Производство из опилок топливных брикетов: Создаем Топливные брикеты своими руками в домашних условиях для отопления дома: Обзор +Видео

Производство из опилок топливных брикетов: Создаем Топливные брикеты своими руками в домашних условиях для отопления дома: Обзор +Видео

Содержание

Создаем Топливные брикеты своими руками в домашних условиях для отопления дома: Обзор +Видео

Сложно отрицать, что спрессованные брикеты из опилок являются одним из наиболее эффективных типов топлива, успешно применяемых для отопления жилых домов. Они имеют высокую калорийность (с 1 кг при сжигании выделяется примерно 5 кВт), обладают небольшой зольностью. Такие брикеты весьма удобны в хранении и складировании, так как компактно складываются, и занимают совсем не много места.

Правда, дешевым такое топливо считать не приходится: далеко не всякая семья может позволить себе в течение всего сезона отапливать жилище дровами. Отсюда возникает резонный вопрос – возможно ли каким-то образом изготовить своими руками чудесные топливные брикеты.Особенно это касается тех случаев, когда сырье можно приобрести чуть ли не по бросовой цене. К счастью, такие методики существуют, и они могут отличаться друг от друга. Рассмотрим некоторые из них.

[contents]

Изготовление брикетов на производстве

Чтобы получить четкое понятие, как самостоятельно изготавливать брикеты, в том числе для печи булерьян, прежде необходимо узнать, как изготавливаются они в фабричных условиях.

Сырье

Любой из имеющихся способов предваряет подготовительный этап, во время которого происходит измельчение сырья и его сушка.

Сырьем являются древесные опилки и некоторые более крупные части отходов древесной обработки. Сушка проводится до тех пор, пока показатели влажности приблизятся к 8-10 процентам. Интересно, что в качестве сырья для евродров также могут быть использованы всевозможные агропромышленные отходы (например, лузга или шелуха семечек) и угольная пыль.

Брикетирование

Следующий производственный процесс – это прессование опилок, или брикетирование. Сегодня это можно сделать двумя различными способами:

  1. Методом экструзии;
  2. Формовка брикетов на специальном гидравлическом прессе.

И в том и в другом случае в результате мощного сдавливания измельченной древесины из нее начинает выделяться лигнин – особое природное вещество. Именно он становится связующим составом для рассыпчатой массы сырья. Разница процессов состоит только в различных методах сдавливания. В одном случае используется гидравлический пресс, способный развивать усилие до 300-600 Бар.

От силы этого сжатия измельченная древесина разогревается, и это способствует образованию твердого прямоугольного брикета.

При другом методе, экструзионном, древесное сырье засыпается в специальный бункер агрегата, и, по аналогии с мясорубкой, шнеком передвигается в конический рабочий канал, который сужается. Именно там и осуществляется сжатие, во время которого шнековый пресс развивает невероятно мощное усилие до одной тысячи бар.

По мере готовности из экструдера выходят сделанные из опилок дрова в виде шестигранников. Перед этим они проходят термическую обработку, и обрезаются специальным ножом по точным размерам.

Топливные брикеты в домашних условиях

Совершенно нереально представить ситуацию, когда кто-то решится приобрести настолько мощный агрегат, способный прессовать брикеты на дому. Даже если финансы позволяют сделать это, и сырье будет доставаться даром, окупить приобретение удастся лишь в случае масштабной продажи изготовленного топлива.

Другими словами, понятно, что осуществить традиционную методику, при которой выделялся бы лигнин, дома не удастся. Но многочисленные домашние умельцы методом проб и ошибок научились использовать другие связующие материалы.

Сырье и подготовка

  • гофрокартон, бумага;
  • самый дешевый клей, например, обойный;
  • глина.

Чтобы изготавливать топливные брикеты дома, вовсе не обязательно приобретать дорогостоящее прессовальное и сушильное оборудование. В домашних условиях поступают по-другому.

Сообразительные домовладельцы наловчились прессовать отопительные брикеты из различных доступных материалов, которые могут гореть:

  • из бумаги,
  • листьев,
  • соломы,
  • картона,
  • шелухи семечек и прочего.
  • Опилки помещают в воду, добавляют туда глину в пропорции 1 к 10, хорошо размешивают, затем добавляют в состав недорогой обойный клей или размоченный картон.
  • Полученную таким способом смесь помещают в самодельную прессовочную форму, и усилием рук сжимают как можно сильней.
  • Сформованные прямоугольники достают из формы и раскладывают сушиться на улице, естественным путем.

Механизм с ручным винтовым приводом

Самый простой пресс для производства брусков топливных, который можно изготовить самостоятельно, имеет ручной винтовой привод.

Конструкция данного механизма чрезвычайно проста. Но и производительность такого винтового устройства невелика – это и объясняет их небольшую популярность.

Специальная формовочная емкость с отверстиями заполняется готовой смесью, винт туго закручивается, создавая повышенное давление.

При их использовании много времени тратится на заполнение емкости, закручивание формы и извлечение сформованного брикета.

Механизм с выталкиванием кирпичика

Гораздо проще и много быстрее выдавливать сформованные брикеты на другом прессе. Он также самодельный, но отличается длинным рычагом и специальным устройством для выталкивания кирпичика. Чтобы ускорить процесс, некоторые приваривают к станине не одну форму, а пару.

Некоторые умельцы способны изготовить и другое оборудование, более усовершенствованное. Как повысить производительность ручного станка? Установив гидравлический домкрат вместо ручного привода. Конечно, для изготовления подобного агрегата придется приложить немало стараний, но результат того заслуживает.

Обратите внимание! Создать давление, достигающее хотя бы 300 Бар, в самодельном прессе не получится даже с помощью гидравлического домкрата. Воспроизвести в домашних условиях фабричную технологию, без добавления воды, вряд ли получится.

Шнековый пресс

Однако некоторым мастерам, несмотря на трудности с деталями, удалось изготовить шнековый пресс. С его помощью удается изготавливать отопительные кирпичики довольно высокого качества.

Умельцы пишут об этом на форумах, но при этом они отмечают довольно высокие затраты на корпус из высокопрочной стали и изготовление деталей шнека.

Конечно, в данном случае не обойтись без электрического привода. Потребуется двигатель не менее 7 кВт мощностью.

Топливные брикеты в домашних условиях – за и против

Причины привлекательности такого вида топлива вполне понятны

Если у человека имеется возможность приобретать дешевые опилки, или если вдруг он владелец небольшого древесного производства, то вполне естественно желание изготовить брикеты самостоятельно.

Почему бы не сжигать собственно древесные отходы?

  • Дело в том, что не всякая техника способна сжигать непосредственно опилки.
  • Обычно древесная мелочь очень быстро и малоэффективно сгорает в обычной печке, да еще часть ее проваливается в зольник.

Спецоборудование

Для эффективного сжигания мелких древесных отходов потребуется специальный котел верхнего горения или шахтного типа.

