Производство бетонных блоков: Производство газобетона (газобетонных блоков)

Производство бетонных блоков: Производство газобетона (газобетонных блоков)

Как изготавливают блоки ФБС? | Евробетон

Фундаментные блоки сплошного сечения (далее – ФБС) изготавливаются из товарного бетона М100. Технология производства, габариты изделий и пропорции компонентов прописаны в ГОСТ 13579-78. Готовые строительные материалы применяются для возведения цокольных этажей, подвальных помещений и фундаментов ленточного типа. Блоки отличаются высокой скоростью монтажа и пригодны для установки в зимний период. Для повышения эксплуатационных характеристик ФБС в их состав вводят химические присадки.

Состав и пропорции смеси для заливки

Прочность фундаментных блоков напрямую зависит от качества бетонной смеси. Для производства допускается применять тяжелый, керамзитный, либо силикатный бетон. Они приготавливаются из портландцемента М400 и речного очищенного песка в различных пропорциях.

Указанные компоненты поочередно загружаются в бетоносмеситель и тщательно перемешиваются с затворителем в течение 10 минут. На заключительном этапе в состав вводят морозостойкие и пластифицирующие присадки.

Технология приготовления товарного бетона регламентирована ГОСТ 7473-2010. В соответствии с ним качественная смесь должна соответствовать ряду критериев. Главным из них считается отсутствие земли, глины и других примесей в составе раствора, т.к. они снижают морозостойкость и прочность полотна на 15-20%. Вода также не должна содержать солей, взвесей, осадка, а также иметь высокую жесткость.

Технология производства

Для изготовления фундаментных блоков используют разборные, либо кассетные металлические формы. На подготовительном этапе их стенки тщательно обрабатывают промышленной смазкой. Впоследствии она упростит выемку блоков из формы. Металлическую заготовку фиксируют на ровной поверхности.

Технология производства ФБС включает 5 этапов:

1. Загрузка товарной смеси в бетоноукладчик. Через него раствор дозировано подают в форму и распределяют таким образом, чтобы по периметру опалубки не было перепадов.
2. Установка закладных. В бетон погружают монтажные петли, которые потребуются для подъема и транспортировки готового ФБС. Блоки не содержат других армирующих элементов, так как испытывают только сжимающую нагрузку.
3. Вибропрессование бетона. Чтобы уплотнить смесь и придать ей форму, используются переносной глубинный вибратор, стол либо вибропрессовальная площадка. Продолжительность воздействия зависит от плотности смеси. Длительное прессование может привести к расслоению полотна.
4. Установка в пропарочную камеру. Под воздействием высоких температур блоки набирают отпускную прочность за короткий срок.
5. Демонтаж фиксирующих элементов. С закладных снимаются все фиксаторы, производится распалубка формы и выемка изделия.

Сроки демонтажа зависят от времени, за которое полотно набирает первичную прочность. Как правило, крепость, достаточная для складирования, достигается за 24 часа. При добавлении в бетонную смесь ускорителя твердения ХК она набирает прочность за 5-8 часов.

Готовые блоки хранят штабелями на складах ЖБИ и КСМ. Высота каждого штабеля не превышает 2 метров, ряды перестилают деревянными досками. Здесь строительные материалы дозревают в течение недели, набирая отпускную прочность.

Во время транспортировки ФБС укладывают в грузовые автомобили с бортами в 1 ряд.

Виды готовых изделий

Комбинаты строительных материалов и заводы ЖБИ производят строительные блоки. Наиболее популярными из них являются:

• ФБС – фундаментные блоки сплошные;
• ФБВ – сплошные плиты с вырезом для коммуникаций;
• ФБП – пустотные;
• ФЛ – фундаментные плиты для основания.

Блоки маркируют с учетом их габаритов:

• ФБС 9-6-6 – строительные материалы с параметрами 800 мм-600 мм-580 мм;
• ФБС 12-6-6 – блоки размером 1180-600-580;
• ФБС 24-6-6 с габаритами 2300-600-580.

