Производство изделий из силикона: НЛС Силикон (NLS). Производство изделий из силикона на заказ
Производство изделий из силикона в компании Резинопласт
Технология производства силиконовых изделий
Скорость, стоимость и конфигурация детали (включая свойства и размеры материала) являются ключевыми критериями при выборе способа изготовления силиконового изделия. Путей в изготовлении силиконовых деталей на самом деле больше, чем для термопластов например, что делает процесс разработки силиконовых изделий более сложным. На данный момент доступные технологии для изготовления силиконовых изделий включают в себя: (RTV) силикон для вулканизации при комнатной температуре, 3D — печать (SLA) и моделирование методом наплавки (FDM), литьевое формование с использованием высокопрочных резиновых материалов HCR (резина высокой консистенции) и литье под давлением (LIM). Обсуждая эти варианты, имейте в виду, что большинство новых силиконовых продуктов изготавливаются из LSR (жидкий силиконовый каучук ), отлитый под давлением в диапазоне твердомера 30-70 по Шору А.
Формование при комнатной температуре — Промышленные силиконовые материалы для данной технологии широко доступны — некоторые даже можно найти в магазине бытовой техники. Изготовление деталей из этих материалов требует пресс-формы, которая может быть изготовлена практически из любого металла или пластика. Чаще всего изготовление формы для отливки происходит на 3D – принтере. Хотя по определению при использовании данного метода материал будет отверждаться при температуре окружающей среды на протяжении нескольких часов. Часто для ускорения отверждения материала часто используются печи.
Плюсы: использование привлекательно из-за низких требований к капитальному оборудованию и доступности сырья. По свойствам очень приближен к родственникам LSR. Как правило, более-менее укомплектованные предприятия имеют возможность изготавливать инструменты из пластика и / или мягких металлических материалов собственными силами.
Минусы: формование — это медленный процесс, время отверждения которого составляет от 20 минут до нескольких часов. Производительность и стоимость за единицу продукции в значительной степени определяются временем обработки.
3D-печать — 3D-печать в силиконе теперь является опцией для изделий благодаря новым эластомерным материалам, разработанным специально для 3D-печати. Поскольку технологии аддитивного производства продолжают развиваться с невероятной скоростью, скорость изготовления деталей и их возможности продолжают улучшаться, а капитальные затраты на оборудование быстро снижаются.
Плюсы: 3D-печать не требует обработки формы и выполняется без присмотра. Очень маленькие партии деталей могут быть изготовлены за несколько часов.
Минусы: варианты эластомерного материала не являются настоящей силиконовой резиной.
HCR – компрессионное формование используется для изготовления деталей из HCR (резины высокой консистенции). При компрессионном формовании материал помещается между двумя пластинами. Нагретые пластины сжимаются, и материал под давлением просачивается вдоль линии разделения. Это более старая технология, но она все еще может быть экономически эффективным методом для деталей малого объема. HCR является естественной формой для литьевого формования, поскольку материал гораздо более вязкий, чем LSR.
Плюсы: простые инструменты.
Минусы: сложная конфигурация по геометрии может быть невозможной для производства. Более длительное время цикла, чем у LSR.
LSR (жидкий силиконовый каучук) — Самая последняя технология обработки в силиконовом формовании — это литье под давлением (LIM), в котором используется материал LSR.
В рамках LIM-формования существует множество подкатегорий и связанных с ними технологий, включая формование, двухстороннее формование и микроформование.
Плюсы: Высокий уровень точности изделий.
Минусы: может привести к более высокой стоимости одной детали для небольших серий деталей, поскольку первоначальная стоимость инструмента не может быть амортизирована для большого количества деталей.
Компания Резинопласт является производителем и поставщиком различных силиконовых изделий произведенных двумя различными типами формования: LIM (жидкое силиконовое литье) и компрессионное формование. Обладая обширными знаниями в области литья под давлением, компрессионного формования и оснастки, мы производим такие изделия, как силиконовые прокладки и уплотнения, силиконовые уплотнительные кольца, изделия из медицинского силикона и многие другие виды изделий из силиконовой резины.
Для получения более подробной информации о методах производства и разнице между компрессионным формованием и литьем силиконовых изделий под давлением описана в статье: Производство изделий из силикона.
Мы работаем со многими различными типами силикона, такими как электроизоляционные, экранирующие от электромагнитных помех, огнестойкие и устойчивые к изгибу. Другим материалом, с которым мы обычно работаем, является резина, эластомер, который стабилен, выдерживает неплохие температуры эксплуатации и обеспечивает устойчивость к химическим веществам, растворителям и маслам. Как опытные формовщики, наши процессы качественны, стабильны, повторяемы.