  • Самостоятельно изготовить такой практически невозможно, перспектива прессовать отходы в брикеты выглядит гораздо более реально. Хотя и здесь все не так просто, как кажется;
  • Приобретать заводское оборудование неоправданно дорого, да и мало кому окажется по карману;
  • Дешевле уж покупать сами евродрова;
  • Конечно, пресс для брикетирования можно изготовить кустарным способом. Но полученное топливо будет невысокого качества, и теплоотдача их будет не так уж высота.

Почему мала теплоотдача?

Дело в том, что воспроизвести фабричную технологию, соблюдая все нюансы, в домашних условиях фактически невозможно:

  • Полученные «кирпичики» имеют небольшую плотность и, соответственно, маленький вес.
  • Удельная теплота их сгорания оказывается чуть ли не втрое меньше, чем у древесины.
  • Следовательно, для такого же отопления потребуется в три раза больше самодельных брикетов.
  • Процесс же их изготовления отнимает массу времени и сил. Хотя, если они имеются, почему бы и нет?
  • Кстати, такое топливо следует бережно хранить, чтобы оно не пропиталось влагой.

Топливные брикеты своими руками – да или нет?

Делать на самодельном оборудовании настоящие топливные брикеты, конечно, можно.

Главное, иметь для этого достаточное количество времени, а также свободную площадь для просушки и хранения изделий.

Не последнюю роль играет доступность опилок: желательно, чтобы их не приходилось дорого покупать или доставлять издалека. В таком случае затея вообще не имела бы смысла – куда эффективнее было бы приобрести большой грузовик дров.

Как бы то ни было, решать хозяину.

Камины и печи » Производство топливных брикетов из опилок в домашних условиях

  • Контакты

+7 (968) 996 2745

Вс 11:00—18:00

Корзина (0)

на сумму 0 Р

Меню

    Каталог

    • Камины
      • Готовые камины
      • Облицовки
      • Каминные облицовки
      • Электрические камины
      • Биокамины
    • Печи
      • Печи-камины
      • Печи для дома
        • Накопительного типа
        • С водяным контуром
        • Камины печи
    • Топки
      • Каминные топки
    • Дымоходы
      • Готовые комплекты
      • Дымоходы из стали
        • Дымоходы из стали. Бюджет.
        • Дымоходы из стали. Стандарт.
        • Дымоходы из стали. Люкс.
      • Керамические дымоходы
        • Дымоход Schiedel UNI (Германия)
        • Дымоходы Tona
    • Аксессуары
      • Каминные аксессуары

        Станок для изготовления топливных брикетов из опилок

        В современном мире брикеты из опилок, как один из видов теплоносителей, не имеют широкого использования среди населения. Высокая стоимость – вот главный аргумент. В связи с этим некоторые задумываются о самостоятельном изготовлении специального оборудования у себя дома или на даче.

        Большинство согласится с тем фактом, что гранулы из опилок являются одними из лучших и эффективных видов твёрдого топлива, которое можно использовать для прогрева дома. Из явных преимуществ особо выделяются их высокая калорийность, удобство в использовании, а также совсем небольшая зольность.

        Тем более что сырье для изготовления брикетов можно приобрести по смешной цене, или использовать для этой цели производственные отходы деревообрабатывающих предприятий.

        Примеры некоторых из них:

        • Опилки;
        • Части досок;
        • Древесина;
        • Солома;
        • Ветки деревьев и сухие листья;
        • Картон, бумага.

        Производство данного вида брикетировочных теплоносителей очень выгодные и с финансовой, и с экологической точек зрения.

        Технология изготовления

        Принцип изготовления таких топливных гранул не представляет собой ничего сложного. Сначала сырье просушивается, а затем помещается в специальное устройство – брикетный станок.

        Есть два способа для собственноручного производства брикетов из опилок:

        1. Термическая обработка и давление. Эти два метода применяются в производстве, чтобы на исходном этапе получить качественную продукцию, так как позволяют создать крепкий внешний слой и сохранить плотность заготовки.
        2. Прессование сырья. Этот метод производства хорош для комплектации небольшого цеха по изготовлению топливных брикетов разной формы своими руками.

        Устройства для производства топливных брикетов

        Для эффективной утилизации биологических отходов производства существуют специальные брикетирующие станки. Дрова, опилки, сухая трава, лузга подсолнуха – основное сырье. Конечным продуктом является крепкий брикет, который еще называют евродровами.

        Технология производства топливных брикетов из древесных отходов

        Экотехнологии сегодня осваиваются практически во всех сферах народного хозяйства. Главными принципами стали использование вторсырья, безопасное производство и минимизация ущерба окружающей среде. Одной из таких технологий является производство топливных брикетов из древесных отходов. В основе производства заложен метод прессования древесной муки, которую получают из отходов деревообрабатывающей промышленности.

        Производимые брикеты отличаются повышенной плотностью и пониженной влажностью. По температуре горения их можно поставить на одно место с углем, но при этом продукты сгорания содержат меньше вредных веществ, чем натуральная древесина. К тому же топливо оставляет меньше золы, выделяет меньше смол и горит дольше.

        Сырье

        В качестве сырья в основном применяется древесина, лузга подсолнечника, шелуха риса и гречихи. Могут также использоваться добавки торфа, угольной пыли, соломы и тырсы. От состава брикета зависят такие качества как теплотворная способность, зольность и выделение сажи.

        По этим качествам брикеты условно можно разделить по предназначению. Для каминов используется топливо с наименьшей зольностью и выделением сажи, чтобы не засорять дымоход. Твердотопливные котлы менее «капризны», поэтому баланс качеств смещается в пользу теплотворной способности. Для промышленных печей главным параметром является выделение температуры, а остальные качества отходят на второй план. Брикеты также могут использоваться для приготовления пищи на открытом огне, а здесь важна чистота продукта. Для этих целей используют евродрова из лиственной древесины.

        Для того чтобы получить брикеты с заданными параметрами, технологи учитывают качества каждого элемента в отдельности и составляют необходимые пропорции.   

        • Древесина – калорийность 5043 ккал/кг, зольность 0,5-2,5%
        • Лузга подсолнечника – 5151 ккал/кг, зольность 2,9-3,6%
        • Солома – 4740 ккал/кг, зольность 4,8-7,3%
        • Тырса – 4400 ккал/кг, зольность 0,7%
        • Шелуха риса и гречихи – 3458 ккал/кг, зольность 20%

        Добавки торфа и угольной пыли применяются только для промышленных печей.

        Производство

        Технология производства брикетов из опилок разделяется на 2 вида ‒ холодного и горячего прессования.

        Холодное производство

        Холодное прессование больше относится к частному производству и характеризуется малой производительностью, а также более низкой плотностью изделий. Зато такая технология изготовления топливных брикетов из опилок менее затратная и позволяет организовать производство для собственных нужд непосредственно на малом деревообрабатывающем предприятии.

