Как изготавливают фанеру: Из каких пород дерева производят фанеру?

Как изготавливают фанеру: Из каких пород дерева производят фанеру?

Из каких пород дерева производят фанеру?

Фанера, как известно, это очень распространенный строительный материал. Она применяется при производстве строительных работ (фанера фсф), а также при производстве мебели (фанера фк). Также фанера активно используется и в других сферах производства. Получают фанеру из хвойных пород деревьев и из березы.

По сути, фанера это слои шпона, которые склеены друг с другом. Древесный материал, который изготавливается из кряжа путем строгания называют строганым шпоном, а изготовленный путем лущения соответственно является лущеным шпоном. Впоследствии он склеивается и прессуется. Помимо этого, есть сорта, в которых шпон сочетается с другого рода материалами. К примеру, влагостойкий сорт шпона пропитывают органического типа полимерами, а ламинированный сорт покрывают пленкой из фенола. По тому на сколько качественная обработка фанеры можно ее поделить на шлифованный тип и не шлифованный. Наиболее популярна опалубочная фанера, которую используют при работе с бетоном.

При склейке слоев фанеры используются природного или синтетического типа термоактивные клеи. Именно они не позволяют расслоиться полотну. Причем, этому не помеха даже серьезные температурные перепады или резкое изменение уровня влажности.

Хвойная фанера, основные преимущества

Хвойную влагостойкую фанеру изготавливают, как правило, из ели. Она обеспечивает на выходе высокую прочность и при этом полотно весит совсем немного. К этому стоит добавить то, что подобная фанера устойчива к гниению и практически не деформируется. Размножаться грибкам и гнилостным бактериям не позволяют пропитанные фенолформальдегидным клеем слои фанеры.

Хвойная фанера не уступает по прочности обрезной доске, при том, что на 25% легче березовой фанеры. При ее использовании уменьшается нагрузка на имеющиеся в кровле стропила. При этом, функциональные качества не теряются. Влагостойкая фанера в сравнении с другими пиломатериалами практически не коробится. В крайнем случае коробление легко выправить путем наклеивания, натягивания и укрепления с помощью гвоздей.

Фанера растягивается и при этом не растрескивается. Упрощает работу с фанерой тот факт, что изготавливается она больших размеров. Необходимость в выполнении сплачивания, как это бывает с другими пиломатериалами полностью отпадает. Фанеру можно легко согнуть, что упрощает ее транспортирование.

Помимо ели и березы фанеру также изготавливают из сосны, пихты и кедра. В некоторых случаях можно встретить даже встретить фанеру в основе которой лежит дуб, бук, липа, осина, клен, лиственница, ольха, ясень и ильма. Если же речь вести об элитной фанере, то ее изготавливают из ореха. Влагостойкая фанера различается по количеству листов. Она бывает трехслойной, пятислойной и многослойной.

Хвойная фанера всегда очень ровная, стойкая к воздействия окружающей среды, а значит очень долговечная. Однако стоит коснуться и размеров влагостойкой фанеры. Так, габаритным является размер 1,22 х 2,44 м (ш х д). При этом в толщину фанера может быть очень тонкой в 9 миллиметров, а также 12 миллиметров, 18 миллиметров и даже 22 миллиметра.

Читайте также >>> Фанера в быту и на производстве

Как делают фанеру и все про изготовление фанеры

В России очень много лесов, которые идут под производство фанеры и других строительных материалов. И если оцилиндровка бревен, распиловка и другие наиболее часто используемые способы обработки древесины не вызывают вопросов, то изготовление фанеры может быть достаточно интересным процессом.

На деревообрабатывающем заводе материалы для производства фанеры проходят несколько стадий. И начинается все с березовых бревен, которые сюда привозят. По сути, перед началом производства бревна не проходят никакой специальной подготовки. Их просто спиливают и привозят на завод.

Первым этапом производства является подготовка бревен. Их специально размачивают в теплой воде, чтобы они впитали как можно больше влаги и стали готовыми для использования. После этого их достают и разрезают по длине на необходимый размер.

Разрез бревен производится в специальных станках, которые распиливают бревна по спирали на очень тонкие пластины. Конечно, реальных пластин на этом этапе не получается, на выходе получается что-то вроде деревянной тонкой спирали, которую после этого растягивают в один лист и разрезают на пластины. В качестве отходов на этом этапе остаются сердцевины от бревен, которые затем используют как вторичное сырье для производства других типов строительных материалов.

После получения деревянных листов полученный материал тщательно сортируется. После этого несколько пластин складывается воедино и склеивается между собой. При этом каждая последующая пластина в слое укладывается так, чтобы было чередование исходя из направления волокон: вдоль и поперек по очереди. Такие чередования пластин при укладке обязательны, потому как делают фанеру более прочной.

Если толщина каждого листа дерева составляет порядка миллиметра, то требуется примерно пять или шесть слоев, чтобы получилась фанера толщиной в пять миллиметров. Для склейки используется специальный клеящий материал, который сушится несколько дней после проклейки.

Так высыхает непосредственно сам клей, а также каждый слой фанеры.

После просушки фанера разрезается на пластины заданного размера. В зависимости от полученных пластин, фанера сортируется по размеру, толщине, проверяется ее качество.

В зависимости от типа фанеры пропитка может производиться не только водой, но и специальными средствами. Кроме этого, после пропитки водой фанеру могут пропитывать средствами для приобретения ею определенных свойств, например, для придания большей долговечности, теплостойкости или огнестойкости.

Также полученные листы фанеры могут подвергать внешней обработке, например, шлифованию, покраске, и так далее.

Как делают фанеру? Технология изготовления и оборудование, производители в России, чем склеивают

Фанера без преувеличения может считаться одним из наиболее популярных и востребованных материалов во всем мире. Ее огромным преимуществом является то, что она прекрасно обрабатывается даже без сложного заводского оборудования

– работать с ней может практически любой умелый хозяин. Следует знать об особенностях продукта и способах его производства.

Особенности

По неопытности многие люди думают, что фанера – это некий единый стандарт материала, но на самом деле она бывает разной в зависимости от способа производства и полезного предназначения. Этот материал классифицируется по типу обработки.

• ФК. Такие листы способны выдерживать воздействие влаги. Слои фанеры держатся вместе благодаря карбамидным клеям. Применение листов весьма широко: от подкладки под напольное покрытие в помещениях с высокой проходимостью до обшивки стен внутри зданий, производства мебели и ящиков.
• ФСФ. Разновидность материала с еще более высокой влагостойкостью, которая достигается благодаря клею на фенолформальдегидах. ФСФ – более надежный и долговечный продукт, который годится даже для кровельных работ.
• ФБС. Такая фанера изготавливается путем пропитки древесины специальной смолой, способной растворяться в спирте. Подобная обработка способствует не только улучшению влагостойких свойств листа, но и невосприимчивости к температурным перепадам. ФБС нельзя назвать негорючей, но огню она сопротивляется лучше, чем вышеописанные «родственники».
• ФБА. Отличный выбор для тех, кто заботится об экологии окружающей среды: в производстве применяется безопасный клей на альбумине и казеине. Естественные материалы, правда, создают заметный недостаток: такая фанера боится влаги.
• БВ. По всем характеристикам похожа на ФБС, но несколько уступает ей по показателям влагостойкости.
• ФОФ. Та же ФСФ, но оклеенная снаружи очень плотной бумагой, которая пропитана смолой.

А также фанерные листы классифицируют по наличию дефектов на шпоне, из которого сделан материал.

Для этого используются римские цифры от I до IV, где I сорт – самый лучший и с минимальным количеством дефектов, а IV допускает сплошное покрытие изъянами при условии, что рельеф кромок не превышает 5 мм. При этом для облицовочных работ и в целях экономии многие производители делают одну сторону заметно более качественной и ровной, чем другую. В таком случае сорт указывается дробным числом, например, 2/4, где одна сторона II сорта, а другая имеет изъяны.

Основные виды прессового оборудования

Хотя обработка фанеры не требует большого количества сложного оборудования (и поэтому материал широко используется мастерами в домашних условиях), производство таких листов технологически намного сложнее.

В процессе используется большое количество различного инструментария:

• станки для калибровки и очистки древесного сырья, различные обрезочные агрегаты, а иногда и специальные ванны, если древесину предварительно надо размягчить;

• автоматические станки для лущения, используемые для нарезки дерева на шпон;

• особые ножи, в том числе гильотинного типа, благодаря которым шпонная лента режется на фрагменты необходимой длины по размеру будущего листа, причем сегодняшние станки умеют не только резать, но и самостоятельно укладывать такие куски в штабеля;

• сушилка тоннельного типа – необходима для того, чтобы древесный шпон высох правильно, не деформируясь в процессе сушки;

• агрегат для производства клея, который в большинстве современных модификаций не только замешивает адгезив, но и сам наносит его на поверхность шпона;

• склеивающие станки – производят выравнивание шпона по габаритам и форме будущего листа, последовательно промазывают слои клеем и накладывают их друг на друга;

• прессовальные станки – на большинстве производств отдельно применяются горячий и холодный пресс;

• оборудование для подгонки по форме – позволяет убрать лишнее, чтобы почти готовый лист полностью соответствовал заявленной длине и ширине;

• различное оборудование для возможной последующей обработки – используется только в том случае, если требуется какой-то необычный лист, например, перфорированный или особенного цвета.

Технологический процесс изготовления

Технология производства фанеры состоит из многих последовательных шагов, которые, можно осилить усилиями сравнительно небольшого предприятия. Рассмотрим детальнее, как округлые и относительно тонкие бревна превращаются в плоские листы довольно крупного размера.

Материалы

Фанерное сырье имеет далеко не последнее значение в вопросе о том, насколько качественным получится лист. Каждый используемый сорт древесины имеет собственные эксплуатационные характеристики, поэтому из разного дерева изготавливают различный материал.

Фанера производится как из лиственных, так и из хвойных пород, некоторые виды дерева применяют чаще всего.

