Изготовление обуви: Обувь своими руками, выбор материалов, пошаговый алгоритм создания

Изготовление обуви: Обувь своими руками, выбор материалов, пошаговый алгоритм создания

Обувь своими руками, выбор материалов, пошаговый алгоритм создания

На чтение 12 мин. Просмотров 14.7k.

Несмотря на огромный ассортимент самой разной обуви на полках магазинов, часто люди заинтересованы в самостоятельном изготовлении тапочек, туфель или ботинок. Объясняется подобное желание многими причинами: возможностью удешевить готовое изделие, получить модель уникального дизайна, идеально соответствующую параметрам стопы, или даже попросту попробовать силы в новой для себя сфере. Как бы там ни было, чтобы сделать обувь своими руками, необходимо детально изучить все этапы производства, подобрать подходящее сырье и инструментарий, грамотно построить выкройку, выполнить множество других действий. Процесс длительный и сложный, требующий недюжинного терпения, концентрации внимания, усидчивости, при этом он вполне посильный, интересный и познавательный.

Особенности конструкции

Современный рынок представляет множество моделей обуви, которые отличаются друг от друга материалом и внешним видом. Перед изучением этапов изготовления изделий из кожи или замши стоит ознакомиться с конструкцией, составными частями, их отличиями.

Элементы, из которых состоит верхняя часть обуви:

1. Носок — часть, закрывающая поверхность пальцев стопы, сохраняет ногу от механических повреждений, чаще всего вступает в контакт с внешней средой.
2. Союзка — деталь, закрывающая тыльную поверхность стопы. При ходьбе постоянно поддается изгибам, поэтому деформируется первой.
3. Берцы — охватывают нижние части голени и голеностопного сустава. При эксплуатации эта часть практически не поддается негативному воздействию извне.
4. Люверс — место, предназначенное для проведения шнурков, веревок.
5. Задник — деталь, которая закрывает пяточную часть стопы.
6. Язычок — часть, прикрепленная к основанию ботинка, фиксирует ногу, предотвращает попадание внутрь пыли, грязи, мелких деталей.
7. Стелька — слой мягкой и приятной кожи (или другого материала), который контактирует непосредственно со стопой, смягчает ходьбу, убирает дискомфортные ощущения даже при беге.

Нижняя часть обуви представлена следующими элементами:

1. Подошва — самая значимая деталь низа, которая определяет не только удобство при хождении, но еще долговечность изделия. Она защищает ногу от неприятного контакта с грунтом, смягчает механическое воздействие при прыжке, беге, ходьбе.
2. Каблук — деталь, которая предназначена для подъема пяточной части стопы. Может быть разных формы и размера, все зависит от модели, сезонной конструкции.
3. Набойка — прикрепляется к поверхности каблука, защищает его от истирания.
4. Рант — деталь, отвечающая за крепление низа обуви.
5. Защитные вставки — элементы, сделанные из хлопковой ткани и полиуретана, предотвращающие натирание пятки, появление мозолей.
6. Наполнитель — материал, который обеспечивает воздухопроницаемость, тепло, вентиляцию, защиту от сезонных погодных условий.
7. Супинатор — деталь, которая размещается между подошвой и основой стельки, создает нужные жесткость и упругость.

На подошву приходятся огромные нагрузки, она подвергается постоянному износу при контакте с землей, поэтому материал для ее производства должен быть качественным и прочным.

Изготовление своими руками обуви требует соблюдения многих правил. Для каждой из описанных деталей существуют свои нюансы производства.

Материалы и инструменты

Перед тем как сделать обувь своими руками, важно подобрать правильный материал и собрать нужные инструменты. Взрослую или детскую продукцию чаще всего изготавливают из кожи, замши, текстиля. Популярностью пользуется именно натуральная кожаная обувь, потому что она долговечная, практичная, износостойкая, шансов натереть ноги гораздо меньше. Из этого сырья делают: кроссовки, ботинки, сапоги, туфли, кеды, шлепки.

Замша — приятный, мягкий, эластичный материал, используемый как для взрослой, так и для детской обуви. В ней нет лицевого слоя, она трудоемкая в изготовлении, поэтому достаточно дорогая. Текстиль — применяется для пошива летней обуви, пинеток для детей, кед, а также домашних тапочек. Материал очень нежный, мягкий, приятный на ощупь. В такой обуви нога всегда дышит, получает нужную вентиляцию, комфорт, тепло.

Текстиль экологически чистый, поэтому чаще всего его используют для изготовления детской обуви.

КожаЗамшаТекстиль

При изготовлении подошвы своими руками применяют:

1. Кожу — обладает повышенной стойкостью, прочностью, защищает ногу от внешних повреждений, позволяет ей дышать. Кожаную подошву сделать своими руками не сложнее, чем из любого другого материала.
2. Резину — износостойкий материал, устойчивый к морозам, перепадам температуры, обладающий термопластичностью. Характеризуется прочностью, практичностью, долговечностью. Единственным минусом является повышенная маркость такой подошвы.
3. ПВХ — дешевый материал, который обладает хорошей износостойкостью, его можно красить. Используется для изготовления зимней обуви. Недостаток — слишком тяжелый.
4. ТЭП — изготавливается из термопластичной резины, характеризуется хорошей износостойкостью, не скользит на мокрой дороге. Недостаток — невозможно придать четкие и ровные очертания.
5. Полиуретан — имеет низкую теплопроводность, мягкий, легкий, из него изготавливаются любые сезонные модели. Легко поддается ремонту. Обувная индустрия часто использует этот материал. Недостаток — непрочный, быстро истирается.

КожаРезинаПВХТЭП Полиуретан

Пошив обуви будет невозможен без следующих инструментов и расходного сырья:

• напильник;
• токмач;
• пчелиный воск;
• шило;
• затяжные клещи;
• молоток;
• сапожный нож;
• полиуретановый клей «Десмокол»;
• гвозди;
• изолента.

Позаботиться о наличии всех необходимых материалов и инструментов стоит заранее, только потом можно переходить к процессу изготовления.

Этапы изготовления

Создание туфель или сапог состоит из последовательных этапов, которые важно соблюдать. Если нет представления о том, как делают обувь, нелишним будет посмотреть несколько видео, изучить пошаговый мастер-класс по правильному шитью — это сделает процесс понятней, легче и приятней.

Снятие мерок

Снятие мерок для пошива обуви — первый значимый этап, он помогает определить нужный размер выбранной модели. Пошагово процесс выглядит так:

• нога ставится на белый лист бумаги, стопа обводится по контуру;
• ее длина определяется как расстояние между выступающим пальцем и пяткой, ширина — как расстояние между точками в самой широкой ее части;
• измеряется обхват подъема и лодыжки с помощью мерной ленты;
• определяются обхваты: икроножной мышцы (для высоких сапог), косой через пятку, стопы в самой узкой и самой широкой частях.

Карандаш при обведении стопы надо держать перпендикулярно плоскости бумаги.

Каждая снятая мерка записывается на лист, затем эти параметры используются при изготовлении макета и выкройки.

Создание макета

Следующим этапом создается колодка. В качестве материала используют дерево, которое характеризуется повышенной твердостью, устойчивостью ко влаге. Например, бук, березу, клен. Для работы понадобятся два куска дерева, предпочтительно квадратного сечения.

При выборе брусков надо понимать, какого типа колодка должна получиться: у сапожной горловина должна быть повыше, примерно на 3 см по сравнению с туфельной. Если для первой берется брусок сечением 15 × 15 см, то для второй будет достаточно 12 × 12 см.

Из инструментов нужны:

• топор;
• киянка;
• ножовка по дереву;
• рашпиль;
• набор стамесок и круглых резцов.

Кроме того, пригодится старая обувь, хорошо облегающая ногу. Пошаговый алгоритм:

1. На одной стороне бруса рисуется по меркам подошва, а сбоку лекалом вырисовывается профиль будущей желаемой модели.
2. Между верхней и нижней частями нужно сделать центральные линии, просверлив два сквозных отверстия.
3. Ножовкой или топориком удаляются все ненужные сучки и осколки. После этого заготовке придается форма, схожая с формой ноги.
4. Более грубая обработка делается с помощью киянки и стамесок. Потом в ход идут круглые резцы, так как в некоторых местах колодка бывает не только выпуклой, но и вогнутой внутрь.
5. В конце проводится шлифовка с использованием наждачной бумаги или рашпилей. Если в обуви планируется каблук, для него нужно создавать специальное углубление.

Сделав колодку по меркам, переходят к созданию предварительного макета. Для этого готовое изделие обшивают тонкой, натуральной кожей. В этот момент уже нужно понять, какой будет модель, предусматриваются ли дополнительные внешние дизайнерские швы, рисунки. Они отмечаются на макете предварительно, затем, ориентируясь на готовый внешний вид модели, переходят к более сложным стадиям изготовления.

Взять два куска дереваНа одной стороне бруса нарисовать по меркам подошвуСбоку лекалом вырисовать профиль будущей желаемой моделиПросверлить два сквозных отверстия между верхней и нижней частямиУдалить ненужные сучки и осколкиБолее грубую обработку делать с помощью киянки и стамесокДля выпуклостей и вогнутостей использовать круглые резцыОтшлифовать изделиеГотовая колодка

Подготовка выкройки и обметка

Выкройка стельки делается на основе обведенной стопы. При этом она должна быть немного длиннее, форму носка выбирают в зависимости от модели.

Верх строится следующим образом:

1. По результатам измерений создается форма, показанная на рисунке. Внешняя и внутренняя длины верха должны точно совпадать с длинами внешнего и внутреннего контура стельки.
2. Вырез строится приблизительно, учитывая желаемую глубину от носка в направлении подъема. В процессе работы стоит примерять лекало на ногу — для понимания правильности действий.
3. По выкройке обуви, ее верхней части, вырезается заготовка из натуральной замши или кожи.

Вырезать заготовку нужно на 2–3 мм больше, нежели сама выкройка. В таком случае при изготовлении обуви она не будет маломерить.

Подкладку кроят по той же выкройке обуви. Верхняя и подкладочная части сшиваются или склеиваются друг с другом. Края нужно максимально подровнять, обточить кожу при необходимости, подкрасить изделие, чтобы оно имело вид, максимально приближенный к желаемой модели обуви.

По результатам измерений создать формуПо выкройке вырезать заготовкуВырезать подкладку, сшить или склеить с верхней частью

Натягивание заготовки и нашивка ранта

Изготовление продолжается: на подготовленную колодку нужно натянуть верх обуви, важно научиться это делать очень плотно. После чего надо уложить стельку. Этот этап производства особенно важен, от него будут зависеть удобство и комфорт при хождении.