        Стружка не нуждается в дополнительном измельчении и просушке. Напротив, перед прессованием ее увлажняют до 40%, а в качестве связующего добавляют 2-3% крахмала. Прессование производится на ручном гидравлическом оборудовании, которое напоминает домкрат. Подготовленная стружка засыпается в цилиндр и сжимается поршнем. Затем брикет просушивается.

        Горячее производство

        Эта технология является промышленным способом и требует серьезного подхода. Для изготовления брикетов из опилок применяется целый ряд оборудования, включающий дробилки, сушки, измельчители и конвейерные ударные прессователи.

        Подготовка сырья

        Древесные отходы в составе с другими предусмотренными добавками загружаются в дробильные агрегаты, где дробятся до фракции не более 25 мм. Этот процесс предусмотрен для крупных древесных отходов, если же в качестве сырья применяется стружка, его можно пропустить.

        Далее дробленая древесина попадает в барабанные сушилки, где высушивается горячим воздухом до состояния влажности 4%. Технологи отмечают, что этот процесс ‒ один из важных, поэтому влажность должна точно соответствовать параметрам.

        После просушки сырье загружается в измельчитель, где доводится до консистенции древесной муки. В таком виде древесина готова к прессованию.

        Прессование

        Непрерывный процесс прессования производится на специальном оборудовании, выполняющем 20 ударов поршня в секунду. Сила сжатия, в зависимости от вида оборудования, варьирует от 300 до 1400 кгс/см².

        При таком сильном сжатии материал нагревается до 200°C. При нагреве древесина выделяет смолы, которые служат естественным связующим, поэтому введение сторонних вяжущих не требуется. Сжатая древесная мука проходит через фильеру, которая формирует брикет.

        Нарезка

        Из прессовального агрегата брикет выходит сплошным и сразу нарезается. При нарезке автоматически брикеты отделяются и по транспортерной ленте отправляются на остывание и упаковку.

        Если опустить брикет в воду, он тонет, что свидетельствует о большой плотности. Для сравнения плотность дуба ‒ 0,81 г/см³, в то время как плотность брикета ‒ 0,8-1,4 г/ см³.

        Формат

        Брикеты различаются по формату и плотности. Это зависит от оборудования, на котором их прессуют. В зависимости от фильеры – выходной насадки, разделяют 3 вида.

        • Пини-кей – имеют четырех или шестигранный формат с продольным круглым отверстием в середине. Отверстие предусмотрено для улучшения качеств горения. Этот вид лидирует по плотности 1,4 г/см³.
        • Нестро – имеет сплошное круглое сечение. Некоторые производители специально подрезают грань, чтобы упростить выкладку в камине и евродрова не скатывались. По плотности нестро идут на втором месте 1,15 г/см³.
        • Руф – прямоугольный параллелепипед. Формат удобный для топки твердотопливных котлов и печей. Плотность ‒ 0,8 г/см³.

        Все 3 вида не отличаются по качеству, составу и массовой теплотворности. Единственный их недостаток ‒ цена, хотя если сравнивать с дровами не в массовом эквиваленте, а в тепловом, то выходит одинаково.

         

        Производство топливных брикетов как бизнес: оборудование, технология изготовления

        Топливные брикеты (евробрикеты, евродрова) – современный вид твердого топлива, который по многим свойствам превосходит обычные дрова. Брикетированное сырье дольше горит и выделяет намного больше тепла, к тому же является экологически чистым, поскольку изготавливается из отходов древесины и растений. Благодаря таким качествам, спрос на это топливо стабильно растет, а производство топливных брикетов считается выгодным направлением для открытия собственного бизнеса.

        Особенности бизнеса

        В странах Европы и США евро-дрова применяются давно и очень активно, а в России только начинают набирать популярность. Поскольку у такого топлива много преимуществ, включая высокую теплотворную способность, экономичность, экологичность, удобство и безопасность использования, то можно сказать, что спрос на него будет только расти. Следовательно, занявшись производством топливных брикетов, можно обеспечить себе гарантированное получение стабильной прибыли. К тому же данный сегмент еще не очень развит на отечественном рынке и большого количества конкурентов не будет.

        Евро-брикеты используются для отопления любых помещений, начиная от жилых домов, заканчивая промышленными и сельскохозяйственными предприятиями, где установлены твердотопливные котлы. Это означает, что перечень потенциальных клиентов для оптовых закупок может быть весьма широк и проблем со сбытом продукции при соответствующем качестве и правильной ценовой политике не будет. 

        Важной особенностью современного российского рынка евро-брикетов является то, что с одной стороны он ориентирован на экспорт и география продаж постоянно расширяется. С другой ‒ наблюдается стабильное увеличение внутреннего потребления такого топлива, что предоставляет широкие возможности для выбора вариантов ведения деятельности.

        Еще один большой плюс данного бизнеса – дешевизна и доступность исходного сырья. Евро-дрова производят из опилок, щепы, шелухи, соломы и других отходов производства, которые можно покупать за символическую цену или забирать бесплатно, оказывая услуги по их «утилизации». Поэтому крупные вложения потребуются только на старте, когда придется закупать дорогостоящее оборудование и решать другие организационные вопросы. Ежемесячные расходы будут гораздо меньшими, включая, в основном оплату счетов за электроэнергию и выплату заработной платы сотрудникам, штат которых, благодаря практически полной автоматизации производства, должен быть весьма невелик. Таким образом, бизнес на производстве топливных брикетов можно считать затратным в открытии, но простым и недорогим в дальнейшем ведении.

        Виды продукции

        Существует международная классификация евро-брикетов в зависимости от конфигурации изделий и особенностей производства. Они называются по наименованию компании, которая их произвела впервые:

        • Нестро («Nestro») – изготавливаются на гидравлических или ударно-механических станках, имеют форму цилиндров длиной 5–10 см и таким же диаметром, иногда с продольным отверстием;
        • Руф («Ruf») – выпускаются на гидравлических устройствах в виде кирпичей с длиной граней 15х7х6 см;
        • Пини-Кей («Pini-Kay») – производятся на шнековом оборудовании в форме полого внутри вытянутого многогранника. 

        Если говорить о преимуществах каждого, то Нестро – это наиболее доступные по цене брикеты, Руф – более качественные по составу (не содержат коры, других неликвидов лесной промышленности, а также химических клейстеров). А Пини-Кей – самые прочные и влагостойкие, но и самые дорогие.

        Технология производства топливных брикетов

        Производство топливных брикетов любого типа основано на спрессовывании соответствующих материалов. Используемое сырье сжимают под высоким давлением, удаляя влагу и придавая изделию определенную конфигурацию. В процессе такой обработки температура растительного сырья повышается и содержащееся в нем природное полимерное соединение лигнин активируется, создавая прочное сцепление всех составляющих.