Береза

Пожалуй, оптимальное решение для производства фанерных листов – не зря многих производителей хвалят именно за березовую продукцию. Такая древесина очень плотная и прочная, у нее даже тонкий шпон не ломается и не трескается.

Благодаря этим свойствам получившаяся фанерная плита намного меньше растрескивается при любой обработке, ее можно резать и сверлить без риска испортить.

Ольха

Если материал планируется к использованию на улице, и он неизбежно будет подвергаться регулярному воздействию большого количества влаги и перепадам температур, то шпон из ольхи, отлично противостоящий усыханию, будет как нельзя кстати. Такое сырье не деформируется, невзирая ни на какие погодные условия. При этом древесина ольхи стоит довольно дорого, потому фанеру из нее в чистом виде практически не встретишь.

Она присутствует в виде добавки к фанере, изготовленной из более дешевых пород дерева.

Липа

Такая древесина хороша тем, что встречается довольно часто даже в тех регионах, где нет густых лесов, при этом липовый шпон по своим свойствам похож на разновидности, которые описаны выше.

Липовое бревно сравнительно легко резать на шпон – листы получаются ровными и аккуратными, они не трескаются и не загибаются.

Хвойные породы

Среди представителей хвойных наиболее подходящими для производства фанерных листов считаются самые распространенные сосна и ель, хотя иногда используются также пихта, кедр и лиственница. Если говорить о качестве древесины, то хвойные сорта обычно критикуются: у бревен годичные кольца отличаются неоднородностью, поэтому шпон часто трескается и лущится неровно, чем особенно «грешит» сосна. Такая структура фанеры предсказуемо делает ее менее прочной, однако продукт все равно привлекателен в тех случаях, когда на конструкции не предвидится большой нагрузки. Эта фанера весит намного меньше, и ее проще транспортировать.

Кроме того, стволы хвойных деревьев от природы пропитаны различными смолами, которые отпугивают вредителей и предотвращают появление плесени.

У каждого сорта древесины есть как преимущества, так и недостатки. Чтобы решить проблему, многие современные производители делают один лист из нескольких пород древесины, перемежая слои шпона.

Склеивание

Предприятие полного цикла редко закупает шпон с целью только склеивать его – переработка начинается с бревен. В первую очередь такое сырье на специальной автоматизированной линии проходит очистку от коры и обрезку сучков. После этого ствол разрезается на фрагменты, удобные для последующего шпонирования.

В процессе доставки древесина может приобрести неодинаковую влажность, и шпон будет нарезаться неравномерно. Чтобы избежать проблемы, куски дерева вымачивают в ваннах с водой, к которой добавляют вещества, улучшающие полезные свойства древесины. После этого куски отправляются на лущильный станок, где острыми лезвиями с их поверхности снимается шпон.

Шпон в большинстве случаев имеет вид либо ленты, либо листов. В таком виде его раскраивают на фрагменты, удобные для формирования изделий запланированного размера. Уже обрезанным шпон проходит по специальному конвейеру, где обдувается горячим воздухом и приобретает уровень влажности не более 4–6%. После этого, чаще всего вручную, производится сортировка шпона по размеру кусков.

Затем переходят непосредственно к склеиванию. Клеящее вещество наносится только на тот слой, который будет внутри толщи листа, его «облицовка» накладывается сверху, не будучи смазанной клеем. В зависимости от того, какая толщина изделия требуется, производитель может добавлять больше наружных слоев, но при этом клеем всегда промазывается тот, который на следующем этапе будет сердцевиной.

Для дальнейшего уплотнения материала его прессуют. Способ прессования зависит от типа использованного клея: это либо 6 часов при стабильной температуре (холодный пресс), либо быстрое сжатие с нагревом и высоким давлением (горячий пресс). Ламинирование и шлифовка завершают процесс производства.

Производители в России

Фанера остается достойным конкурентом пластиковым панелям, и при этом пользуется широким покупательским спросом. Многие характеристики материала напрямую зависят от добросовестности производителя. Так, фанера из азиатских стран на российских рынках не пользуется особой популярностью, так как она низкокачественная.

Процесс изготовления продукта сравнительно прост, а Россия – именно та страна, где недостатка в основном сырье в виде древесины не наблюдается, поэтому фанеру мы активно производим сами. Чтобы читатель понимал, на чей товар стоит обратить особое внимание, выделим несколько наиболее популярных фабрик.

• Сыктывкарский фанерный завод. Республика Коми – один из наиболее ярких примеров российского региона с огромным количеством лесов, потому неудивительно, что здесь делают качественную фанеру. У данного производителя есть собственный сегмент товара, из которого он предпочитает не выбиваться, а именно: фанерные листы крупного формата, которые активно закупаются производителями мебели.

На заводе понимают, что с их продукцией будут работать не только крупные фабрики, поэтому часть фанеры намеренно ламинируют.

• ОГК «Свеза». Группа включает 6 компаний, которые вместе способны обеспечить потребителю широчайший ассортимент различной древесной продукции, да еще и в разных регионах нашей необъятной страны.

В модельных рядах фанеры можно подобрать листы для любых нужд, но особенно высоко мастера ценят березовую фанеру «Свеза».

• ГК «Юнайтед Панел Груп». Еще одно объединение компаний, занимающееся массированными поставками продукции деревообрабатывающей промышленности на рынок. Благодаря масштабности производства может предложить на выбор покупателю огромное количество разных вариантов листа: среди стандартов присутствуют 27 форматов и 3 десятка решений по толщине.

Как и в случае с предыдущим производителем, главная специализация фирмы – листы, выполненные из березового шпона, но высоко ценится также и ламинированная фанера этой марки.

Видеообзор процесса производства фанеры вы можете посмотреть ниже.

Производство фанеры. Описание технологии производства фанеры.

Процесс производства фанеры выглядит следующим образом. Бревна древесины, из которой будет производиться фанера, разделяются на чураки, длина которых равна длине шпона для будущей фанеры. Чураки нарезаются на круглопильных станках. Далее чураки распаривают в специальных емкостях с горячей водой для придания древесине достаточной мягкости. Если лущить холодную и сухую древесину, то шпон может разрушаться. Затем чураки проходят окорку.

 

Биржа сырья.

Распаривание чураков в специальных бассейнах.

 

 

Следующим этапом производства фанеры является лущение. В процессе лущения получается шпон, который гильотинными или роторными ножами разрезается на листы требуемого размера. Отходы, которые остаются в процессе лущения применяются для производства древесностружечной плиты ДСП и древесноволокнистой плиты ДВП.

 

Шпон на лущильной линии.

 

Для изготовления фанеры допускается шпон с влажностью около 6%. Для достижения такой влажности шпон сушат в газовых или паровых сушках, а потом разделяют на сорта, в зависимости от наличия сучков и других дефектов.

Для повышения качества фанерного листа необходимо нормализовать размеры и качество шпона. Выпавшие сучки и другие дефекты вырубаются из шпона, а отверстия заделываются шпоновыми заплатками. Все это выполняется с помощью шпонопочиночных станков. Иногда дефекты убираются с помощью вырезки из шпона по всей ширине ленты дефектной области. Затем в месте разрыва лента шпона сшивается стеклонитью, которая обработана полиамидной смолой. Эти операции выполняются на ребросклеивающих станках. Существуют станки, в которые шпон подается поперек или вдоль. Процесс ребросклеивания шпона положительно сказывается на качестве фанерного листа и позволяет механизировать движение ленты шпона во время формирования стопок для последующей склейки фанеры.

 

Линия сращивания шпона

 

После этого шпон подвергается кондиционированию, а затем поступает в цех для склеивания. Сегодняшние цеха по склеиванию фанеры оборудованы 30-40 этажными горячими прессами, в которые автоматически загружаются пакеты и также автоматически выгружается фанера. Также цеха оборудованы станками, наносящими клей, агрегатами, укладывающими шпон в пакеты и прессами для подпрессовки пакетов, когда они собраны в пачки, а также транспортировочными агрегатами.

Пакеты, из которых будет сделана фанера, состоят из нечетного числа листов шпона. Клеем обрабатываются четные листы. При изготовлении влагостойкой фанеры или фанеры фк используется карбамидный клей, при изготовлении фанеры фсф — фенолформальдегидный. При составлении пакетов попеременно кладутся листы шпона обработанные клеем и без клея. Стопы транспортируются к станку, где происходит подпрессовка, которая улучшает качество склеивания и позволяет добиться компактности пакетов. Затем пакеты подаются в горячий пресс.

После склеивания фанера подвергается кондиционированию и обрезке по размерам на круглопильных станках.
Высокие сорта фанеры шлифуют на широколенточном шлифовальном оборудовании. Фанера, которая подверглась обработке на шлифовальном станке, обладает высокой точностью по толщине. Такая фанера называется калиброванной. Затем фанера сортируется, получает маркировку и упаковывается в пачки для доставки потребителю.

 

Видео о производстве фанеры на заводах холдинга «СВЕЗА»:

 

Как изготавливают фанеру из березы на заводе

Всем известен такой материал, как фанера. При этом слове, даже у человека, весьма далекого от строительства или изготовления мебели, вызывается знакомый образ: листовой материал, склеенный из нескольких тонких слоев древесины. В целом, конечно, образ правильный. Потому что, если вознамериться купить в магазине строительных товаров этот самый листовой материал, то на ценнике будет стоять именно такое название – фанера.

Производство фанеры

Из исторических глубин

Как часто бывает с историей, от длительного использования она затирается, и вот уже нельзя разглядеть подробности, и видны только очень выпуклые факты.

Название «фанера» происходит от голландского слова «fineer», что означает тонкий древесный лист, шпон. А вот тонкие древесные листы, склеенные между собой в единый трех и более слойный лист, носил название арборит.