Рант — это тонкая кожаная полоска, которая соединяет все части будущей модели, натянутые на колодку. Наличие этой детали позволяет ремонтировать любую модель в случае повреждения подошвы или колодки.

Натянуть верхнюю часть на колодкуЗаготовку для стельки подровнять сапожным ножомМесто крепления стельки промазать десмоколомПрикрепить стелькуЗафиксировать заготовку обувными гвоздямиПродолжить работу затяжными клещамиПодтянуть края заготовки как можно плотнее друг к другуВытащить гвозди, обрезать излишки замшиПриклеить декоративный рант из кожкартона

Пришивание, окрашивание и полирование подошвы

Подошва бывает разной, чаще каучуковой или кожаной. Укреплять ее нужно специальными маленькими гвоздиками, которые обеспечивают надежность и долговечность. Если нужно пришить каблук, используют несколько слоев кожи.

Недостаточно просто изготовить модель самому и сшить правильный макет, необходимо еще уметь профессионально окрасить подошву и отполировать ее. Цвет зависит от тона обуви. После нанесения краски нужно подождать, пока она полностью высохнет. Самостоятельное производство обуви заканчивается этапом полировки.

Отлить в небольшую удобную емкость клейПромазать кисточкой нижнюю часть заготовки обувиУделить особое внимание складкам из замшиПодошву тоже обработать клеемПрогреть феном для активации свойств клеяПодошву и заготовку плотно прижать друг к другу, отбить молотком для крепости сцепленияСапожным ножом обрезать выступающие краяДействовать неспешно и аккуратноСледующий этап — изготовление каблука и набойкиСделать необходимые замерыОтшлифовать область крепления каблука напильникомВыполнить примеркуВырезать каблук из той же кожи, что была использована для подошвыМакнуть кисточку в десмоколЩедро промазать каблукПриклеить и прогреть феном для активации клеящей пленкиОбрезать края по форме подошвыОтшлифоватьНанести клейПриклеить набойкуПридать ей нужную формуОтшлифовать края каблукаИ рант подошвы

Декор

Самодельная обувь ручной работы может украшаться по фантазии мастера, используя различные стразы, банты, заклепки, кнопки и другие аксессуары. Для создания декора используют специальные инструменты. Чаще всего банты или стразы сажаются на клей, реже производители используют миниатюрные гвозди. Для домашнего украшения туфель оптимальным вариантом будет как раз сильнодействующее клеящее вещество, предназначенное специально для декорирования.

Накалить токмачНа рант подошвы нанести пчелиный воскВжарить воск горячим токмачомДвигаться по кругуНе пропускать ни одного участка рантаВзять кусок мягкой тканиОтполировать боковую часть подошвыГотовый ботинок

Видео

Обувь ручной работы: этапы производства

Туфли и ботинки, сделанные полностью вручную, встречаются сегодня очень редко и стоят дорого — примерно от 400 евро, если мы говорим о Венгрии, и примерно от 600 евро, если речь идёт о Западной Европе и более или менее известных мануфактурах. На производство такой обуви затрачивается много времени, но оно того стоит: у туфель полностью ручной работы, например, можно большее число раз заменять подошву; они немного по-другому выглядят, а зачастую ещё и более комфортны. В этой статье мы опишем ключевые этапы создания туфель ручной работы на ранту.

Оглавление:

Раскрой кожи

Естественно, кожа для обуви ручной работы кроится только вручную. Если речь идёт о пошиве обуви на заказ, то используются индивидуальные, специально созданные лекала для вырезания кусков кожи. Для готовой обуви используются стандартные лекала, обычно изготовленные из плексиглаза или другого современного материала.

Для раскраивания шкур обувщики используют нож-кликер, а сама эта процедура называется кликингом (clicking). 

Раскрой кожи для обуви

Перед выполняющим её работником стоит непростая задача: нужно использовать шкуру максимально рационально, отбраковав при этом все участки с дефектами. В случае с очень дорогой обувью, сшитой на заказ, используются лишь самые лучшие участки шкуры, причём многие шкуры отбраковываются ещё на этапе закупки.

Сшивание частей верха

На следующем этапе, который называется клоузингом (closing), вырезанные части кожи сшиваются друг с другом — и получается верх обуви.

Сшивание частей верха обуви

Помимо этого, верх сшивается с подкладкой, а также осуществляется декорирование отдельных частей верха — например, брогирование. На обуви полностью ручной работы брогирование делается вручную, без использования машин — и это занимает довольно много времени по сравнению с брогированием на фабричной обуви, где одна машина может делать дырочки одновременно на десяти кусках кожи.

Натягивание верха на колодку

Готовый верх обуви нужно натянуть на колодку, и эту операцию — ластинг (lasting) — делает ластер (laster). В случае с фабричной обувью ластинг обычно осуществляется полностью или частично с помощью специальных машин, что заметно сокращает издержки.

Как пишет немецкий эксперт по мужскому стилю Бернхард Ретцель, «ластер — это ремесленник, натягивающий кожу на деревянную колодку и временно прибивающий её гвоздиками. Позже, когда верх накрепко пришивается к ранту, гвозди снова вынимаются. Молоток часто намагничивается для облегчения манипуляций с множеством мелких гвоздей».

Натягивание верха обуви на колодку

Стоит добавить, что раньше колодки изготавливались исключительно из дерева, но сегодня в ряде случаев даже для обуви на заказ (bespoke) используются колодки из пластика. У производителей готовой обуви имеются готовые колодки, а мастера, которые шьют заказную обувь, либо вытачивают колодки под клиента, либо используют готовые колодки разных размеров и форм, к которым по мере надобности прикрепляют в необходимые места куски кожи, чтобы добиться соответствия формы колодки форме стопы клиента.

Подготовка внутренней подмётки и пришивание ранта

Обувь полностью ручной работы часто шьётся с использованием ранта, причём этот рант пришивается вручную. Во внутренней подмётке (insole) вручную вырезается гребень, и после этого к нему и к верху вручную пришивается рант; сама подмётка тоже вырезается вручную. Это довольно трудоёмкая операция, и в случае с фабричной обувью сам процесс упрощают: гребень не вырезают в самой подмётке, а приклеивают к ней, используя заметно более тонкие подмётки (а сам гребень при этом сделан из текстиля). Рант к подмётке и верху на фабричной обуви пристрачивает машина, и делает это очень быстро.

Вырезание гребня на внутренней подметке

Сшивание ранта, гребня и верха обуви

В чем же заключается преимущество ручной работы на данном этапе? Знатоки говорят, что ручное крепление ранта (hand-welting) позволяет большее число раз заменять подошву; кроме того, hand-welted обувь при прочих равных оказывается более комфортной.

Пришивание подошвы и крепление каблука

После того, как рант соединен с внутренней подмёткой и верхом, на подмётку помещают пробковый наполнитель (cork filling) — это могут быть пробковые брикеты или же вязкая смесь на основе пробковой крошки.

Размещение пробкового наполнителя на внутренней подошве обуви

На следующем этапе — soling — рант сшивается с внешней подошвой (outsole). 

Сшивание ранта с внешней подошвой обуви

На обуви полностью ручной работы это делается вручную, иглой и нитью — такая операция трудоёмкая и длительная, и поэтому даже на hand-lasted и hand-welted обуви шов, соединяющий рант и внешнюю подошву, довольно часто выполняется с помощью машины. После крепления к верху «талия» (средняя часть) подошвы на туфлях ручной работы обычно изящно закругляется.

Далее осуществляется сборка каблука. На классических туфлях каблуки наборные — они сделаны из нескольких слоев кожи и резины, которые крепятся друг к другу и к подошве при помощи клея и маленьких гвоздиков. На сравнительно недорогих фабричных туфлях часто используются слои не из кожи, а из кожкартона — это обходится дешевле.

Сборка составного каблука

Финишинговые процедуры

После крепления подошвы и каблука туфли проходят ещё несколько процедур. В частности, ребро подошвы и каблука, и сами каблук и подошва шлифуются, вручную окрашиваются и полируются. Верх туфель вручную полируется, на него может наноситься уникальная патина с помощью красок и кремов.

Окрашивание каблука

Окрашивание верха обуви

Внешняя сторона подошвы и её верхний край иногда обрабатываются вручную зубчатыми колесиками. Затем в туфли вставляются стельки, обувь проверяют на отсутствие дефектов, после чего зашнуровывают и упаковывают.

Изготовление обуви своими руками — ручное производство

Обувь ручной работы пользуется большим спросом благодаря качеству и долговечности – обычно производство обуви ручной работы основано на натуральных материалах, требует более высокие требования к качеству готовой продукции. Соответственно, цена на обувь, сшитую вручную, будет выше в сравнении с изделиями, сшитыми на автоматизированном производстве.

Фирмы обуви ручного производства

Даже в век максимальной автоматизации обувь, изготовленная вручную, не является чем-то диковинным. Классические английские производства, которые высоко ценятся во всем мире:

• Crockett&Jones;
• Loake;
• Grenson;

Они выпускают обувь из натуральной кожи и замши, сшитую на ручном производстве. Этапов производства при этом значительно больше, чем при массовом автоматизированном изготовлении. Пара может изготавливаться в течение месяца, в зависимости от типа материала и сложности формы.

Что касается форм и конструкций, наиболее популярными ботинками в ручном исполнении являются:

• Оксфорды;
• Дерби.

Они отличаются по типу шнуровки. Оксфорды имеют закрытую шнуровку, скрытую передней частью ботинка. Боковые части пришивают клинообразно, возможна перфорация.

Дерби же, напротив, имеют открытую шнуровку, а боковые части нашивают поверх передней части таким образом, чтобы при развязывании шнуровки ботинок свободно расходился. Дерби также может иметь перфорацию и считается наиболее универсальной обувью для любого случая.

Особенности конструкции

Всю структуру обуви разделяют на верхнюю и нижнюю часть. В составе верхней части состоят такие элементы:

• Носок – закрывает пальцы ног, выдерживает наибольшие механические нагрузки при носке.
• Союзка – закрывает тыльную часть стопы и соединяет носок, язычок и берцы.
• Берцы – закрывают голеностопный сустав, их пришивают к союзке.
• Люверс – верхняя часть обуви, предназначенная для отверстий или крючков шнуровки.
• Задник – защищает пятку и стопу, фиксирует пятку, изготавливается из жесткой кожи.
• Язычок – покрывает верхнюю часть ступни, пришивается к союзке.
• Стелька – соединяет верхнюю и нижнюю части.