        Весь производственный цикл выполняется в несколько этапов:

        • исходное сырье сначала подготавливается – измельчается в рубильной машине и просеивается через сито, обеспечивающее получение фракций 5–30 мм;
        • после этого полученная крошка высушивается в аэродинамической сушилке, чтобы влажность стала менее 12%;
        • затем прессуется и обретает заданную форму.

        Брикеты Пини-Кей дополнительно подвергаются термообработке, при которой поверхность оплавляется и обретает темный цвет (отличительная особенность данных изделий).

        Готовая продукция фасуется в полиэтиленовую пленку или пакеты. Хранят ее при обычных условиях с единственным требованием – полным отсутствием влаги.

        Оборудование для производства топливных брикетов

        Несмотря на то, что топливные брикеты изготовляются из недорогого сырья (отходов), оборудование для этого используется дорогостоящее и подходить к его выбору нужно серьезно. Из необходимого минимума придется приобрести такие машины:

        Тип Назначение
        Дробильный аппарат Измельчает сырье до получения фракций нужного размера
        Аэродинамичная сушилка Высушивает щепу до установленной нормативами влажности
        Ударно-механический или шнековый пресс Прессует, придавая изделию заданную форму
        Шнек подачи Обеспечивает подачу сырья
        Фильтр-циклон Фильтрует циклонным методом
        Тепло-генератор Входит в состав сушильного комплекса
        Пульт Для осуществления производственного процесса

        Брикеты из опилок своими руками: цена оборудования, технология

        Для топки печей многие привыкли использовать дрова. На их заготовку уходит много времени и труда, да и стоят они недешево.

        Альтернативным и недорогим вариантом для отопления различных помещений являются топливные брикеты из опилок, которые можно не только купить, но и изготовить самостоятельно. Отходы деревообработки прессуются в специальные формы.

        Топливные брикеты заменят дрова и уголь, а для их производства применяются опилки, оставшиеся после обработки деревьев.

        Преимущества топливных брикетов

        1. Основным преимуществом брикет для топлива является их более высокая температура горения. За счет низкой влажности и более высокой плотности у них намного выше теплоотдача, чем у дров.
        2. Они удобны во время перевозки и складирования. Благодаря правильной форме и большой плотности, брикеты обладают большей массой, чем дрова с таким же объемом.
        3. Изготавливаются из отходов деревообработки. За счет этого их цена намного ниже, чем на уголь или дрова.
        4. Несложное изготовление. Зная метод технологии, легко можно изготовить брикеты из опилок своими руками.
        5. Обладая низкой влажностью, они выделяют меньше дыма и сажи, и практически не загрязняют дымоход.
        6. Имеют ровное горение. Во время топки они не растрескиваются и не разбрасывают угли.

        Чтобы знать, как сделать из опилок брикеты для топки, необходимо изучить метод их изготовления, иметь специальное оборудование и подобрать правильное сырье.

        Сырье и технология изготовления брикетов самостоятельно

        Для изготовления спрессованного продукта, в первую очередь необходимы опилки.

        Приобрести их можно на пилорамах. Для самостоятельной переработки можно найти остатки древесины и в других местах. Например, много мелких остатков образуется во время лесозаготовок. Найти обрезки можно в мастерских, где изготавливают изделия из дерева, а также на заводских предприятиях, которые изготавливают мебель.

        Для приготовления брикетов подходят деревья любого сорта. Опилкам необходимо иметь:

        • размеры до 6-ти мм;
        • влажность должна составлять не более 12%;
        • подгнивших щепок не должно быть больше 5% от всей массы отходов.

        Для приготовления брикетного топлива потребуется обычная глина, которая является связующим элементом. При заводском производстве на смесь из опилок воздействует высокое давление и на выходе получается плотное, спрессованное топливо. При домашних условиях пресс не может создавать такие усилия, поэтому и используются связующие элементы.

        Производство топливных брикетов из опилок основано на трех основных этапах:

        1. Подготовка сырья. Приготовленные отходы дробятся и размельчаются так, чтобы получилась однородная консистенция.
        2. Изготовление спрессованных форм. С помощью специального станка сырье прессуется под давлением.
        3. Доведение массы до готового состояния с помощью сушки. Делается это на сушильном станке или естественным путем под солнцем.

        Теплотворная способность био- и топливных брикетов, биомасса / опилки / уголь / древесный уголь


        Какая теплотворная способность

        Технология приема брикетов в качестве топлива широко используется во многих странах как для бытовых, так и для промышленных целей.

        Технология брикетов, как важная система рециркуляции сельскохозяйственных и промышленных отходов, помимо развития производства энергии всегда способствовала устранению лесных и ископаемых видов топлива, устранению проблем с утилизацией биологических остатков и сокращению токсичных выбросов в результате неполной карбонизации.

        В настоящее время чаще всего используются брикеты из биомассы. уголь и древесный уголь и др.

        Важной характеристикой топливного брикета является его теплотворная способность, согласно Словарю машиностроения (2014) теплотворная способность топлива (или теплота сгорания, или теплота сгорания, или теплота сгорания) определяется как «энергия, выделяемая на единица массы топлива при полном сгорании с кислородом ». Кратко для краткости, то есть количества энергии (на кг), которое он выделяет при сгорании.

        Теплотворная способность определяет эффективность карбонизации брикета и теплотворную способность.

        Хотя брикеты, как и большинство твердого топлива, оцениваются по массе или объему и простоте обращения, рыночные силы устанавливают цену на каждое топливо в соответствии с его энергосодержанием.

        Таким образом, теплотворная способность может использоваться для оценки конкурентоспособности переработанного топлива из биомассы в данной рыночной ситуации. Однако стоимость производства брикетов не зависит от их теплотворной способности.

        Влажность

        Вода и минеральные вещества в брикетах негорючие. Во время горения брикетов горючие материалы окисляются кислородом, что приводит к выделению тепловой энергии. Энергия требуется, чтобы нагреть воду до температуры кипения и испарить ее.

        Теплотворная способность топлива быстро снижается с увеличением содержания влаги, что неблагоприятно для установки, использующей биомассу в качестве топливного материала.

        Таблица 1: Влияние влажности на теплотворную способность (кДж / кг)

        Влажность (%) 5 8 11 15 20
        Кукурузная солома 15422 14661 14280 13330 12569
        Хлопковая солома 15945 15167 14773 13808 13021
        Пшеничная солома 15438 14681 14301 13355 12598
        Ветка тополя 13995 13259 12912 12042 11347
        Сосна Массон 18372 17439 17050 15937 15054
        Береза ​​ 16945 16125 15715 14686 13870
        Коровий навоз 15380 14585 14209 13263 11678

        Типы материалов

        Теплотворная способность брикета зависит от его элементного состава, особенно от содержания углерода, водорода и кислорода.Различные виды материалов имеют разный элементный состав; следовательно, они имеют разную теплотворную способность.