Тонкие листы древесины – шпона, известны очень давно. Наиболее древним изделием, с фанерованным покрытием ученые считают ящик-ларец, найденный в одной из фараоновых гробниц. Сундучок тот сделан из древесины кедра, а на лицевой стороне покрыт тонкими пластинами эбенового дерева. Сделано это было, скорее всего, для удешевления изделия – в Египте своих лесов было, мягко говоря, недостаточно, и древесину ввозили издалека.

Массовое производство фанерованной мебели началось во Франции, в XVI веке. Такая имитация ценных пород древесины в мебельном производстве позволила сделать предметы мебели более доступными для массового потребителя. Именно от столярной технологии фанерования и происходит сленговое название использования плюс-фонограммы некоторыми исполнителями: «петь под фанеру» — имитировать для массового потребителя ценное живое исполнение записанной заранее фонограммой.

Но вернемся к материалу, склеенному из нескольких листов фанеры – арбориту. Изобрел в 1881 году эту технологию Огнеслав Степанович. Костович. Новый материал Костович разработал для изготовления деталей дирижабля «Россия». Из арборита был изготовлен не тольк остов дирижабля, но и детали двигателя, в том числе, и передаточный вал, имевший длину тридцать метров.

Костович же и внедрил разработанную технологию в производство, основав завод «Арборит» под Петербургом. Завод выпускал листы арборита и всевозможные изделия из него: ящики, винные бочки, чемоданы. Производились и строительные детали, даже небольшие сборные садовые домики. Особым видом продукции являлись арборитовые трубы, использовавшиеся для производства рангоута яхт, лестниц, и прочего. К началу Первой мировой войны в России было около пятидесяти предприятий, выпускающих арборит, правда, к этому времени материал уже стал носить название фанера. В то время Россия являлась крупнейшим экспортером фанеры и изделий из нее.

Технология изготовления фанеры

Как уже понятно из вышесказанного, технология изготовления фанеры на заводе состоит из нескольких этапов. Рассмотрим подробнее, как изготавливают фанеру на заводе.

1. Первичная подготовка бревен. Для изготовления фанеры отбирается сырье. Нормативы отбора зафиксированы в ГОСТ 9462-88. Доставленные на деревообрабатывающий завод бревна окоряются, разрезаются на необходимую длину – в зависимости от заданной ширины листа, затем некоторое время размачиваются в горячей воде – гидротермически обрабатываются.
2. Лущение. Подготовленные бревна с помощью лущильного станка распускаются на тонкие листы шпона. Толщина шпоновых пластин составляет 1,5-1,8 мм. Принцип действия лущильного станка идентичен работе карандашной точилки. Только лезвие в точилке закреплено под наклоном, а в лущильном станке – прямо. Лезвие станка установлено по касательной к годичным кольцам бревна. Кстати, изобретателем лущильного станка также является наш соотечественник. Профессор Фишер изобрел его в 1819 году.
3. Нарезка, сортировка, починка. Полученный шпон разрезается на листы определенного размера. Далее полученный шпон сортируется. В дело идут не только цельные листы шпона. Для производства годятся пластины, шириной не менее 490 мм. Не цельные куски склеиваются «на ус» и ребросклеивание. Починенные таким образом листы используются для изготовления внутренних слоев листа фанеры.
4. Сушка. Отсортированные листы сушатся в специальной камере.
5. Склеивание. Готовые листы склеивают между собой, при этом располагают пластины шпона таким образом, чтобы волокна древесины следующего слоя были перпендикулярно древесным волокнам предыдущего. Этот способ придает листу фанеры прочность. Количество слоев зависит от заданной толщины листа. Для склеивания используется клеевой состав, рецептура которого каждым производителем держится в секрете. Пластины шпона с нанесенным клеем собираются в пакеты, затем происходит этап холодного прессования. После этого листы подвергаются еще горячему прессованию.
6. Обрезка и маркирование. Готовые листы обрезают в размер, сортируют и маркируют в зависимости от сорта и марки.

Сорта и марки фанеры

Фанеру изготавливают из древесины хвойных пород и березы. Березовая фанера более прочная, но и более дорогая. Поэтому материалы для широкого потребления, например, в строительстве, чаще всего делают из хвойной древесины.

Существуют стандарты на изготовление пяти сортов фанеры. Сорт Е – элитный. В нем не допускается наличие дефектов на лицевых поверхностях. Остальные сорта – от I до IV допускают разные дефекты поверхности листа: наличие сучков, в том числе, и выпавших, трещин, червоточин, коробления, и пр.

Вот так, в общих словах, выглядит процесс изготовления фанеры. На видео можете более подробно ознакомиться, как делают фанеру из березы или другой древесины.

Как делают фанеру • Транс Лок

Производство фанеры – достаточно сложный и трудоемкий процесс, но результат – долговечный и прочный древесно-плитный материал, оправдывает эти усилия.

Самая лучшая фанера получается именно из древесины берёзы, произрастающей в северных, таежных областях. Древесина березы настолько ценная, что бревна, которые в дальнейшем подлежат распилу, хранят в месте недоступном для ультрафиолетовых лучей, не высушивая торцы деревьев.

На завод древесина берёзы поступает в виде распиленных на равные части бревен – чураков, которые на заводе опускают в емкость с очень горячей водой, для того чтобы пропарить березу, и чтобы деготь, который выделяет береза, смог обработать и пропитать все слои берёзы и защитить древесину от гниения. Через несколько часов, потемневшие после пропаривания бревна достают из горячей воды и дают сравняться температуре во всех слоях бревна, — тепло должно переместиться от коры до самого центра чурака. После такого пропаривания тяжелая древесины берёзы, которая даже тонет в воде, становится мягкой и пластичной. Пропаривание делается для того, чтобы стружка в процессе лущения не рвалась и не ломалась.

Затем, чураки отправляются на бревно-лущильный станок, который, вращая бревна вокруг своей оси, снимает специальным ножом кору, а затем, широкую стружку, двигаясь по спирали – от внешнего края чурака к центру. Процесс очень напоминает точение карандаша, только не под углом, без скоса в сторону центра – стержня. Получаемый в процессе лущения тонкий срез натурального дерева – шпон получается идеально ровным, толщиной чуть больше 1 мм. С одного чурака получается лента шпона длиной 16 м.

Следующий этап производства – это раскрой ленты шпона на гильотине на одинаковые лоскуты, которые затем просушиваются в газовой сушильне, чтобы удалить лишнюю влагу, для того чтобы будущая березовая фанера не расслаивалась и не пузырилась.

Поскольку у берёзы, как и у другого дерева, есть сучки, на шпоне остаются следы от сучков. На специальной машине такие дефекты вырезаются и сразу же латаются заплатами из более качественных участков шпона.

Следующий этап – сборка листов фанеры. Для листа толщиной в 1 сантиметр склеивают между собой 7 листов шпона.

Раньше для склеивания листов шпона использовали специальный клей на основе козеина, который получали из молока и сыра. Козеиновая фанера была прочной, но сильно промокала и впитывала влагу.

В наше время слои шпона в фанере склеивают составами, в зависимости от задач и дальнейших условий использования фанеры. Эксплуатационные свойства готовой фанеры формируются еще на этапе склеивания слоёв берёзового шпона. Слои фанеры склеивают фенолформальдегидным клеем — для эксплуатации фанеры в условиях повышенной влажности (строительство, кровельные работы, производство, транспортное машиностроение, судостроение, спортивные сооружения, рекламная продукция), а клеем на основе карбамидной смолы – для эксплуатации фанеры внутри помещений (строительство — полы, перекрытия, стеновые, потолочные покрытия), в мебельной промышленности, для изготовления деревянной тары, сувенирной и рекламной продукции, а также детских игрушек.

У листов фанеры всегда нечетное количество слоев. В производстве фанеры клеем смазываются только четные листы шпона, которые склеиваются с нечетными сухими слоями шпона. Самое важное, что нужно отметить на этом этапе производства фанеры – все слои шпона в волокнах строго перпендикулярны друг другу – именно это делает фанеру такой прочной, повышается её ударная вязкость и, как следствие, устойчивость к деформации.

Затем листы фанеры проходят холодное и горячее прессование, при котором клей внутри даже закипает. Затем листам дают высохнуть в течение суток, завершается процесс полимеризации клея.

Неровные края шпона подрезаются на гильотине.

Также фанеру покрывают пленкой на основе фенолформальдегидной смолы, гладкой или сетчатой, — для эксплуатации, в условиях повышенной влажности и высоких механических нагрузок (опалубочные работы в строительстве, машиностроение – полы в трейлерах, грузовиках, автобусах, морских контейнерах), при производстве мебели (садовая мебель).

Фанера является материалом, в некотором смысле, традиционным, и применяется с достаточно далеких времен.

Еще в Древнем Египте использовали очень похожий на нее материал, а несколько позднее, в Риме и Греции, мастера производили фанеру вручную, с помощью смол склеивали между собой слои грубого древесного шпона, но купить фанеру тогда было не так просто, как в наше время.

А с 19 века, после начала промышленного производства, все те же листы фанеры — чуть ли не самый популярный материал для изготовления мебели, широко используются не только в дизайне интерьеров, но и для изготовления практически любых сувенирных изделий.

А мебель из фанеры 50-х-60-х годов – настоящий раритет сейчас! Хотя, наверняка, нет в нашей стране человека, у чьего дедушки, бабушки не осталось дома такого винтажа. И вот что важно – срок службы такой мебели составляет от 50 до 100 лет (!) – согласитесь, это немало, и порой выбросить что-то подобное просто рука не поднимается, что и подтверждает долговечность, прочность и износостойкость этого натурального, природного материала.

Как производят ламинированную фанеру

В связи с развитием монолитного строительства особое значение приобретают опалубочные системы, состоящие из металлического каркаса и ламинированной фанеры. Качество последней определяется гладкостью и ровностью поверхности, окраской и защитой торцов от влаги. Именно эти свойства позволяют использовать фанеру многократно.

Историческая справка

Первые станки для переработки древесины в шпон, а далее — в фанеру, были запатентованы еще в XVIII веке.