Производство нестандартных силиконовых прокладок и уплотнительных колец является одной из наших сильных сторон. Мы производим эти изделия любых форм и размеров с вставками или с металлическими элементами. Некоторые примеры включают компрессионные, металлические и запорные прокладки, а также диафрагму, вал насоса и магнитные уплотнения. Благодаря нашим способностям формования, мы можем производить эти типы изделий практически в любой конфигурации, а клиенты могут использовать опыт нашего инженерного персонала для оказания помощи в проектировании.
Мы можем создавать прототипы и небольшие образцы, а затем переходить к массовому производству. В рамках наших услуг мы можем собирать готовую продукцию и поставлять ее в готовой упаковке для конечного пользователя. Благодаря нашей универсальности, гибкости и техническим знаниям мы предлагаем ценное решение для изготовления изделий из силиконовых изделий на заказ.
Для получения более подробной информации о наших возможностях или для размещения заказа, свяжитесь с нами напрямую.
Производство и изготовление изделий из силикона на заказ — «Промхимресурс»- ООО «ТЕХРЕЗИНА СЕВЕРО-ЗАПАД»
Изготовление различных силиконовых деталей – это одно из ключевых направлений нашей компании. Мы предлагаем своим клиентам высококачественное изготовление изделий из силикона различного вида и размера.
Силикон является экологически чистым материалом из синтетики. Такие изделия из силикона внешне практически ничем не отличаются от резиновых деталей, но они обладают особыми характеристиками и свойствами, которые позволяют им находить широкое применение в различных промышленных областях.
Функциональное назначение силиконовых изделий
Изделия из силикона обладают следующими уникальными свойствами:
- надежность и устойчивость к износу;
- использование с различными продуктами питания;
- отсутствие токсичности для организма, которое делает их незаменимым в производстве медицинских товаров;
- возможность выдерживать сильнейшие физические нагрузки, позволяющая использовать детали в авиастроении и производстве автомобилей;
- устойчивость изделий из силикона к воздействиям электрических полей, излучений солнца, а также веществам химического типа любой природы;
- стойкость к критически низким и высоким температурным показателям – изделия из силикона способны выдержать перепады температуры от – 50 до + 350 градусов по Цельсию.
Дополнительно, по изоляционным параметрам, силикон значительно превосходит различные популярные материалы. Уникальные параметры и свойства силиконовых деталей позволяют им противостоять отрицательным воздействиям температурных показателей и химически опасных веществ, так как характеристики изделий не меняются под действием света, воздуха и температуры.
Силиконовые изделия применяются в различных сферах жизни и бизнеса: авиация, космонавтика, автомобилестроение, продукция, сельское хозяйство, молочная промышленность, общественный транспорт, строительство, продукты питания и напитки, бытовая техника, нефтеперерабатывающая промышленность, медицина, производство мебели и множество других областей.
Из силиконовых изделий изготавливается большое количество элементов из повседневной жизни: чехлы для бутылок, антистрессовые игрушки, формы для выпечки, кухонные наборы принадлежностей, универсальные термостойкие прихватки, ночники, телефонные подставки, различные держатели, эластичные крышки, перчатки для кулинарии, щётки для душа, коврики для выпечки, складные контейнеры для еды, ремешки, чехлы для наушников и беруши.
Преимущества заказа продукции у нашей компании
У нас клиенты могут заказать такие детали из силикона:
- листы, кольца и прокладки;
- прокладки, колпачки и заглушки;
- втулки, манжеты и формы различных видов;
- вставки, уплотнители и шнуры.
Дополнительно существует возможность заказа деталей по индивидуальным образцам или чертежам заказчика.
Мы производим высококачественные детали из силикона, благодаря большому опыту изготовления и скрупулезному отбору необходимых материалов. Каждый клиент может самостоятельно убедиться в качестве деталей.
Для заказа продукции оставляйте заявки на сайте или же звоните по контактному телефону.
Остались вопросы или вы уже готовы сделать заказ силиконовых изделий? Звонитепо телефонам +7 (812) 320-05-28 и +7 (812) 740-13-28 или оставляйте заявку на нашем сайте.
Методы изготовления силиконового каучука
Выбор соответствующего метода изготовления формованного изделия требует тщательного изучения перед выбором. Существуют различные способы изготовления. Здесь обсуждение сосредоточено на шести основных методах изготовления, их соответствующих преимуществах и производственных проблемах. Следующие методы изготовления: экструзия, литье под давлением, литье под давлением, литье под давлением, каландрирование и трансферное формование.