В качестве основания для блоков строители рекомендуют заливать подбетонку. Для этого на дне траншеи/котлована устанавливают опалубку высотой до 20 см, армируют ее изнутри и заливают товарный бетон слоем до 20 см.

Строительные материалы от компании «Евро Бетон»

Завод «Евро Бетон» реализует строительные блоки различных габаритов.

Покупая ФБС, клиенты экономят время и деньги на таких этапах, как:

• возведение опалубки;
• заливка бетона;
• набор прочности лентой;
• распалубка готового полотна.

Чтобы оформить заказ, оставьте заявку на обратный звонок. Менеджер компании предоставит необходимую информацию, а также поможет подобрать габариты и количество блоков для заявленного объекта. Предлагаем услуги по доставке и монтажу фундаментных плит в подготовленные котлованы.

Смотрите также

Технология изготовление заборного блока

Блоки из бетона получили заслуженное признание у владельцев частных домов благодаря своим эксплуатационным характеристикам и красивому дизайну. Декоративные бетонные блоки могут имитировать натуральный камень, кирпич или бетон, а также иметь гладкую оштукатуренную или неровную структуру.

Преимущества:

• быстрый монтаж, благодаря большим размерам;
• повышенная прочность, долговечность простота монтажа;
• хорошая устойчивость к механическим воздействиям;
• можно перекрашивать;
• хорошо сочетаются с любыми оградами из деревянного штакетника, кованого металла, кирпичными заборами, металлопрофилем и железобетонными конструкциями.

О материале

Использование правильной технологии изготовления заборных блоков позволяет получать изделия из бетона с требуемыми эксплуатационными характеристиками. Различают пустотелые и теплоизоляционные блоки. Благодаря внутренней полости вес изделий намного меньше. При производстве используются специальные добавки, которые обеспечивают особые огнеупорные и влагоустойчивые свойства. Кроме того, они имеют универсальные размер (200х200х400 мм), поэтому не требуют подгонки.

Виды бетонных блоков

Изделия различаются в зависимости от применяемых для наполнения материалов:

• щебень – благодаря закругленной форме поверхность выглядит более декоративной;
• керамзит – имеют небольшой вес, характеризуются повышенной прочностью;
• гравий – за счет острых краев материала обеспечивается хорошее сцепление;
• бой бетона – такой вариант дешевле, но в плане эстетичности материал проигрывает остальным;
• отсев из гранита – имеет небольшой размер, придает красный оттенок.

В зависимости от способа производства бывают:

• декоративные;
• сплиттерные.

Декоративные блоки

Имеют Г-образную форму, состоят из двух половин, которые образуют полость при соединении друг с другом. Пустоты специально предназначены, чтобы устанавливать в них арматурные прутья или заполнять раствором. Вместе с армированием забор получается крепким и надежным. Поверхность декоративных блоков может быть, как ровной, так и похожей на рваный камень.

Искусственный рваный камень намного дешевле природного, при этом его декоративные характеристики ничуть не хуже.

Для изготовления заборных блоков под камень используется технология вибропрессования, которая придает еще большую схожесть с природным колотым камнем. Края у них ровные – это обеспечивает простую и аккуратную кладку.

Сплиттерные блоки

Изделие представляет собой пустотелый камень с рваной лицевой поверхностью.

Благодаря колотому рельефу они очень схожи с природными материалами и такие модификации часто используются в качестве отделочных. Их размещают вокруг арматуры и заливают бетоном. Благодаря большим габаритам ограда из сплиттерных блоков собирается довольно быстро. При этом внешний вид ограды практически ничем не отличается от забора из природного камня.

Производство блоков своими руками

Зная технологию производства, можно изготавливать их самостоятельно. Для начала требуется выбрать надежный материал – так можно будет сэкономить время и средства на монтаж. Чтобы сделать бетонные блоки, нужно иметь обычную бетономешалку, вибростол, формы и материалы для раствора.