Первую модель лущильного станка в конце XVII века создал английский инженер-механик Сэмюэль Бентам, служивший Екатерине II по приглашению князя Потёмкина. По окончании 10-летней службы в России Бентам вернулся в Англию и получил патенты сразу на несколько своих изобретений. Впрочем, изобретенный англичанином станок не был замечен производителями тех времен.

Действительно эффективный прототип всех современных лущильных станков создал шведский инженер-изобретатель Эммануэль Нобель, отец Альфреда Нобеля, основателя Нобелевской премии. Созданная им в конце XVIII века модель ротационного (поворотного) токарного станка позволяла снимать с деревянного чурака шпон определенной и постоянной толщины, благодаря чему фанерный «сэндвич» становился однородным по структуре и толщине.

В начале XIX века русский промышленник Дитрих Мартин Лютер, владевший мануфактурой по производству карандашей в эстонском Ревеле (современный Таллинн), изобрел свой лущильный станок — более крупную версию станка для производства карандашей. Он получил патент на свое изобретение в 1819 году. Первая фанера, производство которой основывалось на станке Дитриха Мартина Лютера, была создана в конце XIX века эстонским мебельщиком Александром Лютером, (однофамильцем Мартина Лютера), который решил использовать склеенные между собой листы шпона в качестве сидений для венских стульев. Мебель получилась легкой, прочной и недорогой, благодаря чему на нее возник устойчивый спрос.

Практически одновременно с мебельщиком Лютером фанера была создана русским изобретателем — Огнеславом Степановичем Костовичем, занимавшимся созданием летательных аппаратов и остро нуждавшимся в конструкционном материале для их постройки. В 1881 году он изобрел арборит — материал, состоящий из склеенных между собой поперек волокон листов шпона. Лущильный станок и клей для производства фанеры-арборита Костович также изобрел самостоятельно, причем его фанера обладала высокой устойчивостью к воздействию влаги и не была подвержена гниению.

С момента изобретения и до наших дней технология переработки древесины в фанеру практически не изменилась. Модернизации подверглось управление станками — сейчас оно полностью автоматизировано. Это позволило сократить долю ручного труда в производстве, и, как следствие, повысить качество конечного продукта.

Подготовка сырья

Процесс производства ламинированной фанеры требует тщательного отбора и подготовки сырья. В первую очередь подбираются стволы нужного размера. Для производства стандартной фанеры (1220 × 2440 мм) перерабатываются стволы диаметром 20—40 см и длиной 5,2 м (в дальнейшем такие стволы можно распилить на чураки по 1,3 или 2,6 м, необходимые для производства продольного и поперечного шпона требуемого формата).

Складирование сырья

Основным этапом подготовки является проварка сырья. Она осуществляется в специальном бассейне (открытом или закрытом) в течение 24 часов. Летом температура в бассейне поддерживается на уровне 35÷40 ºС, зимой — 40÷45 ºС. Для повышения качества шпона, из которого впоследствии будет изготовлена фанера, важно, чтобы на этапе проварки соблюдались термический режим и время обработки древесины.

Проварка сырья

Проварочный бассейн

Проваренный фанерный кряж подается в отделение по окорке и распиловке.

Окорка осуществляется следующим образом: специальные ножи окорочного станка надрезают кору и снимают ее лентами по спирали. Снятая кора используется для отопления. Окоренный кряж (практически без коры) проходит через металлодетектор, который помогает обнаружить металлические включения в древесине: гвозди, остатки проволоки, которые могут испортить оборудование. При обнаружении металла на пульт управления станка поступает сигнал, процесс останавливается, а металл удаляется.

После окорки выполняется распиловка. Обработанное сырье пилится на чураки для производства продольного и поперечного шпона.

Подача на распиловку

Производство и обработка шпона

Следующий этап — лущение шпона на специальных станках, где с подготовленного чурака срезается непрерывная тонкая лента шпона. Чем тоньше шпон, тем больше слоев будет в фанере определенной толщины. Чем больше слоев, тем прочнее фанера. Шпон из березы, по сравнению с другими породами древесины, — самый тонкий: 1,2÷1,5 мм против 1,6÷2,6 мм для тополиного шпона или 2,0÷4,0 мм для хвойного шпона.

Лущильная линия

На этапе лущения осуществляется контроль качества шпона: ежедневно отбираются образцы для проверки толщины и ряда других параметров, полученные результаты сравниваются с нормативными. С учетом этих данных производится настройка лущильных станков.

После лущения лента шпона подается на автоматические ножницы, где происходит рубка на форматные листы шпона размером 1,3 × 2,6 м для производства фанеры формата 1220 × 2440 мм. Продольный и поперечный шпон (для последующего склеивания в одном листе фанеры) производится на отдельных лущильных линиях.

Березовый шпон

Разрезанный на форматные листы шпон поступает в сушилку.

Находясь в сушилке, листы шпона обдуваются горячим воздухом. За 8—10 минут из древесины уходит до 90 % влаги. На выходе из сушилки листы шпона укладываются на поддон или попадают на транспортер (в зависимости от конструкции сушилки).

После просушки шпон сортируется по целому ряду параметров, в том числе по наличию выпавших сучков, трещин и т. п. На многих комбинатах на этом этапе используется автоматизированное оборудование: параметры сортов заложены в компьютерную программу, управляющую процессом. При сортировке происходит сканирование поверхности и ее автоматическая оценка, после которой сканер сам управляет раскладкой шпона по стопам. Оператор в данном случае лишь наблюдает за процессом. На этом же этапе оценивается влажность листов. Если шпон оказался недосушенным, он откладывается в отдельную стопу и досушивается позже.

Если на этапе сортировки выявляются дефекты, то листы не утилизируются, а отправляются на починку. Починка шпона может осуществляться как на ручных станках, так и на оборудовании с автоматическим управлением. Автоматические станки позволяют повысить качество фанеры, сократив затраты ручного труда в три раза. После починки шпон вновь сортируется.

Комплектование фанеры

Для получения готовой фанеры необходимо склеить несколько листов шпона между собой. Волокна в соседних слоях шпона располагаются перпендикулярно друг другу, что придает прочность готовому продукту. Полученные листы оказываются стойкими к деформации в любых направлениях. Эта особенность и определяет возможность применения фанеры в опалубочных системах для монолитного строительства.

При производстве березовой фанеры склеивается нечетное количество листов шпона. Между собой листы склеиваются при помощи клея, который изготавливают в специальном смесителе. Клей состоит из мела, воды, смолы, а также древесной или ржаной муки. На современных предприятиях установлено оборудование, которое автоматически контролирует пропорции ингредиентов в соответствии с рецептурой.

На следующем этапе — вальцовке — лист шпона пропускается между двумя валиками, смазанными клеем. Клей равномерно распределяется по обеим поверхностям листа, после чего эти листы отправляются в наборку.

Наборный пакет

В стопе наборного пакета сухой шпон чередуется со шпоном, намазанным клеем. Количество чередующихся листов зависит от толщины фанеры. В конце процесса комплектования одного листа фанеры автомат подает два листа сухого шпона (последний лист предыдущего «сэндвича» и первый следующего), что позволит позже отделить один лист фанеры от другого. Подготовленная таким образом стопа отправляется на подпрессовку.

Холодная подпрессовка пакетов собранного шпона производится непосредственно перед горячим прессованием с целью получения цельных пакетов, удобных для транспортирования и загрузки в горячий пресс. Время холодной подпрессовки составляет 5—10 минут при давлении 1,0—1,5 МПа.

Склейка листов

После этого осуществляется загрузка предварительно склеенных листов в этажерку горячего пресса для окончательного приклеивания при температуре 120—130 ºС и давлении 1,2—1,8 МПа.

После прессования склеенные листы обрезаются с четырех сторон под требуемый формат с точностью до 3 мм.

Далее выполняется шлифование фанеры на станке для выравнивания по толщине и придания гладкости поверхности. Фанера последовательно проходит через шлифовальные ленты с разной зернистостью. После этого фанеру классифицируют по внешнему виду: качество листов оценивает оператор.

Ламинирование поверхности

На заключительном этапе на лист фанеры с двух сторон наносится пленка. Фанера загружается в многопролетный пресс, в котором одновременно могут находиться 15—18 листов продукции. Прессование, в процессе которого пленка схватывается с поверхностью плиты, осуществляется в течение 4,5—10,0 минут при температуре 130—136 ºС. Время прессования зависит от плотности пленки, толщины фанеры и вида покрытия. За счет пленки фанера приобретает дополнительную защиту от воды, механических повреждений, агрессивных сред. Так, из обычной «белой» фанеры получается фанера с покрытием, или ламинированная.

Помимо глянцевой пленки, на ламинированную фанеру может наноситься сетчатое покрытие, обладающее антискользящим эффектом. Такая фанера востребована в транспортном машиностроении и строительстве: она применяется для устройства полов трейлеров и легких коммерческих автомобилей, а также в качестве настилов в строительных лесах.

Ламинирование поверхности

Далее ламинированная фанера попадает на линию обрезки. После этого готовую продукцию сортируют по внешнему виду и геометрическим параметрам и укладывают в пачки. По завершении сортировки пачки фанеры подаются в покрасочную камеру. Здесь на торцы плиты наносится специальная водоэмульсионная краска на акриловой основе. Такое покрытие защищает фанеру от попадания влаги и препятствует разбуханию.

Готовый продукт

Чем лучше прокрашены торцы, тем выше влагостойкость плиты, а значит, больше циклов заливки бетона она сможет выдержать. Особенно это важно для опалубки перекрытий, где фанера подвергается сильным механическим нагрузкам и воздействию агрессивной среды — бетонной смеси.

Если ламинированная фанера хорошо склеена внутри, имеет ровную поверхность, которая покрыта износостойкой пленкой, и защищенные от влаги торцы, она будет долго сохранять свою форму, позволяя многократно применять один и тот же лист фанеры при обустройстве монолитных перекрытий.