Каждый из этих методов изготовления может иметь отличия от основного производственного процесса. Некоторые из этих вариационных методов включают: выдувное формование, ротационное формование (ротационное формование), реактивное литье под давлением, вакуумное или термоформование, согласованное формование, формование под низким давлением и т. д.
Экструзия
сырье с помощью штампа для формирования продукта, который имеет однородную форму поперечного сечения. В процессе экструзии сырье проходит через экструдер с изменением температуры и вращением шнека. Материал пропускается через специальный нагретый краситель, который придает изделию форму перед отверждением. Затем изделие промывают и охлаждают водой или воздухом перед очисткой при комнатной температуре. На этом этапе материал разрезается на конечную спецификацию продукта.
Существует множество других форм, использующих метод экструзии. Такие формы включают выдувание, экструзию пленки, экструзию листа и многие другие.
Каждый тип метода имеет разные преимущества при создании конечного продукта для клиента.
Некоторые преимущества использования процесса экструзии заключаются в следующем:
1. Можно использовать недорогие материалы.
2. Затраты на оснастку ниже, чем в процессах литья.
3. Большие объемы производства.
4. Короткие сроки изготовления.
5. Идеально подходит для трубных стержней, больших прокладок, уплотнений, изоляции проводов.
Проблемы производства методом экструзии
1. Цена за деталь варьируется в зависимости от сложности красителя или детали.
2. Стоимость сложных красителей может быть решена путем постформирования основных форм.
3. Медленный детальный механический процесс.
4. Экструзия коротких деталей.
5. Трудно поддерживать критерии допуска.
Тип продукции
Прокладки, трубки, уплотнения.
Литье под давлением
Литье под давлением предназначено для создания материала продукта в более сложном процессе, чем прессование, трансферное формование или литье под давлением с использованием жидкости.
Это, пожалуй, самый распространенный метод формования. Это надежный метод, при котором продукт может сильно различаться по размеру, сложности и применению. Отличие от жидкостного литья под давлением состоит в том, что есть половинки пресс-формы, и материал вдавливается в горячую полость с помощью поршня или винтового плунжера. Половинки пресс-формы скрепляются перед закладкой материала.
Короткое время отверждения и низкая вязкость делают литье под давлением идеальным для различных продуктов. Конструкция пресс-формы, размер и расположение литников являются критическими факторами в оптимизации процесса изготовления литьевых форм. Кроме того, продукт может быть рассчитан на высокое давление и быстрое заполнение формы, а также короткое время отверждения.
Восемь преимуществ использования процесса литья под давлением:
1. Обеспечивает высокую производительность.
2. Одновременно можно использовать несколько материалов.
3. Может быть автоматизирован.
4. Низкая цена за единицу продукции.
5. Короткие циклы формовки.
6. Без подготовки преформы.
7. При правильной конструкции пресс-формы обрезка не требуется.
8. Идеально подходит для продуктов, требующих жестких допусков по размерам или однородности.
Производственные проблемы для метода литья под давлением
1. Вспышки, деформация, пузыри, провалы могут быть проблемой.
2. Недостаточный объем впрыска может привести к незаполнению секций формы.
3. Балансировка литников в многогнездных формах для оптимизации потока материала.
4. Для устранения скопившегося воздуха может потребоваться вентиляция за счет быстрого заполнения и короткого времени подвулканизации.
5. Обновление состава материала перед формованием может повысить выход деталей.
6. Содержание полостей в чистоте и идентификация.
7. Отверждение продукта.
8. Подходит для изделий с тонкими стенками.
Тип продукции
Мелкие детали, панели кузова автомобиля.
Литье под давлением
Впрыск жидкости предназначен для создания материала изделия в полостях. Этот процесс достигается за счет использования жидкого материала через инжекционное сопло в полости пресс-формы. Этот метод отличается от других методов литья под давлением тем, что он основан на механическом смешивании сырья. Впрыск жидкости — это «большой объем» процесса, в котором используются нагретые полости. Сырье нагнетается в закрытую нагретую полость под давлением, и сырье принимает форму полости. В этом методе мало вспышки, что означает быстрое время обработки.