        Как и древесина, древесные брикеты из хвойных пород (более смолистые хвойные породы) имеют более высокую теплотворную способность, чем лиственные деревья (менее смолистые лиственные породы).

        Процесс брикетирования не увеличивает теплотворную способность основной биомассы и других материалов.

        Тем не менее, для повышения удельной теплотворной способности и горючести брикета некоторые добавки (например,грамм. древесный уголь и уголь в очень мелкой форме или примерно от 10 до 20% полукокса) можно было использовать для брикетирования без ухудшения качества.

        Характеристики горения брикета также зависят от типа сырья, степени компактности и используемой формы.

        Таблица теплотворной способности

        Более высокая теплотворная способность или высшая теплотворная способность измеряют общее количество тепла / энергии, которое может быть произведено при сжигании брикетированного топлива. Однако часть этого тепла удерживается в виде скрытой теплоты парообразования любой воды в топливе во время сгорания.

        Между тем, более низкая теплотворная способность или низшая теплотворная способность исключают это скрытое тепло. Таким образом, более низкая теплотворная способность — это количество, фактически доступное для улавливания и использования в процессе сгорания. Чем выше влажность топлива, тем больше разница между высшей и низшей теплотворной способностью и тем меньше будет доступной общей энергии.

        Таблица 2: Примеры более высокой теплотворной способности

        кДж / кг Ккал / кг зола (%)
        Биомасса
        Клен 19960 4771 1.35
        Сосна 22300 5330 1,31
        Хвоя сосна 20120 4809 1,5
        Тополь 20750 4959 0,65
        Ель 19950 4768 0,25
        Дуб 19420 4642 1,52
        Ядро персика 20820 4976 1.03
        Абрикос 20010 4783 1,63
        Початки кукурузы 18770 4486 1,36
        Пшеничная солома 17510 4185 8,9
        Хлопковая солома 18260 4364 6,68
        Початки кукурузы 17650 4219 5,58
        Багасса 17330 4142 11.27
        Рисовая шелуха 14890 3559 20,6
        Скорлупа грецкого ореха 20180 4823 0,56
        Древесный уголь
        Уголь из скорлупы кокоса 31210 7459 2,9
        Дуб чар 24670 5896 17,9
        Красное дерево Чар 28350 6776 2.3
        Casuarina Char 27260 6515 13,24
        Эвкалиптовый уголь 26750 6393 10,45
        Уголь
        лигнит 8000-15000 1912-3585 6-19
        Битумный 12000-20000 2868-4780 3,3-11,7
        антрацит 26000-33000 6214-7887 9.7-20,2

        Таблица 3: Примеры значений нижнего слуха

        Влажность (%) кДж / кг Ккал / кг зола (%)
        Багасса 18 17000-18000 4063-4302 4
        Скорлупа кокоса 5-10 16700 3991 6
        Кофейная шелуха 13 16700 3991 8-10
        Кукурузная солома 5-6 17000-19000 4063-4541 8
        Початки кукурузы 15 19300 4613 1-2
        Хлопок 5-10 16700 3991 3
        Пальмовое волокно 55 7000-8000 1673-1912 10
        Раковина ладони 55 7000-8000 1673-1912 5
        Тополь 5-15 17000-19000 4063-4541 1.2
        Рисовая шелуха 9-11 13000-15000 3107-3585 15-20
        Рисовая солома 15-30 17000-18000 4063-4302 15-20
        Ветвь ивы 8-15 18000-20000 4302-4780 6
        Пшеничная солома 7-15 17000-19000 4063-4541 8-9
        Ива 12 17000-19000 4063-4541 1-5

        Выше приведены данные из Nrel, Penn State, Wikipedia и т. Д.

        Формула расчета теплотворной способности

        HHV (кДж / кг) = 3,491C + 1178,3H-103,4O-21,1A + 100,5S-15,1N

        HHV означает более высокую теплотворную способность.

        C, H, O, A, S означает массовую долю углерода, водорода, кислорода, золы, серы и азота.

        Выбор биотопливных брикетов продуктов зависит не только от их тепловых характеристик, но и от их прочности и долговечности.

        Теги: теплотворная способность


        Брикеты из опилок — Ramundas

        »Производство» Биотопливо »

        Брикеты опилочные

        Брикеты из древесных опилок подходят для использования в твердотопливных котлах и каминах.Они производятся из чистых опилок на прессах немецкой компании RUF по немецкой технологии. Это органическое топливо стандарта DIN 51731, при его производстве не используются химические добавки и вяжущие материалы. По сравнению с необработанным древесным топливом брикеты имеют гораздо меньшую влажность, большую плотность; поэтому они имеют более высокую тепловую ценность. Одной тонны брикетов хватит на 3,5-4 м3 дров (влажность 20%). Брикеты производятся из древесных опилок. Это брикеты из опилок прямоугольной формы.

        Характеристики:

        • Влагосодержание 6,2%,
        • Зольность 1,1%,
        • Содержание серы менее 0,05%,
        • Тепловая ценность до 18897 кДж / кг.

        Размеры:

        155x65x (75-100) мм

        Упаковка: полиэтиленовые мешки 10 кг ± 1,5% в упаковке

        На поддоне:

        • 96 мешков — 1000 кг;
        • 105 мешков — 1100 кг;
        • По желанию клиента на поддон может быть загружено разное количество мешков.

        PPT — Альтернативные виды топлива: брикеты из биомассы и биотопливо Презентация в PowerPoint

      • Альтернативные виды топлива: брикеты из биомассы и биотопливо Кейри Родригес

      • Как брикеты из биомассы производятся из измельченных брикетов , сердцевина кокосового волокна, кофейная шелуха, стебли табака и порошок древесного угля.• Перечисленные выше предметы помещаются в машину, которая сначала измельчает их до подходящего размера для изготовления брикетов. • Кроме того, в машину встроена сушилка для уменьшения влажности сырья. • Затем материалы будут спрессованы в форму цилиндров. • Нет необходимости наносить на брикеты связующие вещества, чтобы скрепить их вместе, потому что он содержит натуральный лигнин, который предотвращает разрушение брикета из биомассы.

      • Для чего используются брикеты из биомассы • Брикеты из биомассы используются в качестве альтернативы углю в системах отопления и парогенераторах.

      • Преимущества и недостатки брикетов из биомассы Преимущества Недостатки Хранить и собирать сырье дорого. При изготовлении брикетов выделяется диоксид углерода, метан и закись азота. • Не выделяет загрязнений, потому что не содержит серы. • Поскольку он имеет низкое содержание влаги, повышается эффективность горения. • Дешевле, чем другие виды топлива. • Очень низкая зольность (от 2-5%).

      • Планы по производству брикетов из биомассы в США.S. • Две компании сотрудничают в производстве брикетов из биомассы в США. • Компании Среднего Запада заинтересованы в использовании брикетов для замены угля.