Материал подготовлен при поддержке пресс-службы группы компаний «СВЕЗА» (Россия).

Автор: Алексей Стаховский, Стройка. Источник, фото: ГК СВЕЗА.

Как производится фанера — Curtis Lumber & Plywood, Inc.

Фанера

невероятно полезна, с практическими применениями, включая внутренние, структурные и внешние проекты. Его можно использовать для выполнения работ, начиная от опалубки и заканчивая обшивкой панелями. Но что такое фанера и как она делается? В этом посте мы ответим на эти вопросы и узнаем больше о том, почему фанера является таким универсальным материалом как для наружных, так и для внутренних строительных проектов.

Что такое фанера?

Фанера – материал (древесина), изготовленный из тонких слоев или «слоев» древесного шпона, склеенных вместе с соседними слоями, волокна древесины которых повернуты друг к другу на угол до 90 градусов. Проще говоря, фанера изготавливается путем объединения шпона вместе, чтобы создать плоский лист.

Процесс

Куски фанеры формируются по-разному в зависимости от их предполагаемого использования. Например, если фанера предназначена для строительных целей, ее прессуют в плоские большие листы. Если он предназначен для использования в строительстве самолетов или лодок или для изготовления мебели, он формируется в кривые. Каждый слой фанеры имеет волокна, расположенные под прямым углом. Это помогает сохранить слой прочным и долговечным, а также ограничивает вероятность его усадки.Сама фанера состоит как минимум из трех слоев дерева, которые скрепляются с помощью клея.

Две внешние области фанеры называются задней и лицевой стороной. Спина обычно скрыта от глаз, а лицо видно. Средний слой называется сердцевиной, а если используется пять или более слоев, дополнительные внутренние слои считаются поперечными полосами.

Материалы

Способ изготовления фанеры во многом зависит от используемых материалов. Фанера может быть изготовлена ​​из хвойных или лиственных пород. Он также может быть построен из смеси этих двух. Некоторые распространенные хвойные породы, используемые для изготовления фанеры, включают кедр, сосну, красное дерево и ель, но чаще всего используется пихта Дугласа. Для твердых пород фанеры обычно изготавливают из дуба, красного дерева, тика, клена или ясеня. При использовании композитной фанеры сердцевина будет изготовлена ​​либо из цельных пиломатериалов, либо из древесно-стружечной плиты. Композитная фанера обычно используется, когда проект требует очень толстых листов.

Существуют различные типы клея, которые можно использовать для соединения слоев дерева для создания листа фанеры.Используемый тип зависит от использования фанеры. Например, фенолформальдегидная смола будет использоваться, если листы будут использоваться для внешней отделки здания. Это связано с тем, что клей очень прочен и устойчив к любым повреждениям, вызванным влагой, что является важной особенностью любого проекта на открытом воздухе.

Если фанера используется для внутренней отделки конструкции, используемый клей обычно делается либо из соевого белка, либо из белка крови. Тем не менее, многие из этих внутренних фанерных листов теперь часто используют ту же фенолформальдегидную смолу, которая используется для наружных листов.Наконец, если фанера будет использоваться для изготовления мебели, клей обычно изготавливается из мочевиноформальдегидной смолы.

Существуют и другие материалы, которые также можно использовать в строительстве из фанеры. Например, в некоторых проектах требуется, чтобы слой металла, пластика, бумаги или ткани был прикреплен к задней или лицевой стороне, а иногда и к тому и другому, фанеры. Это помогает сделать лист еще более устойчивым к влаге. Эта фанера называется фанерой с покрытием и чаще всего используется в транспортной, сельскохозяйственной и строительной отраслях.

Фанера

также может иметь слой жидкой морилки, используемой для придания ей более полированного вида, который используется для более декоративных проектов. Наконец, фанеру можно обрабатывать различными химическими веществами, чтобы придать ей различные свойства. Например, его можно обработать, чтобы сделать его более устойчивым к огню или гниению.

Классификация

В целом существует две классификации фанеры, каждая из которых имеет собственную систему оценки. Два класса: строительные/промышленные и твердые/декоративные.Те фанеры, которые входят в строительно-промышленную классификацию, используются из-за их прочности. Они оцениваются в зависимости от сорта шпона, который используется на их задней и лицевой сторонах, а также от их способности подвергаться воздействию. Эта возможность воздействия может быть как внешней, так и внутренней и обычно зависит от типа используемого клея. Классы шпона в этой классификации могут быть D, C, B, A или N. Класс D является самым низким с множественными дефектами, в то время как класс N имеет очень мало дефектов. Как правило, фанера, используемая для чернового пола, обычно имеет рейтинг от C до D.

Вторая классификация фанеры, твердая/декоративная, используется из-за ее общего привлекательного внешнего вида. Оценка в этом классе зависит от способности фанеры сопротивляться влаге. Лицевая сторона этой фанеры почти всегда свободна от дефектов, по крайней мере, невооруженным глазом, учитывая, что она используется в декоративных целях. Классы: Тип III, Тип II, Плитка I и Технический.

Размеры

Размер фанеры

может существенно различаться. Толщина может быть любой от 0.От 6 дюймов до 3 дюймов, причем наиболее часто используемые имеют толщину от 0,25 до 0,75 дюйма. Тыльная и лицевая стороны любого шпона должны иметь одинаковую толщину, а верхняя и нижняя поперечины также должны быть одинакового размера.

Учитывая универсальные свойства фанеры, ее можно использовать практически в любом строительном или декоративном проекте. Если вам нужна дополнительная информация или вы все еще задаетесь вопросом, как производится фанера, обратитесь за дополнительной информацией в Curtis Lumber & Plywood.

Как производится фанера?

Этот пост является частью Руководства Plyco по фанере.

Фанера — это то, о чем почти все слышали, но знаете ли вы, как ее делают? Конечно, вы, возможно, знаете, что фанера состоит из трех или более тонких слоев дерева, соединенных клеем, но что на самом деле нужно для изготовления Plyco Decoply? Какие процессы используются при создании нашей березовой фанеры премиум-класса? Как именно мы можем оказаться с морской фанерой на нашем пороге? Здесь, в Plyco, мы одержимы всем, что связано с Ply, от ДСП до фанерных панелей, поэтому мы подумали, что было бы интересно подробно рассказать о том, что происходит за кулисами.

 

 

Доверьтесь процессу Plyco

Все начинается с деревьев. Деревья, используемые для производства фанеры, как правило, меньше, чем деревья, используемые для других видов древесины, таких как пиломатериалы, в то время как фанера может быть изготовлена ​​как из лиственных пород, таких как клен, тополь и береза, так и из хвойных деревьев, таких как сосна лучистая, сосна обручная и лауан. .

Деревья произрастают на плантации, за которой тщательно ухаживают.Сначала выбранные деревья маркируются, чтобы знать, какие из них готовы к вырубке. Это делается с помощью бензопил или валочных машин — больших гидравлических ножниц, которые крепятся к передней части автомобиля.

 

Ты крутишь меня прямо

После того, как эти могучие деревья были срублены, их перетаскивают на погрузочную площадку на удобных транспортных средствах, известных как трелевочные тракторы. Здесь бревна нарезаются по размеру и загружаются на грузовики в виде длинной кучи, называемой бревенчатым настилом.После резки и загрузки древесина готова начать свое увлекательное путешествие на фанерный завод.

Достигнув своего нового дома, бревна подбираются погрузчиками по мере необходимости и помещаются на цепной конвейер, который доставляет их к окорочной машине — что-то вроде кассы в местном супермаркете, только немного больше. Окорочный станок удаляет кору с помощью шлифовальных кругов с острыми зубьями или струй воды под высоким давлением при вращении бревна. Затем эти бревна перемещаются на другую конвейерную ленту, где циркулярная пила разрезает их на секции, подходящие для изготовления стандартных фанерных листов.Вы часто будете слышать, как их называют блоками-пилерами.

Итак, шпон, но пока

Следующий шаг в этом волшебном процессе требует изготовления деревянного шпона. Однако, прежде чем мы слишком увлечемся, блоки для очистки должны быть нагреты и замочены, чтобы смягчить древесину, путем их пропаривания или погружения в горячую воду в процессе, который занимает 12-20 часов в зависимости от типа древесины и множества других. характеристики. После нагрева блоки транспортируются на токарно-винторезный станок, где они подаются по одному.Токарный станок быстро вращает блок, и лезвие ножа снимает с поверхности непрерывный лист шпона.

 

Здесь становится жарко

Теперь, когда у нас есть наш лист шпона, вы можете сразу его обработать, хранить в многоуровневом лотке или намотать на рулон. Отсюда следующий шаг требует резки шпона на полезную ширину. На этом этапе оптические сканеры ищут участки с недопустимыми дефектами и вырезают их.Похож на Терминатора, но из фанеры. Затем виниры будут укладываться в соответствии с классом, что можно сделать вручную или с помощью нашей технологии Terminator. Наконец, отсортированные секции сушат для удаления влаги.

Шпон у нас есть, так что пора начинать веселье. Сейчас идет процесс укладки и склеивания деталей, который должен выполняться вручную или полуавтоматически с помощью машин. В случае трехслойного листа задний шпон укладывается ровно и проходит через шпатель, нанося клей на верхнюю поверхность.Короткие отрезки основного шпона укладываются поперек, и весь лист проходит через раскладчик во второй раз. Затем лицевой шпон укладывается поверх клееного сердечника.

Ситуация начинает накаляться, поскольку мы подошли к насущной стадии процесса. Листы загружаются в горячий пресс, который может обрабатывать невероятные 20-40 листов за раз! Когда все листы загружены, пресс сжимает их вместе с огромным давлением и нагревает примерно до 110-157 градусов по Цельсию. Примечательно, что прессование завершается уже через 2-7 минут.