В составе нижней части изделия:

• Подошва – сшивается по контуру с верхней частью, делится на подметки, геленок, рант и наполнитель.
• Каблук – приподнимает пятку и крепится к подошве, верхний слой может быть каучуковым.
• Набойка – защищает каблук от протирания.
• Рант – связующий элемент между деталями.
• Защитные вставки – предотвращают истирание нижнего слоя каблука.
• Наполнитель – заполняет пространство под стелькой, повышает комфорт при эксплуатации.
• Супинатор – деревянная или металлическая деталь, закрепляемая между подошвой и стелькой.

Особенности конструкции

Знание конструкции обуви позволяет изготовить каждую деталь более качественно, в соответствии с ее предназначением.

Этапы изготовления

Для изготовления обуви своими руками понадобится немало времени, но сам процесс несложный и зависит, в основном, от правильности замеров и качества исходных материалов. Весь процесс можно разделить на девять этапов.

Снятие мерок

Без этого этапа не обходится пошив обуви по индивидуальному заказу, то же касается и одежды. Снятие мерок осуществляется, главным образом, для замера параметров будущей колодки.

Создание макета

Подготовив по меркам колодку, шьют предварительный макет. Для его создания шьют по готовой колодке из тонкой натуральной кожи. Здесь же следует определиться, какой вид будет у модели, как располагаются швы, имеется ли рисунок или перфорация.

Подготовка выкройки

Заготовка для будущей пары ботинок вырезается из листа натуральной замши или кожи. Важно оставлять небольшой попуск на сжатие и шов – строго по контуру замеров вырезать нельзя, иначе обувь будет мала как минимум на размер.

Стадия обметки

Сшитые по выкройкам верхние части будущей пары ботинок соединяют вместе. Это трудоемкая часть работы, поскольку при обметке верхней части ботинок может потребоваться обтачивание кожи, подравнивание края, его подкрашивание.

Натягивание заготовки

На этом этапе уже готова колодка для будущей пары ботинок, а также верхняя ее часть. Теперь эту верхнюю часть в прямом смысле натягивают встык на ранее подготовленную колодку. На этом этапе наиболее важным шагом является укладка стельки, так как от правильности ее укладки зависит удобство при эксплуатации обуви.

Нашивка ранта

Рантом называют тонкую кожаную полоску, соединяющую все части ботинка, уже натянутые на колодку. Это изобретение принадлежит Чарльзу Гудиеру – благодаря его технологии, обувь может быть расшита по местам соединения рантом и починена в случае, например, потрескавшейся колодки, подошвы.

Пришивание подошвы

Подошва может быть выполнена из разных материалов – их следует заранее уточнить у заказчика, подсказав ему наиболее подходящий вариант к желаемой паре. Часто делают кожаные или каучуковые подошвы.

Пришитые подошвы укрепляются небольшими гвоздиками – мастера используют их для прямоты и надежности каблука. Последний набирают из толстой кожи в несколько слоев.

Окрашивание подошвы

После пришивания подошвы и набивания каблука необходимо окрасить их необходимым цветом – выбор цвета зависит от тона ботинок. При подсыхании нанесенной краски, подушка полируется для нанесения фирменной маркировки мастера.

Полирование

Ручное изготовление ботинок заканчивается самым важным этапом – полированием и доведением до идеального состояния готовой пары. После полирования получается ровная, упругая, идеально вычищенная пара с прочными соединениями.

Видео по теме: Индивидуальный пошив обуви Головань

Производство обуви: оборудование, материалы и технология

Обувь всегда является востребованным товаром среди населения, поэтому обувная промышленность является популярной отраслью бизнеса. В современное время на рынке представлено много моделей данной продукции различных производителей и фабрик.

Мировая конкуренция

На сегодняшний день многие покупатели желают иметь не только качественную и практичную обувь, но и соответствующую модным тенденциям. Среди экспертов данной сферы деятельности замечено, что доходы российских фабрик и спрос на продукцию, напрямую зависят от иностранных производителей.

Обувная промышленность хорошо развита в Китае. С одной стороны, продукция из Китая славится невысокой ценой, однако, плохим качеством. С другой стороны, существует немало известных европейских брендов с продукцией высокого качества, и соответственно, завышенной стоимостью.

Из-за быстрого повышения цен на импортную продукцию и некачественного товара и Китая, все больше покупателей начинают отдавать предпочтение отечественному производителю. Поэтому многие предприниматели задумываются об открытии фабрики по производству обуви.

Чтобы потеснить китайских производителей и соперничать с европейскими поставщиками, необходимо выпустить дизайнерский модельный ряд с какой-либо изюминкой.

Технология производства обуви в промышленных масштабах осуществляется в несколько этапов:

• Проектирование и создание моделей обувного ряда с разработкой всей необходимой документации.
• Производство обуви и сбыт партий.

Технология пошива

Предварительно материалы, используемые в производстве, необходимо:

• тщательно проверить на соответствие качественным характеристикам;
• отсортировать в производственные партии;
• направить в раскройный цех.

Первым делом дизайнерами-специалистами разрабатывается дизайн и внешний вид будущей модели, создается эскиз, выполняется заготовка.

Для создания производства по пошиву обуви необходимы соответствующие материалы, одни из них являются основными, другие – вспомогательными.

Основные материалы применяются для изготовления наружных, внутренних и промежуточных элементов верхних и нижних частей изделия:

• разные виды кожи;
• меха;
• текстильные материалы.

К вспомогательным материалам относятся детали, предназначенные для отделки и украшения моделей:

• различная обувная фурнитура;
• текстильно-галантерейные изделия;
• клей.

Таким образом, для изготовления обуви существует достаточно большой выбор материалов. Однако, самый лучший из них – натуральная кожа.

Помимо натурального сырья, в последнее время все чаще применяются синтетические материалы для производства обуви, которые значительно дешевле. Однако, многие из них не только дешевле, но часто и практичнее природных аналогов.

Раскройный цех

Именно в раскройном цеху выполняется создание эскиза обуви, моделирование изделия и раскрой деталей.

Из заранее подготовленного материала изготавливаются составные части обуви, для получения которых предназначены два специальных вырубочных пресса:

• один – для работы с верхними деталями;
• второй – для нижних деталей изделия.

Некоторые части обуви вырезаются вручную при помощи трафарета.

Пошивочный участок

Верх обуви изготавливается отдельно от подошвы и включает в себя следующие детали:

• Переднюю часть изделия – носок;
• Среднюю часть изделия – союзку;
• Часть, фиксирующую верх ноги – язычок;
• Заднюю часть изделия, фиксирующую пятку – задник.

Необходимое оборудование

Перед тем как сшивать детали, необходимо каждую часть истончить, чтобы швы были ровными и аккуратными. В пошивочном цехе выполняется сшивание подготовленных деталей. Необходимо следующее оборудование для производства обуви:

• Швейные машины;
• Пошивочный конвейер;
• Машина для вставки подносков;
• Машина для загибки краев и разглаживания швов;
• Машина для формовки кожаных нашивок на носок обуви.

Технология крепления подошвы

Подошва крепится к верху обуви разными способами:

• Клеевым;
• Прошивным;
• Комбинированным;
• Вулканизацией.

Клеевой способ популярен, поскольку надежен и недорогой в выполнении. При правильном выполнении технологии склейки, вероятность проникновения влаги между верхом и подошвой практически невозможна. Однако, при склеивании некачественным клеем или с нарушением правил крепления, обувь может быстро развалиться.

Прошивной способ крепления подошвы к верху обуви недостаточно практичен к проникновению влаги, также высокая вероятность повреждения прошивной нити.

Комбинированный метод предполагает использование клеевого и прошивного способов.

Вулканизация – части изделия (верх и низ) практически свариваются в одно целое. Используя такой способ, вероятность отсоединения подошвы от верха практически исключается. Недостаток у данного способа один – ограниченность в выборе материалов.

Пошив внутренней части

Внутренняя часть обуви подшивается подкладкой, которая может быть выполнена из следующих материалов:

• кожаная;
• текстильная;
• из искусственных материалов;
• комбинированная из разных материалов;
• шерстяная на тканой основе;
• из натурального меха на кожаной основе.

От качества выполнения соединения деталей зависит качество будущей модели.

Соединение частей изделия

Способ скрепления верхних и нижних частей обуви отвечает за многие эксплуатационные характеристики:

• гибкость;
• легкость;
• износостойкость.

Гибкость обуви

После того как верх изделия будет готов, он натягивается на колодку и с нижней ее стороны закрепляется со стелькой. Этот процесс называется – «затяжка». На этом этапе в носок и задник будущей обуви устанавливаются формовочные элементы:

• в носок – подносок;
• в задник – усилитель жесткости в виде пластиковой пластины или дополнительных слоев кожи.

Колодки могут быть выполнены по-разному, в зависимости от будущей модели. Они могут быть в следующем выполнении:

• цельные;
• раздвижные;
• сочлененные;
• с выпиленным клином.

Фасон колодки зависит от тенденций моды, поскольку это является основной технической характеристикой, от которой зависит вид будущей изготовленной модели.

Производство стелек

Внутрь готового изделия вкладываются стельки. Стельки могут быть выполнены из разного сырья. Материал, из которого изготавливается стельки, должен быть качественным, поскольку именно он будет впоследствии соприкасаться с ногой человека. Стелька может быть выполнена из влагостойкого картона или синтетического нетканого материала.

Для изготовления обувных стелек выбранная ткань прессуется на специальном оборудовании. Затем машиной для шлифовки обрабатываются края и промазываются специальным клеем, после чего проходят еще одну прессовку.

Стельки к модели можно приобретать отдельно, исходя из потребностей, это могут быть:

• утепленные стельки;
• ортопедические;
• другие варианты.

Заключительный этап

Изготовление обуви после крепления подошва завершается окончательной отделкой изделия:

• необходимо отрезать излишки материала;
• вклеить мягкие подпяточники;
• вложить стельки;
• сформировать голенища.

Завершающим этапом является обработка готового изделия при помощи специальных покрытий:

• восков;
• спреев;
• кремов.

При необходимости выполняется вставка шнурков, крючков и других аксессуаров и фурнитуры.

Готовая продукция поступает в отдел проверки качества, где сортируется, маркируется, упаковывается попарно и группируется по партиям для сбыта.

Организация бизнеса

Если хорошо ознакомиться с данной отраслью, обувная промышленность может стать прибыльным доходом. Необходимо ознакомиться со всеми нюансами производства, пошива обуви, выбора материалов и оборудования, а также соблюдать ряд последовательно выполняемых операций и действий.