По сравнению с готовым шлакоблоком, производство самодельных блоков будет стоить в 1,5-2 раза меньше, по сравнению с пескоблоком в 3-6 раз, а с пенобетоном или керамикой в 8-12 раз.

Приготовление бетонного состава

Смесь готовится в бетономешалке, при необходимости добавляются модификаторы или пластификаторы из расчета 5 гр на один блок, чтобы придать повышенную прочность, водопроницаемость и морозостойкость, а также минимизировать образование трещин. В состав раствора входит:

• угольный шлак;
• песок крупностью более 2 Мкр и содержанием глинистых частиц не более 3%;
• гравий;
• цемент марок М400 или М500.

Важно соблюдать количество воды, чтобы при снятии не было растекания:

• тяжелый бетон 160 л на 1 м.куб;
• мелкозернистый бетон 195 л на 1 м.куб;
• легкий бетон 170 л на 1 м.куб.

Полученный раствор должен рассыпаться при падении на землю, но при сжатии в кулаке хорошо соединяться.

В составе для производства также могут быть декорирующие включения: мраморная крошка или стекло.

Формы для изготовления заборных блоков

Для получения блоков можно купить готовые формы или сделать их самостоятельно. Формы из пластика не слишком прочные, но они обеспечивают необычную структуру и сложный рельеф. Формы из АБС-пластика намного прочнее и могут использоваться на протяжении 300 циклов. Если необходима идеальная геометрия изделия, лучше всего выбирать формы из стали. Перед заливкой цемента форму без дна устанавливают на ровную поверхность, застеленную полиэтиленом. Бетон хорошо утрамбовывают, а когда он немного схватится, осторожно убирают форму. Прочность должна набираться в течение 3-4 дней. Если необходимо получить пустоты, использую трубы или стеклянные бутылки.

Для того чтобы масса уплотнилась и все полости были заполнены, формы ставят на вибростол. После затвердевания плиту вынимают и дают еще некоторое время полежать до полной готовности.

Основные рекомендации по изготовлению

• Используемые для формовки инструменты должны хорошо отставать от бетонной массы.
• Чтобы удалить лишнюю воду, рекомендуется располагать форму под небольшим углом.
• Необходимо обеспечить раствору хорошую утрамбовку, а если отсутствует вибростол, можно воспользоваться подручными средствами для штыковки бетона.
• Используемая под форму подставка обязательно покрывается полиэтиленом или присыпается песком.
• Рекомендуется извлекать изделие из формы до сильного затвердевания, чтобы меньше повредить его.
• Перед вводом в эксплуатацию, нужно дождаться тщательной просушки в течение двух дней с одной стороны и двух дней с другой.

Декоративные заборы из блоков – хорошая замена бетонным или кирпичным конструкциям. Они довольны прочные, надежные и позволяют реализовать разнообразные задумки. Такой вариант сравнительно недорогой и простой в монтаже. Тем не менее, для производства требуется соблюдать определенную технологию производства заборных блоков, что на практике не всегда оказывается легко. Все компоненты должны быть строго дозированы и смешиваться в точных пропорциях. Изготовленные в домашних условиях изделия не обладают требуемой прочностью и устойчивостью к нагрузкам по сравнению с заводскими, поэтому лучше заказывать их у профессионалов, чтобы ваши конструкции прослужили не один год.

Технология производства фундаментных блоков

Технология изготовления фундаментных блоков ФБС на формах, как разборных, так и кассетных, включает в себя следующие основные этапы:

1. Приготовление жесткой бетонной смеси из цемента, заполнителя и воды.

Раствор лучше всего готовить в бетономешалке принудительного типа (т.е. со смешивающими лопастями).
Из предлагаемого нами ассортимента это модели смесители Вибромастер РП-200 и Вибромастер СБ-80. Бетономешалки гравитационного типа («груши») использовать можно, но получить при этом качественное смешивание не получится.