На финишной прямой

После выгрузки листы пропускаются через пилы, обрезая их до окончательной длины и ширины. Затем лицевые стороны фанерной плиты будут отшлифованы с помощью ленточных шлифовальных машин или вручную точечно отшлифованы в зависимости от марки.

Красивое конечное изделие из фанеры

Наконец, листы оцениваются, а затем отправляются к нам в Plyco, где по прибытии им устраивают аплодисменты.Самый последний шаг процесса фанеры происходит, когда наши замечательные клиенты покупают лист, который доставляется нашим парком грузовиков из наших офисов в Морнингтоне и Мельбурне или через перевозчиков и курьерские компании для межгосударственных и региональных поставок. В качестве альтернативы, если у вас есть средства, вы можете прийти к нам лично и забрать свою новую блестящую фанеру домой.

Что такое фанера? Как сделать фанеру за 13 шагов

Теперь, когда вы выбираете новую мебель, вы можете знать, что фанера — отличный выбор для мебели, но что это на самом деле? Большинство людей могут просто сказать, что это только один тип дерева. Вот объяснение из Википедии: Фанера — это материал, изготовленный из тонких слоев или «слоев» древесного шпона, которые склеены вместе с соседними слоями, при этом их древесные волокна повернуты на 90 градусов друг к другу.

Фанера

, вероятно, является самым популярным и универсальным искусственным деревообрабатывающим материалом, доступным сегодня в домашних центрах. Это ламинированный продукт, состоящий из множества тонких полосок дерева, уложенных в чередующихся направлениях и скрепленных клеем в прочные, устойчивые листы. Из-за этого метода строительства фанера менее подвержена расширению и усадке.

Эти тонкие слои кленового или березового шпона на самом деле являются частью фанеры, поскольку каждый шпон или слой приклеены своей фактурой под прямым углом к ​​соседним слоям, что обеспечивает прочность и долговечность.

Доска из цельного дерева, вытесанная из ствола одного дерева, несколько нестабильна и может расширяться или сжиматься поперек волокон в зависимости от содержания влаги в древесине. Несмотря на то, что доска намного прочнее и с меньшей вероятностью расширяется или сжимается вдоль волокон, она с большей вероятностью расколется вдоль волокон, чем против них.

Сегодня мы поговорим о том, как делают фанеру.

Шаг 1. Выбор блока

Выбор бревна — это первая часть процесса, включающая в себя тщательную идентификацию и отделение замков от лицевого, тыльного и сердцевинного шпона с точки зрения физической геометрии и качества пород. Основная цель — произвести шпон из пород с приемлемыми физическими и эстетическими характеристиками.

Этап 2  Окорка

Бревна загружаются в станцию ​​окорки

Шаг 3  Вырезать

Измерьте подготовленные бревна и отметьте длину для раскряжевки до стандартного размера.

Затем бревна стандартной длины подаются в окорочный станок для удаления коры и улучшения округлости поперечного сечения.

Шаг 4 Переработанные отходы

древесные отходы улавливаются для переработки или использования в качестве топлива.

Шаг 5  Отшелушивание

Бревно точится острым ножом

Бревна проходят через серию вращающихся лезвий, которые постепенно срезают кору

и бревна без коры поступают в ротационную лущильную машину, она работает как гигантская точилка для карандашей, состригая непрерывный тонкий лист, называемый «применить», отсюда и термин «фанера».

Шаг 6  Шпоновый сердечник

Превращает бревно в деревянную ленту за секунды

Он будет отсортирован по сортам и отправлен в сушилку. Ножи с обеих сторон обрезают слой, создавая аккуратные ровные края.

Шаг 8  Распределитель клея

Основной шпон подается на клеевой валик

Композитные слои или шпон являются добавками в бутылках. Типы применяемых добавок зависят от фанеры, для которой они производятся.

Шаг 9 Сборка

Слои шпона вручную укладываются в фанерный сэндвич.

Эти шпоны меньшего размера соединяются вместе в стандартные листы.

Каждый соседний слой поворачивается на 90 градусов в процессе, который мы называем кросс-зернистостью. Фанера с поперечной структурой способна противостоять расщеплению при прибивании гвоздями по краям, минимизировать расширение и усадку и повысить ее стабильность.

Шаг 10. Самообладание сухим и горячим прессованием

Отдельные панели отправляются в пресс, где применяются тепло и давление, и теперь слой становится идеально ровным и прочным.

Пресс-мухи или составные лопатки прессуются при температуре окружающей среды при контролируемом гидравлическом давлении, после чего клей затвердевает, образуя мини, который применяется в каждом шаблоне. Этот процесс также помогает выравнивать фанеру.

Шаг 11  Обрезка и шлифовка

Панели будут обрезаны до размера

Панели залатаны и отшлифованы.

кондиционированные панели отправляются с гладкой готовой поверхностью и одинаковой толщиной, панель может быть уложена либо на лицевую сторону, либо на лицевую и обратную стороны, в зависимости от спецификаций рынка, после чего она будет обрезана до ее окончательного размера.

Шаг 13. Упаковка и штабелирование

Готовые фанерные блоки упаковываются и отгружаются

Посмотрите на видео как делают фанеру.

Сделай сам фанеру | Популярные Деревообработка

Мы можем получать комиссию, когда вы используете наши партнерские ссылки. Однако это не влияет на наши рекомендации.

Посмотрите, как фанера заводского изготовления создает уникальные возможности для проектов.

Изготовленный в заводских условиях фанерный материал позволяет получить такие формы и формы, с которыми массивная древесина просто не справится.

Название этой статьи может показаться глупым, или, может быть, нам, плотникам, просто не о чем писать? Теперь это глупо. Но с какой стати кому-то хотеть делать фанеру? Это почти так же нелепо, как сказать: «Дорогая, купи литр алифатических смол в супермаркете. Вчера вечером у меня закончился столярный клей. Вы не делаете фанеру, вы покупаете фанеру, верно? Никто, кроме пещерного человека, не стал бы строить что-либо из фанеры BC. Или будут?

Почему

Наслаждайтесь бутербродом.Можете ли вы сосчитать слои на изображении выше? Сверху вниз: шпон клена и бука с эффектом солнечных лучей, вишня 1⁄16″, сердцевина из красного дерева с четвертинками, вишня 1⁄16″, белая сосна 1⁄8″.

Фанера: Что ты себе представляешь? Кусок ламината размером 4 × 8, наполненный коричневой замазкой и голландцами в форме футбольного мяча, который вы бы использовали только для дешевой мебели для магазинов или книжных полок в колледже.

Подготовка запасов. Эти четвертованные доски из красного дерева — идеальный материал для вашего ядра. Если вы можете получить все свои доски из одной доски, тем лучше.

Во-первых, забудьте о 4×8. Вы не занимаетесь массовым производством этого материала — вы просто создаете изделия немного большего размера. Допустим, вам нужна дверца шкафа размером 18″ x 24″. Вы делаете кусок фанеры размером 19″x 25″. Сделанный. Вы в основном делаете то, что вам нужно, когда вам это нужно.

Я хочу сжать. Базовая склейка панелей здесь. Никакой ракетной науки.

И вот почему вы хотите сделать свою собственную фанеру. Ни на быстрый набор шкафов, ни на обшитые кромкой книжные полки для гостевой комнаты.Вы делаете фанеру для настоящей долговечной мебели из выбранной вами древесины. Этот уникальный проект, требующий чего-то особенного, — и это особенное нечто называется шпоном. Да, вы можете шпонировать массивную древесину, но не ждите, что она продержится очень долго. Движение дерева нанесет ему ущерб. Хитрость, по иронии судьбы, заключается в том, чтобы на самом деле использовать шпон для иммобилизации дерева.

Деревянный сердечник

Сглаживание ядра. Легкий проход фуганком делает сердечник красивым и плоским после выхода из зажимов.Не переусердствуйте. Вы просто избавляетесь от незначительных отклонений. Завершающий проход должен быть легким траверсированием. Это оставляет зубчатую поверхность, которую ваш клей полюбит.

Мой любимый вид фанеры называется «деревянное ядро». Вы, вероятно, представляете фанеру как нечетное количество слоев шпона одинаковой толщины. Подавляющее большинство фанеры попадает в эту категорию. Но вот почему он не самый лучший для большинства производителей мебели: при работе с обычной фанерой крепление фурнитуры (особенно к краям панели) может быть проблематичным.Поскольку в типичной фанере у вас одинаковая толщина слоев, вам представлены узкие полосы длинного волокна между рядами торцевого волокна, что делает свойства фанеры сомнительными. С панелью с деревянным сердечником вы можете обрабатывать всю панель как массивную древесину, прикрепляя оборудование так же, как и с массивной древесиной.

Древесно-стружечная плита, как и любая фанера, состоит из нечетного числа слоев. Это служит цели балансировки слоев. Балансировка означает, что волокна в двух крайних слоях панели всегда идут параллельно друг другу, но перпендикулярно слою, к которому они приклеены.Благодаря этому панель остается плоской. Неважно, три слоя или 301, каждый слой приклеен под углом 90° к слою под ним, а противоположные слои всегда параллельны. Вы не можете это испортить, пока ориентируете каждый слой под углом 90° к предыдущему.

Густой и насыщенный. Это строганный шпон толщиной 1⁄16″ — отличный материал для деревянных панелей. Это вишня, но подойдет любая древесина.

Чтобы максимизировать эффект цельной древесины фанеры с деревянным наполнителем, важно сделать центральную сердцевину толстой.Если ваша цель — панель толщиной 3⁄4 дюйма (и это число произвольно — вы можете сделать любую толщину, которая вам нравится), то ваш центральный стержень не должен быть меньше 7⁄16 дюйма. Это оставляет вам некоторое пространство для различной толщины внешних слоев.