Рис. 3. Пример процесса литья под давлением. Смешивание сырья распределяется и распределяется с помощью ряда плунжеров. Один плунжер содержит основной материал, который может быть армирован добавками и волокнами. Другой поршень содержит каталитическое соединение, которое активирует реакцию смешивания. Затем смешанный материал впрыскивается в полость формы. После затвердевания готовое изделие выбрасывается из полости.
Семь преимуществ процесса литья под давлением:
1. Более короткое время отверждения по сравнению с прессованием и трансферным формованием.
2. Идеально подходит для сложных конструкций, высокоточных деталей и деталей с жесткими допусками.
3. Автоматизация повышает экономическую эффективность и может сократить время работы.
4. Подходит для массового производства.
5. Быстрое время отверждения.
6. Для больших производственных циклов рекомендуется использовать автоматизированный процесс, а для малых производственных циклов лучше использовать ручной процесс.
7. Технология тепловидения может использоваться для выявления потенциальных производственных ошибок, таких как дефекты литья или проблемы с конструкцией.
Производственные проблемы для метода жидкостного литья под давлением
1. Вспышка может быть проблемой из-за низкой вязкости, которая создает вторичные операции.
2. Содержание полостей в чистоте для идентификации.
3.
Формовочная машина использует дозированную насосную систему.
4. Возможное увеличение объема технического обслуживания из-за износа полости.
5. Отверждение продукта.
6. Предотвращение утечек в полости пресс-формы.
Тип продукции
Прокладки, уплотнения, уплотнительные кольца, прокладки для ключей, кабельные муфты, экранирование, электронные контакты.
Компрессионное формование
Этот метод изготовления предназначен для создания изделий в полостях путем помещения резиновой заготовки в нагретую форму. Предварительно отмеренное количество материала (например, гранул, порошков или пеллет) помещается в открытую нагретую полость. Нагретый поршень закрывает полость и создает давление, обычно от 15 000 до 20 000 фунтов на квадратный дюйм. По мере расплавления материала он загоняется во все части полости. Тепло и давление поддерживают до тех пор, пока материал не затвердеет. Затем полость вскрывают и деталь извлекают. Могут использоваться различные системы нагрева и несколько полостей.
Это относительно недорогой метод изготовления изогнутых или сложных деталей. Он состоит из двух пластин, образующих полость. Это, в свою очередь, использует пресс, чтобы заставить сырье плавиться в форму соответствующей полости формы.
Некоторые преимущества использования процесса компрессионного формования заключаются в следующем:
1. Экономичный метод для коротких или начальных производственных циклов.
2. Производительность от низкой до средней.
3. Подходит для массового производства.
4. Может вмещать мелкие детали, а также большие или более сложные формы.
5. Короткое время настройки.
6. Низкий уровень отходов при условии, что полость пресс-формы правильная.
Производственные проблемы при использовании метода компрессионного формования
1. Возникновение облоя может быть проблемой.
2. Чистота поверхности пресс-формы может повлиять на поток материала, включая время удаления детали.
3. Содержание полостей в чистоте и идентификация обеих половин полости формы.
4. Отверждение продукта.
Вид продукции
Прокладки, уплотнения, уплотнительные кольца, амортизирующие прокладки, автомобильные детали, такие как капоты и крылья.
Каландрирование
Каландрирование предназначено для создания продукта методом непрерывного листового проката перед переработкой в конечный продукт. В этом процессе используется несколько роликов, три или четыре ролика, для сжатия мягкого или полужидкого сырья в однородный толстый лист материала. Процесс представляет собой процесс с переменной скоростью, в зависимости от конкретных критериев продукта.
Рис. 5. Каландрирующая формовочная машина.Основное преимущество процесса каландрирования заключается в производстве длинных и непрерывных листов одинаковой толщины. Листовой материал может быть внедрен в ткань-основу или ламинирован на пленку или другим способом.
Пять преимуществ процесса каландрирования:
1.
Каландрирование позволяет производить продукт со скоростью до трех метров поверхности в минуту.
2. Большинству составов полезно освежить мельницу перед обработкой по календарю.
3. Продукт можно наносить на ткани.
4. Силиконовый каучук обычно каландрируют при комнатной температуре.
5. Процесс может поддерживаться или не поддерживаться.
Производственные проблемы при использовании метода каландрирования
1. Важно нагревать валки, чтобы предотвратить их прилипание.
2. Перегрев процесса может привести к подгоранию продукта.
3. Выбор скорости вальца способствует удалению воздуха из продукта.
4. Перенос на ткань может давать плохие или прерывистые результаты из-за недостаточной липкости.
5. При использовании разделительной пленки снимайте пленку, пока она теплая, чтобы предотвратить разрывы или прилипание.