Смешивать также можно и вручную, лопатой в любой емкости. При этом для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия. Крайне мала будет и производительность такого перемешивания.

 

 

 

 

2. Цикл вибропрессования, состоящий из следующих этапов:

• Загрузка раствора в форму (производится вручную)

• Уплотнение в форме лучше всего производить с помощью глубинного вибратора. Уплотнение в форме под действием вибратора занимает обычно несколько минут. Это время и качество уплотнения зависит в основном от вибратора. 

• Выемка блоков ФБС из формы происходит не ранее, чем через сутки (без использования ускорителя твердения ХК). При условии использования в производстве ускорителя твердения ХК – выемка блоков ФБС, как правило, производится один раз за 8-часовую рабочую смену.

3. Необходимый набор прочности.

Набор первоначальной прочности (достаточный для складирования) происходит при естественной температуре не менее 24 часов (без применения специальных добавок — ускорителей твердения – ХК, релаксола и других). Это время в данном случае зависит только от свойств цемента и температуры окружающего воздуха.

При использовании указанных ускорителей твердения это время может быть уменьшено до 5-8 часов (в зависимости от дозировки ускорителя).
Очень желательно в первые дни набора прочности предохранять блоки ФБС от пересыхания. Для этого достаточно накрывать их полиэтиленовой пленкой. Также можно время от времени поливать блоки ФБС водой.

 

Набор отпускной прочности (согласно ГОСТ — не менее 50% от расчетной окончательной) происходит при положительной температуре примерно в течение недели. После этого периода блоки ФБС уже можно продавать потребителю и использовать в строительстве.

Набор 100%-ой прочности протекает в течение 28 суток при положительной температуре.

Вы также можете посмотреть следующие разделы

1. Исходные компоненты
2. Сертификация
3. О нашей марке «Вибромастер»
4. Полезные статьи
5. ГОСТы

Сборный железобетон: виды, технология производства

При возведении зданий в промышленной сфере, жилищно-коммунальном хозяйстве, социальной инфраструктуре используется сборный железобетон. Этот вид строительного материала по внутренней структуре и технико-эксплуатационным показателем не отличается от залитых монолитных конструкций. Отличается лишь способ изготовления изделий — сборные изготовляются на промышленной основе в заводских условиях, а литые — на стройплощадке.

Что это такое?

Определение и специфические особенности

Сборные железобетонные элементы, изготовленные на специализированных предприятиях, подвозятся к месту возведения, где они будут монтироваться в конструкции. Такая технология дает возможность перенести трудновыполнимые работы на заводские мощности, где имеется все необходимое оборудование. Это создает дополнительную экономическую выгоду, так как затраты на выпуск единицы изделия будет гораздо ниже, чем на месте строительства.

При использовании готовых железобетонных изделий нужно четко определить параметры будущей постройки.

Заводские изделия из железобетона имеют преимущества и недостатки, что сведены в таблице:

Качества	Наименование	Характеристика
Плюсы	Высокая скорость монтажа	При возведении масштабных сооружений готовые блоки быстро монтируются
	Стандартные параметры конструкций	Исключаются при строительстве технические ошибки и подгонка изделий
		Позволяют механизировать строительство
	Повышенная прочность	Достигается путем создания предварительного натяжения арматурного каркаса в шаблонных формах для заливки
	Уменьшенные расходы на монтажные работы	Сборка не требует больших затрат рабочей силы и привлечения наемной специальной техники для приготовления бетона
Минусы	Наличие большого количества соединительных швов	Стыки следует тщательно заделать
		Образуются «мостики холода» — необходима теплоизоляция
	Нет разнообразия в типовых проектах	Строящиеся строения унифицированы и однотипны

Виды изделий

Существует 4 типа сборных железобетонных конструкций, представленные в таблице:

Виды материалов	Наименование
Для зданий жилищно-коммунального хозяйства и общего назначения (жилые дома, социальная инфраструктура)	Блоки разных типов, сваи для забивания, перемычки, колонны, настилы,
Для объектов промышленности (заводские корпуса, цеха, торговые склады, автогаражи)	Балки для фундамента, арки, подколонные опоры,
Инженерно-коммуникационные изделия	Ливневые лотки, желоба, опоры ЭЛП, трубы, кольца для колодцев
Для объектов специального назначения	Выполняются сборные изделия из железобетона по специальной технологии

Технология производства

Производство материала состоит из нескольких этапов, каждый из которых должен соответствовать ГОСТам и нормативным актам.

Процесс по производству конструкций из сборного железобетона состоит из таких этапов:

• Подготовка бетонной смеси.
• Монтаж арматурного «скелета».
• Заливка и формирование конструкции.
• Созревание железобетона (для ускорения процесса используются специальные добавки или принудительное тепловое воздействие при помощи электронагревателей или сжигания ископаемых теплоносителей).
• Выемка блока из формы.
• Комплектация составляющих по маркировке.

Производство сборных железобетонных конструкцию должно руководствоваться СНИП 52—01—2003. Этот нормативный акт регламентирует не только процесс изготовления блоков, он обязывает проводить технические испытания готовой продукции. Также документ излагает основные требования к транспортировке железобетонных монолитов, монтажным работам.

При отпуске продукции от завода-изготовителя потребителю к расходным накладным и акту-приема-передачи прилагается специальная форма — спецификация. В этом документе, помимо стоимостных и количественных показателей, указаны и качественно-технические показатели отпущенных в продажу изделий и их соответствие принятым нормам.

Посмотреть «СНИП 52-01-2003» или cкачать в PDF (0 KB)

Где применяются?

Конструкции из сборного железобетона применяются при строительстве надземных объектов, например, стенные части.

Изделия из сборного железобетона находят применения в таких сферах:

• Подземное строительство. Элементы для фундаментов, цокольных этажей, подвальных помещений.
• Надземные конструкции. Стенные части зданий и сооружений.
• Каркасное строительство. Применяются при создании «скелета» строений.
• Элементы сложных конструкционных устройств. Арки, балконы, колонны, смотровые площадки.
• Сооружение оград. Применяются в виде блоков разнообразного вида.
• Изготовления коммуникаций. Кольца для колодцев, канализационных сооружений.
• Для объектов специального назначения. Бункера, мосты, причальные пирсы, емкости для хранилищ, тоннели.

Согласно вышеупомянутому СНИПу, строительные работы с элементами сборного железобетона можно проводить при температуре окружающей среды -40 С.

Инструменты и материалы для производства

Оборудование для промышленного изготовления сборных железобетонных блоков описано в таблице:

Наименование типа производства	Характеристика
Поточные линии	Состоят из замкнутых конвейеров и теплогенерирующих устройств
Поточно-агрегатные модули	В состав входят конвейерная стальная лента, вибропрокатное оборудование, устройства для приготовления и подогрева бетонной смеси
Стендовое	Процесс выполняется на недвижимых специальных стендах

Перечень материалов для изготовления продукции из железобетона для последующей сборки сведен в таблице:

Наименование	Тип, марка	Характеристика
Бетонные растворы	Сверхлегкие, плотность меньше 600 кг/м3	Для создания декора
	Легкие, плотность свыше 600 кг/м3	Материал легких построек
	Тяжелые, плотность от 1800 кг/м3	Средство для стенных блоков и перекрытий
	Сверхтяжелые, плотность больше 2700 кг/м3	Материал несущих элементов
Металл для арматуры	25ГС, 15ГС2, 30Г2	Применяются в каркасах для небольших нагрузок
	30ГСХТ, 25ШЦГС, Ст50	Армируются плиты, подвергающиеся высоким нагрузкам

Как сделать дома?