Для организации бизнеса в сфере производства обуви необходимо выполнение следующих пунктов:

• приобретение производственного помещения с необходимым оборудованием;
• приобретение материалов;
• сертификация и декларация продукции;
• договора по сбыту готовой продукции.

Перед тем как закупать материалы и оборудование, стоит определиться со стилем будущих коллекций. Формат изделий может быть разный – производство классической кожаной обуви, резиновые или спортивные модели. Кроме того, можно выбрать одно направление продукции: либо производство мужской обуви, либо производство женской обуви. Очень прибыльна и востребована среди покупателей детская продукция.

Следует учитывать и сезонные периоды. Как правило, сезон начинается с осени и идет до весны следующего года. В летнее время:

• пересматривается ассортимент;
• разрабатываются новые модели;
• обновляется оборудование.

Следует учитывать также, что одной из больших проблем и трудностей обувного производства, является отсутствие качественного отечественного сырья для производства обуви. Поэтому, изделия, которые производятся в нашей стране, почти наполовину состоит из импортных материалов.

Таким образом, обувная промышленность России не является сильной стороной нашей страны и уступает в объемах производимой продукции многим странам.

В заключение

Если иметь оригинальную идею, которая позволит выделить коллекцию на фоне конкурентов, а также учитывать потребности и пожелания покупателей, обувная промышленность может стать прибыльным производством.

Видео по теме: Производство обуви

Пошив обуви вручную: vizioner25 — LiveJournal

В этом посте я расскажу как начиналось и выложу фотоисторию последнего проекта.

Когда 2 года назад я решил развивать новое хобби, то столкнулся с несколькими проблемами:

1) на русском языке информации об этом ремесле нет вообще, а если есть то в основном описываются устаревшие методы работы;
2) найти русскоязычных специалистов через интернет практически невозможно, потому что основной массив людей, которые умеют это делать уже приклонного возраста и им не до интернета;
3) купить инструмент вообще проблема, так же как и материал.

Долгие поиски привели меня к нескольким мастерам, с которыми я общаюсь до сих пор. Эти люди активно помогают, да и вообще классные ребята. Средни них — Олег Заремба из Киева, мастер очень высокой категории, его работы просто фантастика!
Здесь можно посмотреть небольшую презентацию работ (фото с fb)  http://www.youtube.com/watch?v=YpvZ9kS5Mx4
А в России я общаюсь с Андереем Кавешниковым. Он так же как и я давно загорелся этим делом и весьма преуспевает в нем, правда периодически просит за советы закинуть «пятихатку на мобилку», ну или «соточку» :)) Ну, это юмор конечно у нас такой (Андрюха, не обжиайся).   Андрей живет в Москве и часто помогает с покупкой материалов или инструмента. Вот его страничка в вк http://vk.com/id957804

Сейчас круг знакомств расширяется и в принципе становится проще.
В фейсбуке есть хорошее сообщество, где общаются наверно почти все европейские и американские ремесленники.

Во Владивсотоке я нашел хорошего человека и мастера из области ремонта. Вместе с Виктором Ивановичем мы учимся и пробуем новые технологии, спорим и обсуждаем о разных процессах. Вообще повезло, что здесь есть человек, которому тоже интересно. В свое время я зашел почти в каждую мастерскую по ремонту обуви с просьбой помочь — везде приклеили бороду, кроме отелье «Петелька» в центре. Поэтому если вам нужен качественный ремонт обуви — идите туда. Там спец с тридцатилетним опытом работы:)

Вот такая фабула. Далее я покажу фотки с процессами последнего пошива. Я пока учусь и мне далеко до совершенства. Каждая пара — это опыт, ошибки, позитив и работа. Пока не было проектов, которыми я 100% был бы доволен. В процессе описания каких-то процессов у меня могут быть ошибки (это для снобов «мастеров). Просто у меня есть цель в этом направлении и пока не добьюсь ее — не отступлю. Надеюсь, что эти картинки будут интересны новичкам и вообще всем, ведь это ремесло только начинает возрождаться в нашей стране.

Цель была такая — попробовать новый метод сборки, да и фасон «дерби» еще раз попрактиковать, так как Кавешников А. меня постоянно троллит оксвордами 🙂

Метод сборки называет Strom welt, картинка ниже:

В общем, обычно я пользовался верхним способом — когда рант (welt) уходил под затяжную кромку. Сейчас же я хочу оставить его снаружи, пришив де просто строчкой, а декоративной строчкой, так называемой «косичкой» (goiser stich).

Фото косички (не мое, для примера, мое будет ниже):

Итак, процесс пошел:

Делаю лекала

Перфорирую вручну

Исрпользую специальную серебрянную ручку, легко стирается и хорошо видна. Вырезаю ножом

Для зигзага использую ножницы, сейчас ищу меньший размер

Тоже самое делаю с деталями подклада, а справа лежит материал на межподклад, так как кода верха мягковата, нужно уплотнить

Помечаю линии для строчки

Под перфорацию подкладываю кожу, чтобы сохранить цвет

Приклеиваю межподклад и прошиваю детали верха

Клею тесьму, чтобы кант ботинка не растягивался

Далее приклеиваю бизик (точное название не помню 🙂 ), придает хороший вид

Сшиваю детали подклада

Тесьма ставится для того, чтобы клей при затяжке не просачивался сквозь строчку

Прошил берцы к задней части подклада

Примеряю 🙂

Сшиваю оставшиеся части

Нужно сказать, что эта машинка сделана не для машина, а для ремонта обуви — она очень грубая и большая. Поэтому я купил новую супер-секси машинку, которая предназначена для пошива 🙂 ее фото будет ниж.

Вот что получилось

Делаю предварительную затяжку, чтобы наметить место под рисунок на носу

Тем временем пробую плести косичку. Нужно сказать, что на всем видео и фото с косичками используется нить почти в 2 раза толще, чем есть у меня. Так как моя нить тоньше, то пришлось и длину стежка делать меньше, всего 5 мм. И на прошивании ранта время таким образом увеличивается в 2 раза.

Пробую деформировать так, как будет при сборке. Появились морщинки в связи с тем, что рант толстый. Поэтому я его благополучно сузил.

Был 2,5, стал вот такой

Пришло время работать со стелькой

Тем временем заготовка сформовалась и пора делать рисунок на нос, заготовка у меня уже была

Наметил и вручную выбиваю

Получилось вот так

Обязательно подкладку, иначе под перфорацией будет белая подкладка. Некоторые просто подклад красят, но на мой взглдя это не очень.

Продолжаю возиться со стелькой

Вырезал «губу» — это та часть, за готорую будет «цепляться» рант с помощью ниток.

Эластичный бинт помогает сформовать стельку, чтобы она идеально приняла форму следа колодки.

Пока стелька формуется делаею жесткие задники. Вставляются между верхом и подкладом для придания жесткоски и формоустойчивости. Потрогайте свою пару — у вас тоже есть, но скорее всего не из кожи :). В этой паре есть небольшой косяк с высотой задника, обусловлено это сборкой верха. В след раз учту

Проверяю толщину.

Вот все детали для придания формоустойчивости. Белый материал — это термопласт. При нагревании становится мягким, принимая заданную форму (ставится на носок). Так же его называю «пинг-понг», потому что он возвращается назад при нажатии. Очень удобно. Обычно я ставлю кожу на подносок, но пока не определился, что нравистя больше.

Вот так выглядит стелька после бинта — идеально прилегает к колодке

Пришло время готовить рант

Намечаю канавку под стежок с помощью специального грувера

Потом делаю разметку под стежок с помощью этого колесика (расстояние 5 мм)

Это я сравниваю разные варианты, как сделать рант еще и красивым, интересным.

В итоге вот такая штука, но в дальнейшем я использовал зиг-заг (будет видно). Вообще в процесс пошива пары проводишь много экспериментов, это увлекает 🙂

Пришло время затягивать пару и я вставляю жетский задник на свое место — между верхом и подкладом

Тоже самое с остальными деталями

Подтягиваем материал

Фиксируем гвоздями. Может показаться, что это простая операция, но на самом деле одна из самых сложных и долгих.

Получилось вот так

Между делом мне приехала профессиональная швейная машинка для пошива верха обуви Garudan, это было торжество! 🙂
ё

Вот такую строчку дает 🙂

Просто шик! Жду следующую пару с нетерпением

А вот как раз установка термопласта на подносок

Вот такой цвет и фасон ранта я решил сделать

Готовлю рант — пробиваю отверстия для стежков

И вырезаю зиг-заг

Начал прошивать

Именно здесь я понял, что рант у меня толстый (2,5) — получаются морщинки на сгибе

Поэтому я сделал новый рант, а старый отпорол. Вот здесь видно, как он крепиться к стельке

Обувь изнутри

Супинатор для поддержания свода стопы + устойчивать (дада, у вас тоже такой есть в ботинке) 🙂

Пробка придает комфорт и эастичность.

А потом клеиться подошва

Подошва вид сверху

Далее делается специальный надрез с торца уреза, кожа отгинается и с помощью этого уникального инструмента делается канавка под строчку, которая сшивает подошву и рант.

Вот так и сшивается

После прошивки кожа заклеивается, таким образом строчка прячется и ей не грозит порыв из-за соприкосновения с землей (асфаль и тд).

Между делом сделал приятно Жене 🙂

После набирается каблук. К сожалению, у меня нет фото процесоов набора фликов, потому что эту черновую работу (со станком) дома я делать не могу, а в мастерской у Виктора как-то не фотографируется (забываешь).

Срезаются лишние участки и боковой урез красится

Обработка уреза для меня самая великая проблема, так как нужна специальная химия и двигатель с возможностью регулирования оборотов. Пока этот процесс у меня приметивен — натираю воском и полирую сукном + катушкой с конским волосом. Вообще у меня есть все необходимые катушки, нет химии (спиртовые грунты и тд) и 800 оборотов в минуту. Но это всего лишь дело времени, как-то так.

Пока не вощеный урез

Решил сделать такую стельку :))))) внутри полустелька из паралончика

Цвет подкала не самый лучший, но Андрей предложил хорошую идею — в следующий раз покрашу кожу

Урез после обработки

Конечный результат

И крупнее

В целом, я доволен результатом. Потратил на это дело около 1,5 месяцев. Буду продолжать выкладывать посты, потому что это позволяет структурировать работу. Помимо этого всем рекомендую вести дневник, где можно записывать всякие спорные моменты, чтобы потом проверить на паре и либо продолжать делать так же, либо не делать никогда :))

Есди вам было интересно — подпсиывайтесь
http://instagram.com/itskov
https://www.facebook.com/sergey.itskov

Из каких материалов делают обувь

Для производства туфель и ботинок используется множество разных материалов. В этой статье мы перечислим все более или менее распространённые варианты, причём расскажем о материалах не только для верха, но и для подкладки, подошв и укрепляющих элементов. Информация о каждом конкретном материале будет краткой, но в ряде случаев вы найдёте ещё и ссылки на подробные статьи о тех или иных видах кожи или подошв, которые мы опубликовали ранее.