Основной материал важен. Вы хотите выбрать материал самого высокого качества, который вы можете найти. Мне нравится использовать красное дерево, но подойдет любая прочная древесина. Красное дерево имеет прекрасную текстуру, оно жесткое и легкое. Эти атрибуты делают панель удивительно легкой, но прочной.Вот еще одна важная вещь: этот центральный стержень должен быть сделан из максимально распиленной древесины, которую вы можете найти. С Riftsawn все в порядке, но старайтесь изо всех сил, чтобы эти годичные кольца были перпендикулярны граням. Обычно мне приходится выбирать более узкие доски, чтобы получить наибольшую четверть по всей ширине доски, а затем склеивать их, пока я не получу нужную ширину. Это типичная работа по соединению кромок. Легкие вещи.

После того, как сердцевина приклеена, вам нужно будет обработать поверхности вручную (часто из-за ширины) или слегка пропустить панель через строгальный станок или шлифовальный станок.Вам не нужны выступающие гребни на линиях стыков или дорожки плоскости, которые могут телеграфировать сквозь шпон.

Помните, что вы строите эту панель увеличенного размера, так что пока не придирайтесь к размерам. Просто убедитесь, что он больше, чем нужно.

Многослойный. Здесь я соединил края шпона 1⁄16″ перфорированной лентой для шпона. Обратите внимание, что направление зерна в сердцевине перпендикулярно внешним слоям.

Когда сердцевина будет готова, вы можете начать подготовку следующих двух внешних слоев. Расположите зерно перпендикулярно зерну в сердцевине. Мне нравится использовать толстый строганный коммерческий шпон, а шпон толщиной 1⁄16 дюйма легко доступен во многих видах (я обычно покупаю его в Certainly Wood). Более толстый размер делает его немного легче работать. Соединение шпона может показаться сложным делом, но на самом деле это довольно просто. Мой любимый способ — использовать пару обрезков твердой древесины толщиной около 3⁄4 дюйма, затем поместить шпон между этими досками, убедившись, что шпон находится прямо на краю доски, затем пропустить весь сэндвич через фуганок, или зажмите всю работу в торцевых тисках и приложите к ней фуганок.Поскольку тонкий шпон плотно удерживается между жертвенными досками, он строгается точно так же, как толстый кусок цельного дерева. С помощью этого метода вы можете получить идеальные стыки шпона, и это быстро и легко.

Нанесите клей. Мне нравится наносить Unibond одноразовым валиком. Убедитесь, что это хорошая, влажная шерсть без сухих участков.

Чтобы соединить шпон, сначала склейте детали вместе с обратной стороны синей малярной лентой, туго натягивая ленту поперек стыка (лента немного растянется, прежде чем порвется) каждые 3″ или около того.Теперь переверните виниры и повторите процесс с активируемой водой лентой для шпона, добавив одну полосу ленты вниз по стыку.

Сделай бутерброд. Подготовив основные ингредиенты и нанеся заправку, вы можете установить внешние слои на место.

Водоактивируемая фанерная лента имеет важное значение. Он сжимается по мере высыхания, плотно стягивая стык. Он также легко удаляется после выхода из пресса протиранием влажной тряпкой и небольшим соскабливанием. Голубая лента — настоящий медведь, который нужно снять после выхода из печати.

После того, как фанерная лента будет наклеена, переверните деталь и снимите синюю ленту. Сделайте две таких детали, по одной на каждую сторону сердцевины. Эти кусочки должны быть примерно такого же размера, как сердцевина, но не больше. Вы не хотите, чтобы тонкие, выступающие края были повреждены в прессе.

Нажмите очень хорошо. В пакет входит панель вместе с двумя уплотнителями из МДФ для выравнивания давления. Я оставил его сидеть на ночь. Если вы используете Unibond, размажьте немного внутри пакета Ziploc, запечатайте его и используйте, чтобы определить, когда он затвердеет.Он должен трескаться, как подгоревший сыр на краю пиццы, когда он вылечен. Ммм, пицца.

Внешние слои теперь можно приклеить к основе любым удобным для вас способом. Я использую систему с вакуумным мешком, но вы можете получить отличные результаты с простыми изогнутыми уплотнителями и зажимами. Если вы не возражаете закрепить свою скамейку на несколько часов, вы можете использовать несколько перекладин и большую заглушку (отлично подойдет MDF 3/4 дюйма), чтобы оказать огромное давление на панель. Но вернемся к системе вакуумных пакетов. Вам не нужна дорогостоящая электрическая насосная система, чтобы получить преимущества измельчения древесины под атмосферным давлением. Выполните поиск в Интернете по запросу «пресс для шпона скейтборда», и вы найдете компанию под названием Roarockit, которая производит ручные прессы для шпона. Вот что происходит с использованием вакуума для изготовления фанеры: атмосферное давление оказывает фиксированное количество силы (если только вы не отправитесь на вершину горы, где воздух разрежен). Этот пластиковый мешок давит на ваш шпон одинаково, отсасываете ли вы воздух причудливым электрическим насосом или недорогим пластиковым насосом, которым вы управляете вручную. Ваша велосипедная шина не знает, держит ли она 50 фунтов воздуха от компрессора заправочной станции или от ножного насоса, который стоит у вас в гараже с 1986 года.

Клеи

Этот вопрос открыт для обсуждения. Традиционным выбором является клей для кожи, и если у вас есть опыт использования горячей кожи для облицовки, я не вижу причин, по которым вы не можете использовать ее для изготовления своей собственной фанеры. Вам не нужны какие-либо причудливые инструменты, и мы все знаем, как удерживается горячий клей для кожи. Мой фаворит, однако, Unibond 800. Он твердеет и очень похож на горячую шкуру в отвержденном состоянии. Однако он основан на химикатах, и вам может быть неудобно его использовать.Каждому свое. Эпоксидная смола также является вариантом, но она довольно грязная и, скорее всего, испортит вашу сумку или пресс, если вы не будете осторожны с выдавливанием. Unibond остается на месте и не выдавливается, как эпоксидная смола. Также можно использовать желтый клей. Я не рекомендую контактный цемент. Это хорошо для Formica, но не очень полезно для изысканной мебели.

После пресса

Когда ваша панель отверждена и вышла из пресса, вы можете обрабатывать ее так же, как массивную древесину, за исключением строгания поверхности (подробнее об этом чуть позже).Если вы хотите добавить больше слоев шпона, это повысит жесткость и устойчивость панели. Чтобы все было в порядке, я обычно не наклеиваю более двух слоев за раз.

Соединение толстого шпона. Здесь я использую старую технику свечения, чтобы проверить свой сустав.

Если я хочу, чтобы мои внешние шпоны были сделаны из более толстого материала, чтобы оставалось немного мяса для отделки приклада после приклеивания, вот что я делаю. На крышке сундука, показанной на первой странице, я хотел, чтобы лицевая сторона была сделана из того же материала, что и остальная часть сундука: белая сосна.Это позволило мне обработать выставочную поверхность точно так же, как и остальную часть сундука, а это означает, что я мог более агрессивно шлифовать поверхность вручную, вплоть до создания следов от плоскости, если я того пожелаю. Это было бы рискованно для более тонкого шпона и не допускало бы больших ошибок или предотвратило бы разрыв. Используя полный слой шпона толщиной 1⁄8 дюйма, я могу без беспокойства вручную строгать поверхность и пользоваться преимуществами поперечно-волокнистой конструкции фанеры с деревянным наполнителем. Более толстый материал также выглядит как массивная древесина. Видишь, я говорил тебе, что это здорово!

Задраить. Обрешетка толщиной 1⁄2″ поднимает детали ровно настолько, чтобы оказывать идеальное давление на стык этих тонких досок.

Для более толстого шпона я не использую ленту для соединения краев. Так как древесина толще, то и сами края тоже нужно проклеить. Для этого я использую технику старого мастера: я соединяю края на доске для стрельбы, потому что древесина очень тонкая. Я просто блокирую шпон с поверхности моего верстака, чтобы он подошел к лезвию моего фуганка, который я провожу на боку по столу, когда строгаю края шпона.Чтобы проверить качество соединения, я помещаю обе части на яркий свет, чтобы проверить, нет ли утечек. Это называется «свечение».

Старинные зажимы для гвоздей. Еще один старый способ ведения дел. (Подробности читайте в тексте — вы же не думали, что я сейчас все раскрою в подписях, не так ли?)

Чтобы зажать эти тонкие шпоны, я просовываю рейку толщиной 1⁄2 дюйма под стык, затем вбиваю маленькие гвозди прямо в свой верстак (или обрывок МДФ, если вы чувствительны к своей столешнице) по краям шпона. .Нанесите клей на стык, снимите планку, затем прижмите стык к столешнице. Кусок вощеной бумаги под стыком предохраняет сборку от приклеивания к столу. Прижмите стык и почувствуйте, что линия склеивания ровная. Теперь поместите тяжелый груз на панель и дайте ей высохнуть. Вот и все. Гвозди оказывают достаточное давление на соединение, пока клей затвердевает, а большой вес не дает ему выскочить под натяжением гвоздей.

Сядьте на него. Вес удерживает все это от неправильного поведения, пока клей затвердевает.

Если подумать, изготовление фанерного щита — это всего лишь еще один шаг после изготовления щита из клееных досок. В результате получается абсолютно плоская и устойчивая доска, с которой можно работать так же, как с цельной древесиной. Как только вы добавите эту технику в свой арсенал деревообработки, вы поймете, что можете создавать формы и формы, с которыми массивная древесина просто не справится.

 

 

---

Рекомендации по продуктам

Вот некоторые расходные материалы и инструменты, которые необходимы нам в повседневной работе в магазине. Мы можем получать комиссию с продаж, на которые ссылаются наши ссылки; тем не менее, мы тщательно отобрали эти продукты за их полезность и качество.

Что такое фанера и как ее делают. Знай все о фанере

 

Что такое фанера и как она производится?   

Фанера. Возможно, вы много слышали об этих листах, но мало что знаете об этих листах фанеры. Что ж, в этой статье мы объясним вам, что такое фанера и как она производится.Сначала начните с истории.