Самостоятельно таким способом можно построить ленточную фундаментную конструкцию. Для этого размечают участок под котлован, выполняют рытье под укладку блоков. Потом выполняют подложку из песка с последующим созданием гидробарьера. Далее с применением подъемной техники укладывают железобетонные элементы, контролируют с помощью уровня горизонталь установки. Заключительный этап — гидроизоляция фундамента.

производство и изготовление газобетонных блоков в Москве

Производственные мощности предприятия Bonolit располагаются на территории небольшого города Старая Купавна, находящегося в 22 км от Москвы. Производство современных строительных материалов из газобетона осуществляется на высокотехнологичном оборудовании компании HESS AAC Systems B.V. Автоклавный газобетон изготавливается по уникальной технологии, не имеющей аналогов у других российских производителей. Все технологические процессы производства автоматизированы и контролируются специалистами с высокой квалификацией.

Технология изготовления

При производстве газобетон проходит автоклавную обработку. Перед тем как поместить «зеленый массив» в автоклавы, блоки обязательно проходят специальное разделение, то есть в автоклав поступают уже разделенные, а не слипшиеся блоки. Такой метод позволяет избежать появления сколов и трещин на готовом газобетоне. Метод «разделения зеленого массива» обеспечивает равномерный процесс пропаривания материала, благодаря чему он получает однородность структуры и высокие механические характеристики. Поверхность изделий Bonolit хорошо контактирует с любыми отделочными материалами. Завершающей стадией при производстве газобетона является его упаковка в специальную пленку Stretch-hood, которая способствует сохранению целостности готовых изделий при хранении и транспортировке и обеспечивает дополнительное удобство при перевозке.

Виды газобетонных блоков

Вы можете выбрать и купить газоблоки для устройства различных конструкций.

Для несущих стен. Газобетон высокой прочности, имеющий плотность 300, 400 и 500 кг/м³, применяется для возведения несущих конструкций. Имея стандартные длину и высоту (600 и 2500 мм соответственно), блоки могут изготавливаться с различной шириной – от 200 до 500 мм. Стены из таких газобетонных блоков имеют хорошую несущую способность, качественную тепло- и звукоизоляцию и высокий коэффициент паропроницаемости.

Для внутренних перегородок. Для возведения перегородок можно использовать газобетон плотностью 500 и 600 кг/м³. Длина и высота изделий составляет 600 и 250 мм соответственно, а ширина находится в диапазоне от 500 до 175 мм. Перегородки из газосиликатных блоков имеют высокие звуко- и теплоизоляционные показатели, отличаются огнестойкостью.

Для арок.Для организации арочных проемов используют газобетонные блоки плотностью 500 и 600 кг/м³. Благодаря легкости обработки блоков из газобетона можно изготавливать арки различного радиуса.

Для перемычек. Усиление оконных и дверных проемов возможно с помощью газосиликатных П-образных блоков производства компании Bonolit с плотностью 500 кг/м³.

Для навесных фасадов. Для устройства вентилируемых фасадов компания Bonolit осуществляет производство газобетона плотностью 600 кг/м³, которые не подвергаются разрушению от воздействия влаги и перепадов температур, а также отличаются повышенной прочностью на вырыв. Размеры таких газосиликатных блоков – 600х250х200–500 мм.

Преимущества газоблоков Bonolit

Точность геометрии. Предельные отклонения в габаритах изделий, изготовленных на резательных линиях HESS, составляют не более +-1 мм.

Экологическая чистота. При изготовлении газобетона используются исключительно натуральные компоненты (гипс, песок, известь, цемент и вода) в соответствии с передовыми стандартами в области экологии. Компания Bonolit осуществляет безотходное производство. Цикл использования газобетона позволяет применять выделяемый пар для остальных рабочих процессов производства газобетона.