Оглавление:

Материалы для верха обуви

Наш обзор используемых для верха обуви материалов мы начнём с перечисления разновидностей кожи.

• Box calf — гладкая телячья кожа типа full-grain (то есть с открытыми порами), равномерно окрашенная на дубильне проникающими красителями (aniline dyes  ). Степень выносливости и износостойкости довольно высокая; воздухопроницаемость отличная. Box calf может использоваться и для формальной, и для неформальной обуви. Оксфорды из кожи box calf Berwick 4344 Black Монки из кожи box calf Berwick 4140 Burgundy
• Museum calf — гладкая телячья кожа типа full-grain, неравномерно окрашенная на дубильне проникающими красителями. Немного пятнистая, с интересной и неординарной внешностью. Степень выносливости и износостойкости довольно высокая; воздухопроницаемость отличная. Уровень формальности ниже, чем у box calf.
• Crust — гладкая телячья кожа типа full-grain, которую окрашивают только на обувной фабрике. Часто снабжается интересной патиной с цветовыми нюансами и переходами; по-настоящему однотонной не бывает. Степень выносливости ниже, чем у box calf и museum calf, потому что эта кожа более уязвима к обильным воздействиям влаги и реагентов. Долговечность, однако, может быть отличной, равно как и воздухопроницаемость. Уровень формальности варьируется от очень низкого до весьма высокого, хотя и не максимального.
• Pebblegrain, Scotch grain — зернистая телячья или коровья кожа, которую окрашивают на дубильне и дополняют особым принтом под гальку (принт наносят специальным прессом). Иногда эту кожу дополнительно жируют. Степень выносливости высокая. Воздухопроницаемость варьируется — может быть отличной, может быть посредственной. Уровень формальности низкий. Дерби из зернистой кожи Berwick 4169 Brown Grain Ботинки чакка из зернистой кожи Berwick 320 Brown
• Pull-up aniline — телячья или иная кожа, окрашенная на дубильне проникающими красителями и дополнительно прожированная. Обладает характерной неформальной внешностью, быстро приобретает своеобразную патину. Степень выносливости высокая.
• Oiled, Waxy, Wax calf, Chromex — жированная или вощёная телячья или коровья кожа, окрашенная на дубильне. Отличается очень высокой степенью устойчивости к внешним воздействиям. Воздухопроницаемость варьируется, но она всегда ниже, чем, например, у box calf. Уровень формальности низкий.
• Bookbinder/Polished/Hi-Shine — телячья и коровья кожа с глянцевитой поверхностью и закрытыми порами. Уровень формальности высокий, хотя сегодня такого рода кожу используют и для пошива совершенно неофициальной обуви. Воздухопроницаемость оставляет желать лучшего. Уровень выносливости бывает хорошим, но царапинки и потёрости с такой кожи удалить невозможно; кроме того, на ней могут образоваться сильные заломы, и она бывает жестковатой. Дополнительно заметим, что иногда термин Polished применяется к коже других видов.
• Patent — лакированная кожа. Используется для производства самой официальной обуви, которую носят со смокингами и фраками. Качество довольно сильно варьируется. Воздухопроницаемость обычно оставляет желать лучшего, а иногда она и вовсе нулевая. Чёткого разграничения между patent и bookbinder нет; поры в обоих случаях закрыты, а поверхность блестит, но лакированная кожа обычно более глянцевая, чем кожа bookbinder.
• Cordovan — кожа (или, точнее, мембрана) с конского крупа, которая проходит долгое растительное дубление. Отличается очень высокой прочностью, долговечностью, износостойкостью, но при этом в среднем более дорогая, твёрдая и жёсткая, чем телячья кожа, и к тому же хуже подходит для тёплой и тем более жаркой погоды. Кордован склонен к образованию характерных волнообразных заломов. Он может применяться для производства как строгой, так и неформальной обуви.

Помимо этого, для производства верха обуви могут использовать шкуры крокодилов, змей, страусов, акул, слонов, скатов, ящериц и других экзотических животных. Подробнее о них мы рассказывали в отдельной статье, а тут лишь заметим, что в магазинах часто встречаются туфли из телячьей или коровьей кожи с принтами под экзотику… и что переплачивать за модели из настоящих экзотических шкур, как правило, стоит лишь в том случае, если они действительно вам очень нравятся. Степень универсальности подобной обуви часто оставляет желать лучшего.

Оксфорды Berluti из кожи крокодила

Теперь переходим к краткому обзору ворсистых материалов, получаемых из шкур животных.

• Suede — замша. Есть два основных её вида: full-grain suede (reverse suede) и split suede. Первый вариант ценится заметно выше второго и стоит заметно дороже. Как правило, full-grain замша приятнее на ощупь и благороднее на вид. Долговечность бывает высокой у обоих вариантов. Степень выносливости может быть весьма приличной, если вы обработаете замшу специальной водоотталкивающей пропиткой. Лоферы из замши Berwick 8491 Brown Suede Дерби из замши Berwick 5768 Dark Brown Suede
• Nubuck — нубук. Если лицевой стороной замши является «внутренняя» сторона шкуры, то лицевой стороной нубука служит «лицо» шкуры, которое было сильно отшлифовано. Подробно о разнице между замшей и нубуком мы рассказывали в отдельной статье.
• Oiled nubuck — жированный/промасленный нубук. Более устойчив к внешним воздействиям, чем обычный нубук.

Кроме того, иногда верх обуви делается из текстиля — хлопкового, льняного, синтетического или шерстяного (так, вы можете найти модели, частично изготовленные из твида или шерстяной фланели). Степень практичности таких вариантов едва ли можно назвать высокой, и в плане долговечности они обычно тоже уступают хорошей натуральной коже. Особенно часто текстиль применяется для изготовления верха спортивной и домашней обуви. В ряде случае его используют в комбинации с кожей или кожзаменителем.

Высокие ботинки с твидовыми вставками

Добавим, что для производства верха некоторых неформальных моделей (например, сланцев) используется резина; помимо этого, некоторые туфли (обычно женские) сегодня снабжаются верхом из пластика. В самом нижнем ценовом сегменте распространены модели с верхом из кожзаменителя, качество которого варьируется в широких пределах. Лучшие образцы кожзаменителя долговечны и способны «дышать», но всё равно ценятся ниже, чем качественная натуральная кожа. Красивую патину они не приобретают.

Под конец нужно упомянуть кирзу — искусственный материал, про который мы подробно рассказывали в статье про кирзовые сапоги. Классическая кирза представляет собой грубоватую бюджетную ткань, пропитанную специальной синтетикой, дополненную принтом под кожу и сохраняющую воздухопроницаемость (хотя и в довольно ограниченных пределах). Современная кирза обычно делается на основе нетканых материалов.

Материалы для подошв

Подошвы классических туфель и ботинок изготавливаются либо из кожи, либо из резины. Кожаные подошвы — самый традиционный выбор; они считаются более строгими, чем их резиновые/синтетические собратья, но в то же время подходят как для официальной, так и для неформальной обуви. Кроме того, кожаные подошвы обладают способностью «дышать», а на полке магазина выглядят благородно и порой очень эффектно. Впрочем, уже после первой носки кожаная подошва обзаводится огромным количеством потёртостей и царапинок.

Кожаная подошва на туфлях Berwick

Помимо этого, кожаные подошвы не годятся для ходьбы по скользким поверхностям и весьма уязвимы к воздействию воды — по лужам в обуви с кожаными подошвами гулять точно не стоит. Если вам хочется носить туфли с такими подошвами в дождливую и снежную погоду, на подошвы нужно поставить резиновую профилактику — эту услугу оказывают практически все обувные мастерские, но мы рекомендуем обращаться в самые лучшие и проверенные, с хорошей репутацией. Профилактика не только даёт защиту от влаги, но и предохраняет подошвы от преждевременного износа (впрочем, для предотвращения преждевременного износа самых передних частей подошв лучше подходят специальные металлические накладки-«косячки»).

Металлическая накладка на кожаную подошву

Следует добавить, что в ассортименте некоторых марок встречаются туфли на кожаной подошвой с уже установленной фабричной резиновой профилактикой (иногда, впрочем, с такими моделями можно перепутать туфли с резиновыми подошвами с декоративными кожаными вставками). Кроме того, существуют двойные кожаные подошвы, которые более устойчивы к внешним воздействиям, чем одинарные, смягчают при ходьбе действие камней и обеспечивают большую теплоизоляцию. Стоит упомянуть и кожаные подошвы типа oak bark tanned — знатоки отдают предпочтение именно им, потому что по сравнению с обычными кожаными подошвами они более лёгкие, долговечные и износостойкие. Правда, и стоят они заметно дороже.

Высокие ботинки на двойной кожаной подошве

Подробнее о кожаных подошвах в целом мы рассказывали вот тут, а о кожаных подошвах типа oak bark tanned и одном из самых известных их производителей (дубильне J. Rendenbach) — в этом материале. О двойных кожаных подошвах можно почитать здесь.

Резиновые и синтетические подошвы обычно оказываются практичнее кожаных. Они бывают очень разными. И для строгой, и для неформальной обуви отлично подходят подошвы британской марки Dainite, а также очень похожие на них подошвы итальянского бренда Sestriere и соответствующая модель от итальянской компании Vibram. Они достаточно тонкие, износостойкие, простые в уходе; единственным их недостатком можно назвать плохую устойчивость на скользких поверхностях.

Туфли оксфорды с подошвой Dainite Loake Cadogan Black Высокие ботинки с подошвой Dainite Loake Hyde Black

Большей устойчивостью и очень высокой практичностью отличаются подошвы британских брендов Ridgeway, Commando, а также некоторые подошвы Vibram. Внешность у них, однако, менее официальная — так, подошвы Commando точно не стоит сочетать с деловыми костюмами. Креповые подошвы (crepe soles) тоже неофициальны. Как правило, они отличаются лёгкостью и комфортом, но их качество, износостойкость и степень устойчивости на скользких поверхностях заметно варьируются от производителя к производителю.