      • Производство биотоплива • Биотопливо из сельскохозяйственных культур, которые затем подвергаются процессу гидрогенизации (нагревание масла и пропускание через него пузырьков водорода).

      • Для чего используется биотопливо и его место в США.S • Биотопливо может служить эффективной заменой ископаемому топливу. • Shell работает с Codexis, чтобы разработать более быстрый и эффективный способ создания биодизеля. • Shell даже установила насосы для этанола в различные бензиновые остановки.

      • Преимущества и недостатки биотоплива Преимущества Недостатки Биодизель в США можно найти редко. Химические вещества, из которых оно производится, ядовиты. Биодизель может оказаться дороже бензинового дизельного топлива. Некоторые культуры могут оказаться более дорогими, потому что они используются в качестве биотоплива.• Биотопливо и, что более важно, биодизель не загорятся. • Биодизель поддается биологическому разложению. • Биотопливо поддержит местную экономику. • Биотопливо снизит спрос на нефть.

      • Ссылки на источники • http://www.realtechbriquettingmachines.com/biomass_briquette.aspx • http://www.biomass-briquette.com/Briquetting-Presses.html • http: //www.biomass-briquette .com / Biomass-Briquetting-Machine.html • http://www.cfmglobal.org/images/cleantechnology.pdf

      • www.buzzle.com/articles/biomass-energy-pros-and-cons.html • http://newenergyalternative.com/biodiesel/benefits-and-drawbacks-of-biodiesel • http://www.spartansaving.com/advantages_disadvantages_biofuel .html

      • Производство топливного этанола из очистки банановых отходов Эссе

        |
        Производство топливного этанола из очистки банановых отходов |

        ГЛАВА 1

        ВВЕДЕНИЕ

        В связи с модернизацией в нашей стране появились новые вещи, которые добавлены к предметам первой необходимости человека, одно из которых — топливо.Поскольку топливо можно позволить себе по высокой цене, некоторые люди позволяют себе топливо. Чтобы решить эту проблему, нам нужно найти обильный и возобновляемый источник недорогого топлива. Проект под названием «ЭТАНОЛ ТОПЛИВО от БАНАНОВЫХ ПИЛИНГОВ» может помочь решить эту проблему. Этот проект даст нам знания о том, как из кожуры бананов сделать топливо на основе этанола, которое является возобновляемым, простым в изготовлении, экологически чистым и доступным по низкой цене.

        ПРЕДЫСТОРИЯ ИССЛЕДОВАНИЯ

        Это исследование проводится для того, чтобы придать большое значение чистке бананов.Исследователи хотели получить этанольное топливо из банановой кожуры. Так как здесь много бананов, здесь будет много чисток. Исследователи хотели узнать об эффективности банановой кожуры в качестве этанольного топлива.

        ПОСТАНОВКА ПРОБЛЕМЫ

        Это исследование фокусируется только на потенциале банановых пилингов в качестве этанолового топлива и дает ответы на следующие общие вопросы: 1. Как мы можем сделать этанольное топливо из банановых (Musa acuminata) пилингов?

        В частности, он призван ответить на следующие вопросы:
        1.Имеет ли этанол из банановых пилингов того же качества, что и коммерческий?

        2. Какие свойства банановой кожуры используются для производства топлива?

        ЗНАЧЕНИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

        Этот план проекта важен, поскольку он раскрывает потенциал банановой кожуры, используемой в качестве этанольного топлива.

        Точно так же это исследование может дать всем нам знания о том, как сделать топливо этанола из банановых пилингов.

        ОБЪЕМ И ОГРАНИЧЕНИЯ

        В данном исследовании основное внимание уделяется топливу этанол из банановой кожуры.Исследование проводилось в национальной средней школе Байорбор и в доме исследователя в Барангае Нангкаане, Матаас на кахой, Батангас.

        ЗАДАЧИ:

        * Сделать топливо из этанола из дешевой банановой кожуры * …

        Продолжить чтение

        Присоединяйтесь к StudyMode, чтобы прочитать полный документ

        ученых создают топливо из отходов африканских культур — ScienceDaily

        Бананы — одна из основных культур Руанды.Фрукты едят сырыми, жарят и запекают — из них даже производят банановое пиво и вино. Ежегодно выращивается около 2 миллионов тонн, но фрукты составляют лишь небольшой процент от того, что производит растение. Остальное — кожица, листья и стебли — остается гнить как отходы.

        Сейчас ученые Ноттингемского университета ищут способы использовать эти отходы для производства топлива, разрабатывая простые методы производства банановых брикетов, которые можно было бы сжигать для приготовления пищи и обогрева. Аспирант Джоэл Чейни с инженерного факультета разработал метод производства брикетов с использованием минимальных инструментов и технологий, который можно было бы использовать в общинах по всей Африке.

        Сначала кожура и листья бананов измельчаются до состояния пюре в домашней мясорубке с ручным управлением. Эта мякоть смешивается с опилками, чтобы создать пластичный материал — в Руанде ее смешивают с высушенными на солнце стеблями банана, обеспечивая использование всего растения.

        Затем смесь пульпы прессуется в брикеты и выпекается в печи при температуре 105 градусов. Опять же, в Африке топливо оставляли на несколько дней для просушки на солнце.

        После высыхания брикеты образуют идеальное топливо, горящие с постоянным постоянным огнем, подходящим для приготовления пищи.Джоэл сам проверил это, приготовив жареные банановые оладьи, похожие на «красно-красное» популярное ганское блюдо.

        «Большой проблемой в развивающихся странах являются дрова», — сказал Джоэл. «Огромные участки земли вырубаются каждый год, что приводит к эрозии земель. Людям нужно топливо, чтобы готовить и согреваться, но они не могут позволить себе более дорогие виды топлива, например газ.

        «Это не только наносит вред окружающей среде, но и требует много времени. Женщины могут тратить четыре или пять часов в день, просто собирая дрова.Если бы можно было найти альтернативное топливо, они могли бы потратить это время на другие дела — даже на получение дохода.

        «Использование отходов для производства топлива является ключом к устойчивому развитию, и этот метод можно легко распространить по всей Африке».

        Научный руководитель Джоэла д-р Майк Клиффорд, доцент инженерного факультета, работает над рядом экологически чистых материалов и технологий, включая шерсть яка, переработанные банкноты, макулатурный картон и масло вернонии — природную смолу, которая содержится в эфиопских заводах.

        «Работа Джоэла по брикетированию биомассы очень интересна. Мы смогли превратить все виды отходов в топливо и спрогнозировать, насколько хорошо будут гореть различные смеси материалов. Я с нетерпением жду солнечной погоды, чтобы попробовать банановые брикеты дома на барбекю! »

        Чтобы увидеть, как Джоэл делает свои банановые брикеты, посмотрите видео на http://www.test-tube.org.uk/videos/pages_joel_bananas.htm

        История Источник:

        Материалы предоставлены Ноттингемским университетом . Примечание. Содержимое можно редактировать по стилю и длине.