Высокий уровень качества. Контроль продукции Bonolit осуществляется на всех этапах ее изготовления – начиная от закупки качественного сырья и заканчивая высококачественной упаковкой. Производитель имеет собственную сертифицированную лабораторию, оснащенную современным оборудованием, для измерения и испытания газобетона Bonolit.

Долгий срок службы. При соблюдении требований к возведению домов из газосиликатных блоков срок их службы превышает 100 лет даже без дополнительной облицовки фасада.

Высокая теплоизоляция. Стены зданий, построенных из газосиликатных блоков от производителя Bonolit, обладают высокими способностями теплосбережения. Газобетон Bonolit 40 (плотностью 400 кг/м³ и шириной 400 мм) позволяет возводить дом в один ряд без дополнительного утепления.

Плотность (кг/м3)	300	400	500	600
Класс прочности	B 1,5	В 2,5	В 3,5	В 5
Теплопроводность (Вт/м*С)	0,08	0,096	0,12	0,14
Паропроницаемость (мг/м*ч*Па)	0,26	0,23	0,20	0,16
Морозостойкость	F75	F75	F75	F75
Усадка при высыхании (мм/м)	0,24	0,24	0,24	0,225
Огнестойкость	REI 240

Видеоролик о производстве газобетона на нашем сайте позволит Вам получить более полное представление о работе предприятия и наших технологиях. Чтобы купить газосиликатные блоки от производителя, можно оформить заказ на сайте либо связаться с нами по телефонам в Москве: +7 (495) 660-06-50, +7 (495) 660-06-51.

Железобетонные блоки для фундамента: преимущества, недостатки, состав (цена)

Каждое здание берет свое начало с проекта. Закладка фундамента является одним из самых важных этапов строительства нового дома, так как именно на нем будет держаться все сооружение.

Когда дело доходит до выбора «опоры» для него, проектная организация, как правило, предлагает на выбор два его варианта: либо фундамент из готовых блоков ФБС, либо монолитный фундамент.

У каждого варианта есть свои преимущества и недостатки, которые нужно учесть, прежде чем сделать свой выбор. Наиболее популярный вариант — фундамент из железобетонных блоков. А так же вы можете ознакомиться от чего зависит стоимость блоков для фундамента здесь.

Что такое ФБС?

Фундаментные блоки (ФБС) представляют собой специальный стройматериалы, имеющие форму параллелепипеда. Важно заранее определить, какая нагрузка будет возложена на них, так как от этого будет зависеть размер блоков. В процессе монтажных работ пазы на торцевых частях блоков заполняются специальным раствором. В настоящее время железобетонные блоки фундамента используется в строительстве весьма широко: для устройства стен в многоэтажных домах, в том числе и с переменной этажностью, в подвальных помещениях, а так же для сплошных ленточных фундаментов. Узнать больше про параметры фундаментных блоков ФБС вы сможете тут.

Блоки ФБС применимы в любом строительстве в широком климатическом поясе. Это объясняется тем, что блоки железобетонные фундаментные имеют широкий ассортимент типоразмеров, а в процессе их производства возможно добавить в бетон различные добавки. Они не теряют своих свойств в морозы и в условиях повышенной влажности. Монолитный фундамент более зависим от внешних, в том числе, погодных условий.

Состав блоков

В основе ФБС — тяжелый бетон, усиленный стальной арматурой. Главная функция таких блоков — равномерное распределение оказываемой на основание нагрузки. Это помогает обеспечивать цельность фундамента, и избежать разрушения конструкции.

На строительные объекты железобетонные блоки для фундамента доставляются уже в готовом виде, благодаря чему скорость монтажа многократно увеличивается. Как правило, в таких блоках присутствуют монтажные петли из металла. Эта маленькая деталь упрощает их транспортировку и установку.

Гарантия качества ФБС

ФБС с давнего времени изготавливаются по ГОСТ 13579-78 «Фундаментные блоки бетонные (ФБС) для стен подвалов». Блоки изготавливаются в соответствии со всеми техническими требованиями, но в то же время имеют достаточно разнообразный вид и форму.