Креповая подошва

Подробная статья о вариантах подошв для классической мужской обуви доступна вот по этой ссылке. Здесь мы добавим, что масс-маркетные ботинки и туфли часто оснащаются полностью синтетическими подошвами из полиуретана (PU), термполиуретана (TPU), этиленвинилацетата (EVA), поливинилхлорида (ПВХ/PVC) и термоэластопласта (ТЭП/TRP). Полиуретан иногда комбинируют с термополиуретаном. Для зимы хорошо подходят термоэластопласт и термополиуретан. Высокой износостойкостью отличаются полиуретан и термополиуретан, а хорошими амортизирующими свойствами — термоэластопласт, этиленвинилацетат, полиуретан. Гибкостью славятся этиленвинилацетат и термоэластопласт, а также полиуретан (но последний — не на морозе).

Материалы для стелек и внутренних подмёток

Внутренние подмётки (основные стельки) делают из натуральной кожи, кожкартона и картона (genuine leather; leatherboard; cardboard / paperboard). Выше всего ценится кожа, особенно кожа растительного дубления, проходившая уже упоминавшийся выше процесс oak bark tanning. Подмётки из кожкартона в действительно высококачественные туфли не ставят, но это ещё не самый худший вариант. Внутренние подмётки из картона — признак обуви откровенно низкого уровня.

Кожаные стельки

На вкладные стельки обычно идёт натуральная кожа растительного или хромового дубления. Первый вариант является самым лучшим, потому что кожа растительного дубления гипоаллергенна, очень гигроскопична и гигиенична. Важно, чтобы поры кожи вкладных стелек были открытыми, потому что в противном случае стельки будут плохо «дышать» (или вообще не будут). Стельки из синтетических материалов или текстиля являются индикатором обуви невысокого уровня.

Подробно о материалах для вкладных и основных стелек мы рассказывали в отдельной статье.

Материалы для подкладок

Подкладки высококачественных туфель изготавливаются из кожи растительного дубления или из кожи хромового дубления с открытыми порами. Первый вариант обычно ценится несколько выше. Туфли не самого высокого качества могут снабжаться подкладкой из кожи хромового дубления с закрытыми порами, которая не может похвастать гигроскопичностью и плохо «дышит» (а порой и вообще не «дышит»). Естественно, этот вариант менее предпочтителен.

Лоферы Church’s с кожаной подкладкой

Помимо этого, иногда для подкладок используются натуральный и искусственный мех, а также текстильные материалы: лён, хлопок, синтетика. Текстильные материалы ценятся ниже натуральной кожи, но в то же время льняная подкладка не является индикатором туфель низкого уровня. Синтетика сегодня бывает разной, и высокотехнологичные её варианты могут быть практичными и комфортными, однако в классической мужской обуви использовать синтетику не принято. Мех применяется для изготовления подкладок зимних туфель и ботинок.

Под конец отметим, что отсутствие подкладки не является индикатором низкого качества туфель. Модели без подкладки, как правило, оказываются очень удачным выбором, если вы ищете обувь для тёплой и тем более жаркой погоды.

Материалы для супинаторов (геленков)

Супинаторы (геленки) — это скрытые в глубинах ботинка элементы, которые поддерживают свод стопы и противостоят деформации обуви. Здесь отметим, что для их производства используются металл, дерево, пластик, стекловолокно и натуральная кожа. Некоторые фирмы вообще обходятся без супинаторов (классическим примером является американская компания Allen Edmonds).

Стальной супинатор в обуви Alden

Материалы для каблуков

Качественные классические туфли и ботинки снабжаются наборными каблуками, состоящими из нескольких слоёв (фликов; heel lifts). Обувь высокого класса отличается наборными каблуками с фликами из добротной натуральной кожи. Некоторые производители используют для фликов кожкартон, который ценится ниже, выглядит хуже и менее надёжен. Кроме того, в наборном каблуке можно обнаружить резиновые элементы. Скажем, самый нижний слой является либо полностью резиновым, либо частично резиновым. Подробную информацию про составные каблуки можно найти тут.

Кожаные каблуки из нескольких слоёв

Добавим, что масс-маркетные туфли и неформальная обувь самых разных уровней (в том числе и высокого) могут снабжаться каблуками, которые составляют с подошвой единое целое… или же не составляют, но сделаны из того же материала. В качестве таких материалов могут выступать полиуретан (PU), термополиуретан (TPU), натуральная креповая резина (crepe rubber), этиленвинилацетат (EVA), термоэластопласт (ТЭП).

Материалы для уплотнителей задников

Уплотнители задников (heel counters/heel stiffeners) позволяют задней части обуви сохранять форму долгое время и придают ей надлежащую жёсткость. Они скрыты между внешней частью верха и подкладкой туфель, а для их производства используются натуральная кожа (genuine leather), кожкартон (leatherboard) и термопластик с текстилем (celastic). Кожаные уплотнители ценятся выше уплотнителей из кожкартона, а те, в свою очередь — выше термопластиковых вариантов. Дело тут не только в стоимости самих уплотнителей, но и в особенностях работы с ними. Ввиду особенностей производства обуви установка кожаных уплотнителей требует больших усилий, чем установка их собратьев из кожкартона, которые, в свою очередь, сложнее в установке, чем уплотнители из термопластика.

Уплотнители задников из кожи

Если уплотнитель задника из термопластика или кожкартона выходит из строя (ломается), то «починить» его нельзя. Уплотнитель из кожи, однако, подлежит ремонту и восстановлению. Кроме того, кожа лучше всего со временем адаптируется под форму пятки; кожкартон — несколько хуже, а термопластик — ещё хуже. Как следствие, туфли с уплотнителями задников из термопластика при прочих равных могут быть менее комфортны в носке, чем туфли с уплотнителями задников из кожкартона и кожи. Для некоторых людей разница оказывается существенной и порой даже критичной, хотя стоит иметь в виду, что степень твёрдости и комфорта термопластиковых уплотнителей варьируется в довольно широких пределах. Кроме того, заметим, что даже в дорогой обуви можно встретить уплотнители из термопластика, а уплотнители из натуральной кожи встречаются лишь в туфлях стоимостью выше 400 евро за пару.

Материалы для уплотнителей мысков

Уплотнители мысков служат для придания необходимой жёсткости передней части обуви и для её предохранения от деформации. Как и уплотнители задников, они скрыты между подкладкой и внешней частью верха. Делаются эти элементы из текстиля, натуральной кожи и текстиля с термопластиком. Выше всего ценятся кожаные уплотнители мысков, но они встречаются лишь в очень дорогой обуви, так как их установка предполагает значительную долю ручного труда в производстве ботинок.

Даже туфли за 1000 евро могут иметь термопластиковые уплотнители мысков, но ничего страшного в них нет. Конечно, кожаные уплотнители хороши тем, что они принимают со временем форму стопы, но всё же в районе мысков стопа «сидит» в ботинке совсем не так плотно, как в районе задников, и это преимущество оказывается существенным далеко не для всех людей. Правда, кожаные уплотнители мысков позволяют немного растянуть ботинки в самой передней части, улучшив тем самым посадку.

Кожаный уплотнитель мыска

Текстильные уплотнители являются более гибкими, чем текстильно-термопластиковые, но они не способны дать ту же самую степень жёсткости, а потому при укреплении мысков строгой обуви обычно не используются… но зато их могут применять для придания формы боковым частям туфель.

Подробную статью об уплотнителях мысков можно найти тут.

Кожаная обувь своими руками — Как это сделано, как это работает, как это устроено — LiveJournal

Итак приступим), так как мы шьём руками, по всем правилам, то не плохо бы было сделать обувь удобной), поэтому перво — наперво снимаем мерку с ноги. Тут нам потребуется 3 (можно и 2) размера, пучки, взъём и подъём через пятку и форма следа.

Далее правим колодку по снятым меркам с припусками под суточное изменение стопы и динамическую деформацию, в носочной части для пальцев оставляем свободное пространство и придаём желаемую форму носу.

Обклеиваем колодку малярным скотчем, важно обклеить без натяжения, если где то плохо ложится лучше надрезать, складки допускаются.

Наносим основные линии, это линия середины колодки (через гребень колодки, как бы делит колодку на 2 части) и линию кальцаты (линия между 2мя наивысшими точками боков колодок). Далее приступаем к творчеству, рисуем то что хотим видеть в итоге. Это методика хороша при индивидуальном пошиве, сразу видно что будем иметь в итоге, Миланская технология, типо).

Снимаем скотч с колодки, это будет наша развёртка с нанесённым дизайном. Делаем корректировку. На фото не полная корректировка, ещё в пятке нужна, поспешил с фото.

По развёртке строим выкройки, я делаю с картона или ватмана. Припуски под шов делаю 8-10 мм, под затяжную кромку 15-20 мм, по мурзилкам пишут что подл затяжную кромку можно меньше, но я перестраховываюсь, так сказать припуск на рукожопость) На фото выкройки для верха, для подклада не фотал, при построении выкроек для подклада важно учесть чтобы шав верха и подклада не накладывались друг на друга, иначе будет тереть ногу.

По выкройкам раскраиваем кожу и подклад, я использую кожу 1.2-1,5 мм растительного дубления, важно учитывать линии растяжения, иначе обувь быстро потеряет форму и превратиться в калошу. На фото опять раскроены только детали верха, без подклада.

В местах где детали сшиваются между собой срезаем край кожи (шерфовка, брусовка) чтобы шов не выделялся и не давил ногу, край должен выходить в 0, при сшивании получится 1 толщина кожи, а не 2, большой + к комфорту. Опять только верх, с подкладом всё тоже самое.

Делаем перфорацию, в вконтакте продают готовые пробойники для брогирования, но я делал простыми пробойниками диаметром 3 и 1 мм.

Сшиваем детали, важно делать всё симметрично, иначе при затяжке будет большой геморой. Так как машинки я не имею, то шью руками, + к надёжности и долговечности))). Отверстия под шов делаю самодельным пробойником выполненным из перьевого сверла, шаг 2 мм, зуб 0.6 мм, нитки вощёные, шов забивается воском и хорошо держит воду. На фото собранный верх с пришитой подкладкой, пятка из замши.

Готовим затяжную стельку, вырезаем с чепрака или воротка 2,5-3,5 кусок по контуру следа колодки с припуском около 1-1,5 см, хорошо смачиваем и провяливаем, размещаем по следу колодки и натягиваем хорошо фиксируя гвоздиками по контуру и в центре и обстукиваем. Ждём какое то время пока высохнет.

Немного увлажняем край и срезаем лишнее, добиваемся ровного и аккуратного контура, шкурим, можно и тяп ляп отрезать, но мне внутренний перфекционист не позволяет, внутри под вставной стелькой будет видно неровность.