        Газокислородная сварка и резка

        АНГЛИЙСКИЙ ДЛЯ СВАРЩИКОВ

        Кислородная сварка — это процесс сварки, обычно называемый кислородно-ацетиленовой сваркой, поскольку ацетилен является преобладающим выбором в качестве топлива или часто просто газовой сваркой. Для резки металла используется практически идентичная процедура с использованием другого типа газовой горелки, которая называется газокислородной резкой. При газовой сварке и резке тепловая энергия и высокая температура, необходимые для плавления металла, получаются за счет сжигания топливного газа с кислородом в горелке.Такой тип горелки часто называют паяльной лампой.

        Топливо

        Баллоны со сжатым газом, содержащим кислород, кислород и газ MAPP

        Наиболее часто используемым топливным газом является ацетилен. Другие используемые газы — это сжиженный нефтяной газ (LPG), природный газ, водород и газ MAPP.

        Ацетилен можно производить рядом с местом проведения сварки в ацетиленовом генераторе. Чаще его изготавливают в другом месте и доставляют на место сварки в специальных контейнерах.Эти контейнеры набиты различными пористыми материалами (например, волокном капока), а затем наполовину заполнены ацетоном. Ацетилен растворяется в ацетоне. Этот метод необходим, потому что ацетилен выше 207 кПа (30 фунт-сила / дюйм2) нестабилен и может взорваться. В заполненном баке давление составляет около 1700
        кПа (250 фунт-сила / дюйм2). Ацетилен при сжигании с кислородом дает температуру от 3200 ° C до 3500 ° C (от 5800 ° F до 6300 ° F), что является самой высокой температурой среди всех обычно используемых газовых топлив.

        Водород имеет чистое пламя и подходит для обработки алюминия. Его можно использовать при более высоком давлении, чем у ацетилена, и поэтому он пригоден для подводной сварки. Для небольших горелок водород часто образуется вместе с кислородом путем электролиза воды в аппарате, подключенном непосредственно к горелке.

        Газ

        MAPP является зарегистрированным продуктом компании Dow Chemical Company. Это сжиженный нефтяной газ, смешанный с метилацетилен-пропадиеном. Он имеет характеристики сжиженного нефтяного газа при хранении и транспортировке, а его теплотворная способность немного ниже, чем у ацетилена.

        Кислород не является топливом: это то, что химически соединяется с топливом, выделяя тепло для сварки. Это называется «окислением», но более общим и часто используемым термином является «горение». В случае водорода продуктом сгорания является просто вода. Для других видов углеводородного топлива производится вода и диоксид углерода. Тепло выделяется потому, что молекулы продуктов сгорания имеют более низкое энергетическое состояние, чем молекулы топлива и кислорода.

        Кислород обычно сокращается на «кислород» для использования в термине «кислородно-ацетиленовая горелка».Кислород обычно производят в другом месте путем перегонки сжиженного воздуха и доставляют на место сварки в сосудах высокого давления (обычно называемых «резервуарами» или «баллонами») под давлением около 21000 кПа (3000 фунтов силы / дюйм2 = 200 атмосфер). Он также поставляется в виде жидкости в сосудах типа Дьюара (например, в большом термосе) в места, где используется большое количество кислорода.

        Также можно отделить кислород от воздуха, пропуская воздух под давлением через цеолитное сито, которое избирательно поглощает азот и пропускает кислород (и аргон).Это дает чистоту кислорода около 93%. Это хорошо подходит для пайки.

        Два типа кислородно-газовой головки горелки

        Аппарат

        Аппарат, используемый для газовой сварки, состоит в основном из горелки, двух регуляторов давления и сдвоенных гибких шлангов. Горелка — это деталь, которую сварщик держит и манипулирует ею для сварки. Он имеет два клапана и два соединения, по одному для топливного газа и кислорода, ручку, которую должен захватить сварщик, смесительную камеру
        , в которой смешиваются топливный газ и кислород, и наконечник, из которого исходит пламя.

        Регуляторы прикреплены к топливу и источникам кислорода. Кислородный регулятор прикреплен к кислородному баллону и снижает давление примерно с 21000 кПа (3000 фунт-сила / дюйм2 = 200 атмосфер) до более низкого давления для горелки. Это давление можно отрегулировать в соответствии с выполняемой работой, повернув ручку регулятора, и можно установить от 0 до примерно 700–1400 кПа (100–200 фунт-сила / дюйм2). Точно так же регулятор подачи топлива прикреплен к источнику топлива и снижает давление до уровня, необходимого для использования горелки.Для ацетилена это значение составляет от 0 до 100 кПа (15 фунт-сила / дюйм2).

        Гибкие шланги соединяют регуляторы с горелкой и переносят топливный газ и кислород. Соединения топливного газа имеют левую резьбу, а кислородные соединители имеют правую резьбу, так что их нельзя взаимозаменять, чтобы предотвратить несчастные случаи.

        Сварщик носит очки или щит с затемненными линзами, чтобы защитить глаза от бликов, разлетающихся искр и брызг, а также носит кожаные перчатки, чтобы защитить руки от ожогов.Он также должен носить одежду и обувь, подходящие для сварки. Солнцезащитные очки не подходят.

        Обратите внимание, что процедуры и оборудование, используемые для газовой сварки, в основном такие же, как и для газовой пайки.

        ]

        Наладка оборудования

        При использовании топливных и кислородных баллонов они должны быть надежно закреплены на стене, столбе или переносной тележке в вертикальном положении. Кислородный баллон особенно опасен по той причине, что кислород находится под давлением 21 МПа (3000 фунт-сила / дюйм2 = 200 атмосфер), когда он заполнен, и если баллон падает, а клапан ударяется о что-то и сбивается, баллон

        станет неуправляемой и непредсказуемой ракетой на базе

        .

        кислород сжатый.По этой причине кислородный баллон никогда не должен быть

        .

        перемещался без завинчивания крышки клапана.

        Никогда не кладите баллон с ацетиленом во время использования, так как ацетон начнет выходить через клапан. Если при транспортировке он был положен, его необходимо установить вертикально, клапан должен быть сверху.

        После того, как кислородный баллон будет надежно закреплен, снимите крышку клапана. Направив отверстие клапана в сторону от сварочного аппарата, слегка приоткройте клапан, а затем закройте его.Это служит двум целям. Во-первых, он выдувает
        любую грязь или пыль, которые могли осесть в клапане. В противном случае эта грязь попала бы в регулятор, сократив его срок службы и точность. Во-вторых, когда резервуар наполняется, рабочий имеет тенденцию надежно затягивать клапан, чтобы убедиться, что он полностью закрыт. Лучше вырвать его сейчас, чем когда регулятор на месте. Присоедините кислородный регулятор и затяните гайку. Никогда не пользуйтесь плоскогубцами, так как они скоро повредят латунную гайку; всегда используйте гаечный ключ.Кроме того, сварщики часто перетягивают гайку. Если не протекает, значит, достаточно плотно. Если для предотвращения утечки требуется большой крутящий момент, или если утечка не прекращается, несмотря на любое усилие затяжки, значит, что-то не так с гайкой, прокладкой или клапаном.