6. Сползание продукта вызывает беспокойство.
Тип продукции
Штампованные уплотнения и тонкие листы материала.
Трансферное формование
Трансферное формование предназначено для создания силиконового каучука из полостей. Этот процесс включает в себя нагнетание материала в полость формы. Его оставляют до тех пор, пока он не остынет и не примет форму полости. Плунжер используется для подачи материала в полость через воронку или литник. Полость нагревают, чтобы расплавить материал, и форму держат закрытой, пока он не затвердеет.
Рис. 6. Пример процесса трансферного формования.Трансферное формование наряду с компрессионным формованием требует вторичной подготовки сырья в заданные формы. Отличие от компрессионного формования заключается в том, что преформы располагаются между верхней пластиной и плунжером в области, известной как «горшок».
Основным недостатком трансферного формования является увеличение количества отходов или избытка заусенцев, остающихся в «горшочке» после изготовления формованного изделия. Удаление отходов осуществляется путем ручной обрезки, криогенной обработки, галтовки или прецизионного измельчения.
Эти методы зависят от материала изделия, размера детали, допуска штампа и количества заусенцев.
Пять преимуществ использования процесса трансферного формования:
1. Короткие производственные циклы.
2. Возможны меньшие допуски, чем при компрессионном формовании.
3. Можно создавать более сложные формы, чем при компрессионном формовании.
4. Если конфигурация детали задерживает воздух, лучшим вариантом является трансферное формование.
5. Более строгий контроль допуска размеров.
Производственные проблемы для метода трансфертного формования
1. Чувствительность к давлению для обеспечения качества продукции.
2. Из-за плохо спроектированных пресс-форм могут возникнуть проблемы с облоем.
3. Важна постоянство температуры.
4. Контроль и идентификация полостей.
5. При использовании теплой или горячей емкости для переноса лучше свести к минимуму время, в течение которого материал находится в контакте с теплом, прежде чем он заполнит форму.
Тип продукции
Мелкие и детализированные детали
Подводя итог, можно сказать, что выбор правильного процесса изготовления форм для изделий зависит от многих переменных. Критерии дизайна конечного продукта, стоимость, объем производства, время доставки — все это играет роль в принятии решения. Каждый из способов изготовления имеет свои преимущества и недостатки. Важно понимать чувствительность различных методов изготовления для превращения соединения сырья в функциональный и прибыльный продукт.
Разница в стоимости процесса между трудоемкими методами и более автоматизированным выбором должна быть частью общего процесса принятия решений. Опыт технологического процесса и знание материалов имеют решающее значение для подбора соединений и устранения неполадок. Соответствующая организация должна выбрать лучший метод для своих нужд.
Процесс производства силиконовых изделий
Силиконовые изделия стали использоваться во все большем количестве областей.
Благодаря своей нетоксичности, безвкусности и стойкости к высоким температурам силикон используется во многих областях.
Процесс производства различных силиконовых изделий также отличается.
Вот 4 различных процесса формования силикона:
Прессование
Компрессионное формование, этот производственный процесс является наиболее распространенным. Это в основном завершается взаимодействием формы, а форма формы определяет форму силиконового изделия.
Формованные силиконовые изделия обычно формуют с помощью высокотемпературной формы после помещения твердого силиконового сырья с вулканизирующим агентом, приложения давления через вулканизирующую машину,
с последующей вулканизацией при высокой температуре. Твердость формованного силикона обычно составляет от 30 °C до 70 °C. Этот производственный процесс относительно прост и подходит для всех силиконовых продуктов.
Преимущества использования процесса компрессионного формования следующие
1.
Экономичный метод для краткосрочного или начального производства.
2. Низкая и средняя производительность.
3. Подходит для массового производства.
4. Он может вмещать мелкие детали, а также большие или более сложные формы.
5. Меньше отходов сырья.
Тип силиконовой формовочной продукции
Силиконовая шайба, уплотнительная прокладка, уплотнительное кольцо, силиконовый утконосый клапан, силиконовые автозапчасти на заказ
Литье под давлением (поверхностное формование силикона)
Этот процесс представляет собой сочетание силикона и пластика, требующее высокого качества. Его продукция демонстрирует хорошую термическую стабильность, морозостойкость, отличные электроизоляционные характеристики,
отсутствие токсичных веществ при горении. Поэтому он стал незаменимым материалом при производстве товаров для здоровья, автомобилей, товаров для дайвинга, кухонной утвари и уплотнений.
Комментариев нет