Этап так этап, не даром совпало с пунктом 13 в повествовании, т.к у меня нет настоящего инструмента для вырезания губы, делаю эту операцию простым косячком, самая не любимая операция я бы сказал. Суть, вырезать в половину толщины на толстом чепраке возвышение куда будет пришиваться рант и верх.

Прокалываем отверстия по всему периметру изогнутым шилом, можно и в процессе шитья накалоть, но так удобнее. В разных методиках эту операцию делают по разному, кто то только до талии прошивает, кто то до каблука, я предпочитаю по всему периметру прошить. Итого около 90 *2 дырочек)))

Сушим

Приступаем к предварительной затяжке, как говорят к посадке. Выполняю это на «мокрую», цель растянуть кожу и придать форму колодки, возможно придётся повозиться чтобы все элементы дизайна были на своих местах. Язык и по канту прихватываем гвоздиками чтобы была нужная высота и расположение. Верхний край берцев и кант должен быть на своём месте, иначе будет тереть ногу. Выжидаем время, 2-3 дня. На фото тут стелька до вырезания губы, посадку чуть раньше делал на втором чтобы одинаковое время выстаивались.

Готовим подноски и задники, чепрак растишка 2-2,5 мм, мочим, вялим, околочиваем немного и вырезаем по форме задника и подноска.

Вынимаем гвозди и смотрим что у нас вышло с верхом, всё устроило, смачиваем, затягиваем отдельно от верха подклад, тянем как следует чтобы вытянуть хорошо кожу, фиксируем гвоздиками.

 Ставим подносок и пятку, прихватываем гвоздями и хорошенько растягиваем и фиксируем гвоздями, немного подсушиваем и остервенело околачиваем чтобы кожа уплотнилась по максимуму, окончательно сушим и ещё всё хорошенько обстукиваем. После шкурим всё, придаём носу желаемую форму и сглаживаем переходы, чтобы пальцем не ощущался стык подноска и задника с подкладом. Не обязательная операция, но я делаю, между подноском и задником приклеиваем кусочек не тянущейся ткани, шириной около 25 мм, так называемые «бочки», исключают деформацию обуви при длительной носке, использую латексный эко клей).

Через шаблон мажем подносок и задник латексным клеем и затягиваем верх на мокрую, отставляем. ждём когда всё высохнет.
Отгибаем гвоздики поднимаем затяжную кромку мажем клеем хорошо и опять загибаем гвозди, остукиваем до появления чёткой грани. Сушим. Вынимаем гвозди.

Околачиваем верх устраняя все неровности, этот процесс может длиться несколько часов. добиваемся идеала))
Красим, я использовал проф краску Kenda Farben, в данном случае цвет Mogano, т.е красное дерево.
Опять всё околочиваем, по появляющемуся блеску выявляем все неровности и ещё раз околачиваем, этим можно заниматься пару дней)))
Жируем, использую копытное масло. Даём впитаться хорошенько.

Мега матерный этап, пришиваем рант, суть в том чтобы кривым шилом пройти через губу, кромку подклада и верха и выйти в рант и продеть нитку и затянуть седельным швов с «узелком» Узелок не даст располстись шву даже если половина стяжков перетрётся лет через 20))) Да, нитка пропитывается спец составом или воском.

Срезаем лишнее от верха и подклада, ровняем всё.

Ставим супинатор (геленок) метал, можно дерево. Фиксируем его кожей.

Заполняем пустое пространство пробкой, некий амортизатор и со временем примет форму ноги, ещё плюсик к комфорту. Раньше считалось что такой наполнитель снимает усталость и помогает при головных болях, не берусь утверждать))))))))))))

Далее к сожалению не фотографировал, грязный процесс)
Готовим подошву и флики для каблука. Для этого берём кожу растишку толщной 4-5 мм, вымачиваем хорошо, сутки провяливаем и выколачиваем.

Приклеиваем подошву
Нарезаем канавку под нитку, можно спрятать нитку , но я не стал заморачиваться так как всё равно планировал ставить профилактику.

Прокалываем отверстия через рант и подошву и выходим в прорезанный канал, хорошо затягиваем, шьётся седельным швом с узлом.
В области пятки подрезаем выступ и приступаем к набору каблука.

Первый флик каблука равняем и срезаем немного под углом чтобы выдержать плоскоть каблука, для того чтобы каблук опирался всей поверхностью.
Приклеиваем последующие флики до нужной высоты.

Стеклуем и приклеиваем набойку каблука и профилактику.
Обтачиваем урез подошвы и каблука, стеклим.
Приколачиваем набойку каблука гвоздями
Обрабатываем срез подошвы, красим пропитываем восками до нужного вида.
Снимаем технологические затяжки с места шнуровки, прокрашиваем что не прокрасилось.

Финишируем кожу, использую сначала жидкие воски от Kenda Farben, затем ещё околачиваем, ещё раз мажем восками. Даём высохнуть сутки. Далее полируем карнаубским воском. На фото готовых брог они после недельной носки и новый глянец наносить было лень))

Забываем о них на 1-2 недели. можно дольше, кожа привыкает к колодке и принимает форму.
Делаем шнурки, из чепрачной части шкуры.
Снимаем с колодки, примеряем, радуемся) Возможно, какие то этапы забыл описать. На всё про всё ушло чуть более 1 месяца.

Небольшой рассчет себестоимости обуви ручной работы, расскажу на своём примере, во сколько обошлись мне броги, только стоимость материалов, стоимость инструмента не учитываю. Данный подсчёт не имеет ни чего общего с коммерческой ценой пошива обуви, где оплачивается аренда мастерской, работа мастера и т.д.

Итак, кожа растительного дубления, средняя цена около 40 р за дц, в шкуре в среднем 150-170 дц + доставка, на одну пару, верх + подклад ушло около около 50 дц = 2266р
Низ обуви, чепрак растительного дубления толщина 4мм, цена около 50р за дц + доставка, средний размер 70-100 дц, на пару уходит около 35 дц = 2150р
Клей латексный, литр 800р, на пару уходит около 150 мл = 120р
Супинаторы = 30 р
Нитки примерно р 100
Гвоздики, 50р)
Краска, литр 1200, на пару уходит около 150 мл, = 180р
Финишные средства, округлим за всё 200р
Профилактика 150р
Набойки на каблук 150р

Итого примерно получаем сумму равную 5396, не мало, можно купить 2 пары китайской обуви которая если повезёт, прослужит по 1 сезону

Не буду рекламировать обувь ручной работы, каждый сам выбирает что ему важно и предпочтительнее, я предпочитаю носить обувь которая сшита идеально по ноге и будет служить очень долго, можно сказать даже десятилетие)), из обслуживания требуется только пропитка маслом, воск и замена профилактики раз в пару лет)

Источник

Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану ([email protected]) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано

Еще раз напомню, что посты теперь можно читать на канале в Телеграме

и как обычно в инстаграме.    Жмите на ссылки, подписывайтесь и комментируйте, если вопросы по делу, я всегда отвечаю.

Жми на кнопку, чтобы подписаться на «Как это сделано»!

Топ-15 блогов и сайтов об изготовлении обуви в 2020 году для сапожников

1. Обувное дело: сапожники, сапожники и кордонеры объединяются!

Сан-Франциско, Калифорния, США О блоге Это реддит о ремесле и искусстве * изготовления обуви *. От выкройки до готовой блестящей обуви для этого Reddit все хорошо. Можно задать некоторые вопросы о ремонте обуви, но не о брусчатке. Сапожники могут исправить мелкие царапины и проблемы (в конце концов, они могут возникнуть во время процесса), но мы не ремонтники. Частота 2 сообщения в неделю Блог reddit.com/r/shoemaking
Поклонников Facebook 1,4 млн ⋅ Подписчиков в Twitter 728,1 тыс. ⋅ Авторитет домена 91ⓘ ⋅ Рейтинг Alexa 17ⓘ Просмотр последних сообщений ⋅ Получить контакт по электронной почте

2. Туфли на заказ без шнуровки | Блог сапожника

Лондон, Англия, Великобритания О блоге Этот блог предназначен для людей, которые хотят шить обувь вручную; или те, кто к этому стремится; или тех, кто просто разделяет наш интерес к производству обуви. Миссия Carreducker — создавать самую красивую мужскую обувь, которую нельзя не купить, которая традиционно производилась в Англии с учетом современной эстетики. Частота 11 сообщений в год С декабря 2008 г. Также в блогах об обуви, обувных блогах, блогах о мужской обуви, британских обувных блогах блог carreducker.blogspot.com
фанатов Facebook 2,2K ⋅ подписчиков в Twitter 933 ⋅ авторитет домена 27 Ⓘ ⋅ Просмотр последних сообщений ⋅ Получить адрес электронной почты

3. Обувь и ремесла

Саванна, Джорджия, США О блоге Блог сапожника об изготовлении обуви Марселлом Миссан. Блог shoesandcraft.com / category / w ..
фанатов Facebook 2K ⋅ Подписчиков в Twitter 99 ⋅ Авторитет домена 29ⓘ ⋅ Alexa Rank 1Mⓘ Просмотр последних сообщений ⋅ Получить контакт по электронной почте

4. Простое изготовление обуви

Массачусетс, США О блоге Вся обувь Simple Shoemaking производится экологически чистыми, а это означает, что во всех процессах не используются токсичные цементы для обуви и новые подошвы на нефтяной основе. Цель Шэрон — помочь людям делать обувь для себя, своих семей и друзей, а также начать производство обуви, если это их цель. Частота 5 сообщений в год Блог simpleshoemaking.com/blog
Фанатов Facebook 1,4 тыс. ⋅ Подписчиков в Instagram 303 ⋅ Авторитет домена 26 ⋅ Просмотр последних сообщений ⋅ Получить контакт по электронной почте

5. Короня | Обувь и Ремесло

Саванна, Джорджия, США О блоге Блог сапожника о обуви ручной работы из Корони. Марселл Миссан, мастер-сапожник и владелец Корони. Его цель — создать идеальную обувь. Ничего меньшего будет достаточно Блог shoesandcraft.com
поклонников Facebook 3K ⋅ Подписчиков в Twitter 114 ⋅ Авторитет домена 29ⓘ ⋅ Alexa Rank 5,8Mⓘ Просмотр последних сообщений Posts Получить контакт по электронной почте