        Таким же образом прикрепите регулятор топлива к топливному баку. Гайка регулятора топлива обычно имеет левую резьбу.

        Присоедините гибкие шланги от регуляторов к горелке.Кислородный шланг обычно окрашен в зеленый цвет, а топливный шланг — в красный. Топливный шланг имеет разъемы с левой резьбой на обоих концах, а кислородный шланг имеет разъемы с правой резьбой.

        При закрытых клапанах на горелке и отвернутых до ослабления рукоятках регуляторов (значение 0) откройте клапаны топливного и кислородного баков. Слегка откройте кислородный клапан и подождите, пока манометр высокого давления на регуляторе перестанет подниматься. Затем полностью откройте клапан, пока он не перестанет вращаться. Это обратный запорный клапан.Полное вращение клапана предотвращает утечку через уплотнение клапана.

        Также откройте топливный кран. Откройте клапан ацетилена только на четверть оборота. Это помогает предотвратить слишком быстрый отвод ацетилена. Если ацетилен «пузырится» из ацетона слишком быстро, он может стать нестабильным. Полностью откройте клапан баллона со сжиженным газом, как на баллоне с кислородом, и по тем же причинам.

        Если есть утечки в соединениях, регуляторах или горелке, или любые другие неисправности оборудования, существует угроза безопасности.Оборудование использовать нельзя.

        Никогда не смазывайте кислородный регулятор. Это вызовет пожар или взрыв — твердые латунные регуляторы могут быть взорваны отдельно от силы. Держите кислород подальше от всех горючих материалов.

        Пламя

        После этой подготовки установите регуляторы на желаемое давление. Для ацетилена это значение никогда не должно превышать 103 кПа (15 фунт-сила / дюйм2). Чтобы предотвратить большое желтое, покрытое сажей пламя при первом зажигании факела, откройте топливный и кислородный клапаны (топлива больше, чем кислорода) и зажгите пламя с помощью ударника или каким-либо другим способом.После того, как пламя отрегулировано до нужного размера, откройте кислородный клапан и отрегулируйте его, чтобы получить желаемый баланс топлива и кислорода. Обычно используется нейтральное пламя: это пламя, в котором топливо и кислород, подаваемые к наконечнику горелки, полностью сочетаются друг с другом. Окислительное пламя имеет избыток кислорода, а восстановительное пламя — избыток топлива (углерода). Окислительное пламя используется для резки, а восстановительное пламя используется для отжига. E. грамм. для смягчения стального листа.

        Пламя ацетилена (как и большинство горючего / кислородного пламени) состоит из двух частей; внутренний конус от голубого до белого и внешний конус синего цвета.Внутренний конус — это место соединения ацетилена и кислорода. Кончик этого внутреннего конуса — самая горячая часть пламени. Внешний конус — это место, где водород и окись углерода от разложения ацетилена и частичного сгорания внутреннего конуса соединяются с кислородом в окружающем воздухе и сгорают.

        Нейтральное пламя имеет четко выраженный внутренний конус. Редукционное пламя имеет перистый внутренний конус. Окислительное пламя имеет меньший внутренний конус, резко очерченный и бледно-голубой.Сварщик наблюдает за этим, регулируя топливный и кислородный клапаны на горелке, чтобы получить правильный баланс для выполняемой работы. Также существует разница в уровне шума, производимого пламенем. После небольшого опыта и практики отрегулировать пламя несложно.

        Размер пламени может быть отрегулирован до некоторой степени клапанами на горелке и настройками регулятора, но в основном это зависит от размера отверстия в наконечнике. Фактически, сначала следует выбрать наконечник в соответствии с выполняемой работой, а затем соответствующим образом настроить регуляторы.

        Пламя прикладывается к основному металлу и удерживается, пока не образуется небольшая лужа расплавленного металла. Лужа перемещается по пути, где требуется сварной валик. Обычно больше металла добавляется в лужу по мере ее продвижения посредством капания металла с проволоки («сварочного стержня» или «присадочного стержня») в лужу расплавленного металла. Сила струи пламени, исходящей из наконечника горелки, помогает управлять лужей. Количество тепла можно контролировать с помощью расстояния от пламени до металла.На расплавленной луже должно быть яркое, раскаленное пятно. При правильном уходе за лужей получается прочная сварка.

        Паяльная лампа

        Паяльная лампа — это особый вид газосварочного аппарата. У него есть дополнительный рычаг на рукоятке, который при нажатии подает дополнительный поток кислорода из центрального отверстия мундштука. Когда сталь нагревается до точки плавления, дополнительный поток кислорода сжигает (окисляет) расплавленное железо и уносит его, эффективно разрезая сталь.Слово «паяльная лампа» часто используется в широком смысле для обозначения любого вида кислородно-газовой горелки.

        После прочтения задания

        1. Ацетилен

        A. Воспламеняющийся топливный газ, состоящий из углерода и водорода, имеющий химическую формулу C2h3. При сжигании кислородом образует горячее пламя с температурой от 5700 ° F до 6300 ° F. Это бесцветный газ с неприятным запахом, который легко обнаруживается, даже если газ сильно разбавлен воздухом.Когда сварочный аппарат переносной, он получается прямо из баллона. В случае стационарного оборудования его можно подключить к нескольким отдельным станциям резки.

        2. кислород

        B. Химический элемент с химическим символом O и атомным номером 8. Это второй по распространенности элемент на Земле, составляющий около 49% массы земной коры и 28% массы Земли в целом, и третий по распространенности элемент во Вселенной.На Земле он обычно ковалентно или ионно связан с другими элементами.

        3. водород

        C. Химический элемент в периодической таблице, который имеет символ H и атомный номер 1. При стандартной температуре и давлении это бесцветный, без запаха, неметаллический, одновалентный, безвкусный, легковоспламеняющийся двухатомный газ (h3). С атомной массой 1,00794 г / моль это самый легкий элемент. Он также является наиболее распространенным, составляя примерно 75% элементарной материи Вселенной

        4.ацетон

        D. В химии (также известный как пропанон, диметилкетон, 2-пропанон, пропан-2-он и в-кетопропан) это простейший представитель кетонов. Это бесцветная подвижная легковоспламеняющаяся жидкость с температурой плавления -95,4 ° C и температурой кипения 56,53 ° C. Он имеет относительную плотность 0,819 (при 0 ° C). Он легко растворяется в воде, этаноле, эфире и т.

        Комментариев нет

        Добавить комментарий