История фанеры

Согласно Википедии, фанера была изобретена в 1797 году Сэмюэлем Бентамом, а около пятидесяти лет спустя Иммануил Нобель, отец Альфреда Нобеля, понял, что несколько более тонких слоев дерева, соединенных вместе, будут прочнее, чем один толстый слой дерева. древесина; понимая промышленный потенциал клееной древесины, он изобрел токарно-карусельный станок.

Что такое фанера?

Фанера представляет собой лист, изготовленный из тонких слоев древесины. Эти тонкие (от 1,5 мм до 2,5 мм) слои древесины называются сердцевиной. Когда эти стержни склеиваются и укладываются в чередующихся направлениях слой за слоем, образуется фанера. Передняя и задняя стороны покрыты очень тонким слоем (около 0,5 мм) шпона, известного как лицевая сторона фанеры.

Типы фанеры

На рынке Ахмадабада доступно много видов фанеры. При изготовлении какого деревянного сердечника и какой смолы или химиката используется, решите, какой это тип фанеры.

> Фанера из хвойных пород (фанера из тополя)

Фанера из хвойных пород изготавливается из мягкой по своей природе древесины, такой как кедр, сосна, ель и тополь (доступна в северной Индии).В Индии он также известен как фанера из тополя.

Фанера хвойных пород обладает максимальной влагостойкостью, долговечностью и прочностью на изгиб. Он имеет небольшой вес и легко режется.

Общий размер 8 футов x 4 фута, широко используется в готовой мебели и упаковке промышленных товаров.

>  Фанера из лиственных пород

Фанера из лиственных пород изготавливается из твердой по своей природе древесины, такой как эвкалипт, гурьян и тиковое дерево. Альтернативная фанера изготавливается из 50-50 комбинаций древесины эвкалипта и тополя, также считается фанерой твердых пород.Она тверже, прочнее, тяжелее и плотнее, чем фанера из хвойных пород.

Первый выбор для изготовления мебели в сухих помещениях, таких как гостиные, кабинеты, офисы и т. д.

> Морская фанера

Смола класса BWP, которая может выдерживать экстремальные погодные условия и выдерживать попеременное высыхание и увлажнение.

Эта фанера подходит как для экстерьера, так и для полуэкстерьера.Он широко используется в кузовах автобусов и грузовиков, железнодорожных вагонах, кухонных аксессуарах, вывесках, панелях, перегородках, ванных комнатах, для высококачественной мебели и других внутренних и наружных работ по дереву.

Думаю, это проясняет вам, ребята, историю фанеры, что такое фанера и ее виды. Теперь пришло время узнать, как производится фанера.

Как изготавливается фанера

На изображении выше ясно показан весь производственный процесс. Позвольте проверить процесс производства фанеры от одного из самых известных производителей фанеры в Индии.

источник видео youtube

Спасибо за просмотр видео.

Знаете ли вы?

Trishul TImber Co предлагает широкий выбор фанеры по отличным ценам. Пожалуйста, посетите нашу страницу фанеры или свяжитесь с нами

 

Пожалуйста, поделитесь

Фанера — Проектирование зданий

Фанера (иногда называемая просто «фанера») представляет собой конструкционный листовой лесоматериал, который широко используется в строительстве.Он изготавливается из трех или более тонких слоев деревянного шпона или «слоев», которые склеиваются вместе, образуя более толстый плоский лист. Он экономичен, может быть изготовлен с точными размерами и относительно устойчив к деформации и растрескиванию.

Некоторые из наиболее распространенных применений фанеры включают:

Типы фанеры включают:

Фанера изготавливается из хвойных пород (таких как пихта Дугласа, сосна и красное дерево), лиственных пород (таких как ясень, клен и красное дерево) или их комбинации.

Древесина, используемая для изготовления фанеры , готовится путем пропаривания или погружения в горячую воду. Затем на токарном станке его разрезают на тонкие слои толщиной от 1 до 4 мм. Затем из него формируют большие листы.

Фанера состоит из лицевой стороны (поверхность, которая видна после установки), тыльной стороны и сердцевины (которая находится между лицевой и тыльной стороной). Слои склеиваются с помощью сильного клея, обычно фенола или мочевиноформальдегидной смолы.

Каждый слой фанеры ориентирован волокнами древесины перпендикулярно соседнему слою, повернутыми друг к другу на угол до 90 градусов. Это называется «поперечное шлифование», и именно это отличает фанеру от клееного бруса (LVL). В LVL направление слоев такое же, тогда как в фанере направление слоев чередуется. Обычно используется нечетное количество слоев, чтобы лист был сбалансирован, и это помогает уменьшить коробление.

Поперечное шлифование снижает склонность фанеры к расщеплению при прибивании гвоздями по краям. Он также уменьшает расширение и усадку, что улучшает стабильность его размеров и придает панелям постоянную прочность во всех направлениях.

Можно изготовить композитную фанеру , когда требуются толстые листы. В этом случае используется сердцевина из массивных деревянных брусков или ДСП с деревянным шпоном для лицевой и тыльной сторон.

Прочность облицовки лицевой и тыльной сторон можно повысить за счет добавления тонкого внешнего слоя, устойчивого к влаге, истиранию и коррозии, а также облегчающего нанесение краски и красителя. Некоторые из материалов, которые можно использовать, включают пластик, пропитанную смолой бумагу, ткань, пластик и металл.

Фанера обладает несколькими свойствами, которые делают ее полезным и популярным строительным материалом.

[править] Высокая прочность

Фанера сочетает в себе конструкционную прочность древесины, из которой она изготовлена, со свойствами, полученными благодаря многослойной конструкции. Поперечное зернение позволяет листу сопротивляться расщеплению и обеспечивает равномерную прочность для повышения стабильности.

[править] Высокий сдвиг панели

Нечетное количество слоев шпона, входящих в состав фанеры , означает, что она устойчива к изгибу.Увеличивая сдвиг панели фанеры , ее можно использовать в раскосных панелях и сборных балках.

[править] Гибкость

Фанера может быть изготовлена ​​в соответствии с более широким диапазоном требований, чем пиломатериалы. Толщина шпона может варьироваться от нескольких миллиметров до нескольких дюймов, а количество используемых шпонов может быть увеличено по мере необходимости с точки зрения прочности.

[править] Влагостойкость

Фанера относительно устойчива к влаге и влажности благодаря типу клея, используемого в процессе скрепления.Это может сделать его подходящим для наружного использования, такого как облицовка, навесы, бетонная опалубка и морское строительство. Благодаря перекрестному ламинированию шпон не деформируется, не сжимается и не расширяется под воздействием воды и температуры.

[править] Химическая и огнестойкость

Фанера может быть обработана консервантами, которые делают ее устойчивой к коррозии при воздействии химикатов. Химические покрытия также могут повысить огнестойкость фанеры .

[править] Ударопрочность

Поперечное ламинирование придает фанере высокую прочность на растяжение, что позволяет ей выдерживать перегрузки, вдвое превышающие номинальную нагрузку. Это делает его пригодным для использования в системах полов и опалубке.

[править] Изоляция

Высокие тепло- и звукоизоляционные свойства фанеры делают ее пригодной для полов, потолков, кровли и облицовки стен.

Как производится фанера? (Шаг за шагом)

Все архитекторы и строители могли убедиться воочию в универсальности фанеры как материала.Мало того, что фанера долговечна и привлекательна, она также может быть использована в некоторых впечатляющих дизайнерских элементах как в жилых, так и в коммерческих помещениях.

Так как же именно необработанная древесина, отобранная для производства фанеры, превращается в панели, которые можно использовать для столь широкого спектра конструкций и целей? В этой статье мы делимся обзором процесса, чтобы помочь вам понять, как производится фанера.

Шаг первый: древесина

Фанера может быть изготовлена ​​из самых разных деревьев, и выбранные образцы могут быть меньше, чем те, которые используются для других видов изделий из дерева. Некоторые из широко используемых пород для фанеры включают твердые породы деревьев, такие как береза, дуб, окуме, тополь, пятнистая камедь и грецкий орех, а также породы хвойных пород, включая сосну Хооп, сосну Монтерей, сосну лучистую и пихту Дугласа.

В Maxiply наша древесина ответственно поступает с плантаций, сертифицированных FSC®, что является важным шагом на пути к уменьшению нашего воздействия на окружающую среду. После того, как деревья отобраны и спилены, их отправляют на лесопилку, где они готовы приступить к превращению деревянных бревен в фанерные панели.

Шаг второй: Мельница

Попав на лесопилку, бревна окорываются с помощью специальной машины, а затем разрезаются на секции, подходящие для изготовления фанерных листов. Следующий этап включает в себя погружение древесины в горячую воду, чтобы смягчить секции. Продолжительность этого процесса зависит от породы дерева, но обычно составляет не менее 12 часов. После того, как секции удалены, они проходят через токарный станок, который снимает непрерывный лист шпона, который готов к обработке.

Шаг третий: собираем вместе

Затем шпон нарезается до рабочего размера, проверяется на наличие дефектов, сортируется по сортам и затем высушивается. Теперь слои можно склеить вместе, как указано, для создания различных фанерных панелей, и это можно сделать вручную или с помощью машин. После того, как клей нанесён, панели прижимают, используя сильное давление и тепло, чтобы надёжно скрепить их. Когда они выходят из пресса, фанерные панели обрезаются до необходимой длины и ширины и шлифуются до различных уровней в зависимости от сорта.

Готовые фанерные панели теперь можно использовать для создания широкого спектра дизайнов и отделки для жилых и коммерческих проектов.

Доказательство в результатах

Как видите, в процессе создания фанерных панелей проходит много работы – от первоначального выбора древесины, через различные этапы обработки и, наконец, до выполнения технического задания, которое воплощает ваш проект в жизнь. Также ясно, что тяжелая работа и усилия действительно того стоят — и доказательством этого являются ошеломляющие результаты, наблюдаемые в проектах, от дизайнерских кухонь до впечатляющих крупномасштабных архитектурных решений.