6. Блог по изготовлению обуви Курсы по изготовлению обуви онлайн

Объединенные Арабские Эмираты О блоге Узнайте, как делать обувь, с помощью наших видеокурсов по изготовлению обуви. Сделайте балетки на плоской подошве, ботильоны, сандалии, оксфорды, научитесь делать туфли самостоятельно. Частота 1 сообщение / квартал Блог shoemakingcoursesonline.com/ ..
Авторитет домена 22ⓘ ⋅ Alexa Rank 1.8Mⓘ Просмотр последних сообщений ⋅ Получить адрес электронной почты

7. МОГУ СДЕЛАТЬ ОБУВЬ

Лондон, Англия, Великобритания О блоге I Can Make Shoes — это школа по изготовлению обуви, базирующаяся в Лондоне. Мы распространяем любовь к изготовлению обуви уже почти десять лет! Взгляните на наш ассортимент мастерских по пошиву обуви и дизайну, чтобы выбрать тот, который вам больше всего подходит. Частота 10 видео в год С марта 2012 г. Также на каналах Youtube по производству обуви Блог youtube.com / user / ICANMAKE ..
поклонников Facebook 6,6 тыс. ⋅ подписчиков в Twitter 3 тыс. ⋅ подписчиков в Instagram 22,8 тыс. ⋅ Авторитет домена 100 ⋅ Alexa Rank 2 Просмотр последних сообщений ⋅ Получить контакт по электронной почте

8. Все о обуви

О блоге В интересах интеллектуального обмена автор Toeslayer Dot исследует мир обуви в попытке информировать и развлекать. Частота 3 сообщения в месяц Блог allaboutshoes-toeslayer.blog ..
поклонников Facebook 28 ⋅ Авторитет домена 21 ⋅ Alexa Rank 2.3M Просмотр последних сообщений ⋅ Получить адрес электронной почты

9. Производство обуви LordPoint

О блоге Обувной блог. Блог lordpoint.wordpress.com
Авторитет домена 16 ⋅ Alexa Rank 10.9M Просмотр последних сообщений ⋅ Получить адрес электронной почты

10. Кэролайн Гроувс — Изготовитель женской обуви и сумок на заказ

Лондон, Англия, Великобритания О блоге Кэролайн Гроувс — одна из немногих в мире производителей традиционной женской обуви и сумок на заказ.С более чем 25-летним опытом работы с кожаными изделиями. Блог carolinegroves.co.uk/blog
подписчиков в Twitter 547 ⋅ Авторитет домена 29 ⋅ Alexa Rank 9,4 млн. Просмотр последних сообщений ⋅ Получить контакт по электронной почте

11. Александрия Уиллс

Нью-Йорк, США О блоге Здесь вы найдете изображения обуви, которую я сделал на заказ, а также возможность приобрести свою собственную. Все делается под заказ и полностью настраивается. Блог alexandriawills.com
подписчиков в Twitter 48 ⋅ Подписчиков в Instagram 3,1 тыс. ⋅ Авторитет домена 12 ⋅ Просмотр последних сообщений ⋅ Получить адрес электронной почты

12. MI Shoe Making Craft

О блоге В 2006 году я решил сместить свое основное внимание на искусство изготовления обуви. Обувь сложно сделать. Вот где я пока нахожусь. Мне нравится называть себя «Самостоятельным подмастерьем». Я также делаю специальные инструменты для изготовления обуви и сапог Частота 2 сообщения в квартал Блог mishoemakingcraft.blogspot.com
Domain Authority 8 ⋅ Просмотр последних сообщений ⋅ Получить адрес электронной почты

13. Denishoe для изготовления обуви

О блоге Блог о создании шоу. Блог denishoe.blogspot.com
Авторитет домена 7 ⋅ Просмотр последних сообщений ⋅ Получить адрес электронной почты .

Бесплатная онлайн-школа обуви: Как делают обувь: Sneaker Factory.net

Shoe School

Многие посетители спрашивали нас, есть ли на SneakerFactory.net программа онлайн-школы обуви или классы по изготовлению обуви для начинающих. Вот наш бесплатный курс по изготовлению обуви!

Мы составили онлайн-программу уроков по изготовлению обуви в последовательности, которая проведет вас от основ дизайна обуви до сложных тем по выбору материалов.Хотя это и не настоящий класс, я думаю, вам понравится наша онлайн-школа кроссовок. Для новичков в производстве обуви у нас есть пошаговое руководство, в котором вы можете научиться создавать обувь. В этом сборнике материалов по обувному делу обучают искусству изготовления обуви начинающих и студентов.

Наша школа обувного дела бесплатна! Если вы хотите научиться делать обувь, вы обратились по адресу! Этот короткий онлайн-курс будет охватывать основы дизайна обуви и методов массового производства, а также даст вам четкое понимание терминологии обувного дела, выкройки обуви и конструкции.Вторая половина — это класс развития обуви. Наш учебник по изготовлению обуви занимает всего несколько часов. Конечно, , у нас также есть книги по обувному делу для студентов, дизайнеров обуви и разработчиков обуви .

Добро пожаловать в онлайн-школу по пошиву обуви Sneaker Factory, приступим! Мы много работали, чтобы сделать процесс обучения плавным и легким! В наших статьях вы встретите множество терминов по производству обуви, таких как «последняя» и «наглазник», которые выделены синим цветом. Просто наведите указатель мыши на выделенные слова, чтобы увидеть определения.Вы также можете прочитать все термины изготовления обуви вместе в нашем Словаре терминов по изготовлению обуви. Вот список школ изготовления обуви в США и Канаде. Обувные школы.

Часть 1: Изучение основ изготовления обуви

В части 1 нашего курса изготовления обуви вы изучите пошаговые инструкции по изготовлению и конструированию обуви. Вы узнаете, что такое колодки и как они определяют форму вашей обуви. Вы также узнаете о деталях обуви. Если вы хотите научиться делать обувь … вы попали в нужное место!

Что нужно для изготовления кроссовок?
Как фабрика производит обувь?
Конец обуви
Как делают обувь : основы
Схема деталей обуви
Детали выкройки обуви
Терминология деталей беговой обуви
Как создается новая обувь: процесс разработки обуви
Как делают обувь видео
Как стать дизайнер обуви — 10 шагов
Словарь терминов по обуви

Часть 2: Изучение методов изготовления обуви

Теперь, когда вы понимаете основы, мы можем перейти к деталям конструкции обуви, долговечности обуви и того, что находится внутри вашей обуви.Мы рассмотрим два самых популярных стиля изготовления обуви: холодный цемент и вулканизированное строительство.

Долговечность обуви
Что внутри обуви? Усиление обуви
Холодный цемент против вулканизированной конструкции обуви
Как изготавливаются Converse All-Stars: процесс вулканизации
Как изготавливается обувь Nike: конструкция из холодного цемента
Инструменты для подошвы для обуви
Техника изготовления обуви

Часть 3: Обучение Дизайн обуви

Прочитав части 1 и 2, у вас будет достаточно базовых знаний об изготовлении обуви, чтобы приступить к разработке своих проектов обуви.В части 3 курса вы научитесь создавать обувь. Мы рассмотрим, как приступить к рисованию обуви и как сделать выкройки обуви.

Краткое описание дизайна обуви
Как нарисовать обувь
Выкройки обуви
Дизайнер обуви и создатель выкройки
Как стать дизайнером обуви — 10 шагов
Что такое выкройка обуви?
Как создать выкройку обуви
Как разработать инструменты для подошвы — Часть 1
Инструменты дизайнера обуви
Дизайн обуви: логотипы для обуви

Часть 4: Как определить дизайн обуви

С созданием нового дизайна , давайте копнем глубже и узнаем, как сделать настоящую фабричную спецификацию обуви.Подробная спецификация обуви (называемая спецификацией) позволит обувной фабрике создать именно то, что вы ищете. Этот класс разработки обуви научит вас, как сделать свой дизайн «производственным». В этом разделе курса по изготовлению обуви вы научитесь языку и дадите инструменты для создания надлежащей и профессиональной спецификации дизайна обуви.

Готова ли моя модель обуви к производству?
Чертеж спецификации дизайна обуви
Как составить спецификацию производства обуви
Как выбрать материалы для обуви
Руководство дизайнера для поставщиков материалов для обуви
Как выбрать цвета обуви …… книга Pantone!
Обзор дизайна Nike Air Jordan 1: края обуви
Руководство дизайнера по кожаной обуви
Как создать дизайн обуви — синтетическая кожа
Текстиль для дизайна обуви
Дизайн обуви: знай свои стельки
Сколько стоит сделать кроссовки
Руководство дизайнера по обувным материалам

Часть 5: Продолжайте учиться

В области изготовления обуви всегда есть чему поучиться! В этом разделе курса у нас есть еще несколько статей, которые помогут вам на пути к тому, чтобы стать настоящим профессионалом в обуви!

Работа в торговле обувью: работа на обувную марку
Загрузить колодку для 3D-печати
Поиск агентов по обуви и контрактов на разработку обуви
Могу ли я открыть обувную компанию?
Как открыть собственное обувное предприятие
Оборудование обувной фабрики: что мне нужно для изготовления обуви?
Могу ли я получить обувь на заказ? Да!
Цубо производит колодки для обуви.
А как насчет обуви китайского производства?
Книги по изготовлению обуви на Amazon
Книги по дизайну обуви доступны на Amazon СЕЙЧАС!
Ручные инструменты для изготовления обуви
Как изготавливаются колодки для обуви
Как изготавливаются ботинки New Balance

Если вы хотите узнать больше, взгляните на наши книги по обувному делу.Эту серию должен прочитать каждый дизайнер обуви.

Как делают обувь : Освещает основы изготовления обуви, ее дизайна и производства. Все, что вам нужно знать, если вы начинаете заниматься дизайном обуви. Это руководство по дизайну обуви для дизайнеров обуви. Изготовление обуви для начинающих, доступен PDF-файл.

Изготовление выкройки обуви и La st Дизайн: В этой книге рассказывается о ремесле изготовления выкройки обуви, включая пошаговое руководство по созданию выкройки для начинающих.Эта книга расскажет вам, как изготавливаются колодки, как проходит процесс конструирования обуви, скрытая геометрия, особенности, функции и принципы сортировки по размеру.

Руководство по дизайну материалов обуви : Это завершит вашу библиотеку книг по дизайну обуви. Эта книга представляет собой мастер-класс, полностью посвященный отбору и поиску материалов для обуви — идеальное руководство для сапожников, дизайнеров обуви, разработчиков обуви и производителей обуви.

Как начать свою собственную обувь Компания : Эта книга написана для новых и старых обувных предпринимателей.Не только для дизайнеров обуви, How To Start Your Own Shoe Company — прекрасное учебное пособие для менеджеров по производству обуви и бренд-менеджеров обувных компаний.

.