Железобетонные фундаментные блоки, размеры которых подобраны правильно, составляют прочную опору для здания. Это помогает воплотить в жизнь самые необычные строительные проекты. За невысокую цену покупатель получает качественный товар, соответствующий всем стандартам.

Хотя данный железобетонные изделия и изготавливаются по ГОСТу, производители применяют разные технологии их изготовления. Например, по выбору может производиться пропарка ФБС блоков, или естественная сушка. Эти процессы никак не меняют качество блоков, так как главная составляющая хорошего продукта — качественный бетон. Различие между естественной сушкой и пропаркой лишь в сроках достижения необходимой прочности блока. Если в первом случае бетонный блог достигает «готовности» за 28 дней.

Преимущества ФБС

Современная технология изготовления ФБС позволяет изготовлять качественную продукцию при минимальных затратах. Поэтому железобетонные блоки для фундамента, цена которых на порядок ниже аналогичных товарах, являются лучшим вариантом покупки.

По отношению к более дорогостоящему, монолитному фундаменту, ФБС имеют ряд преимуществ. Прежде всего, железобетонные блоки на фундамент ФБС изготовляются по ГОСТу. Следовательно, изготовленные по стандартам ГОСТ блоки железобетонные фундаментные проходят строжайший контроль качества еще на заводе-изготовителе. Так же вы можете ознакомиться с основными типами бетонных блоков и их стоимость на этой странице. А так же вы можете почитать про разновидности, размеры и сферу применения блоков ФБС перейдя по этой ссылке.

Отличия и преимущества ФБС блоков:

1.  ФБС блоки отличаются длительным периодом эксплуатации — более 150 лет.
2.  Высокая устойчивость против влаги, морозов, колебаний температуры.
3.  Надежность и прочность.
4.  Возможность использовать на разных типах грунта.
5.  Блоки легко транспортируются, выгружаются на строительную площадку и монтируются.
6.  Блоки железобетонные фундаментные, цена которых намного ниже, чем цена монолитных фундаментов, станет лучшим решением для тех, чей бюджет ограничен.

Недостатки ФБС

При видимых преимуществах, фундаменты железобетонные блоки имеют и ряд недостатков, обусловленных, скорее, климатическими условиями , нежели качеством изготовления. В регионах, где перепад температур — частое явление, почва в зимнее время года проседает, а нагрузка начинает возрастать. Особенно отчетливо это проявляется на нижних рядах блоков. Как следствие, проседает вся конструкция, а здание теряет свой прежний облик.

Данная проблема решается применением плит ленточного фундамента.

Если вы склоняетесь к тому, чтобы приобрести фундамент из железобетонных блоков, видео и статьи в интернете подскажут, как правильно обращаться с данным материалом, чтобы полностью раскрыть его потенциал в работе. Приобретая качественные блоки ФБС у крупных проверенных производителей, вы сводите на «нет» возможность получить некачественный товар, который в будущем навредит строению. Так же вы можете прочитать про технические характеристики газобетонных блоков.

Hanlon Concrete | Бетонные блоки

Бетонные блоки — Завод по производству
Наши бетонные блоки производятся на автоматических машинах для производства блоков Finley и McGirr. Мы используем две машины для повышения скорости производства, поэтому, когда нам нужно менять формы, мы всегда продолжаем производство. Используемые нами заполнители тщательно отбираются, чтобы обеспечить качественную текстурированную однородную отделку для всех наших бетонных блоков. Цемент, используемый на нашем заводе по производству блоков, произведен Lagan Cement.

Бетонные блоки — производственный процесс
Наш процесс производства бетонных блоков полностью автоматизирован с использованием известной системы контроля дозирования Pneutrol Ireland, которая позволяет загружать в смеситель только точное количество материала.Эти материалы предварительно заданы в рецепте смеси, который программируется в компьютере на начальном этапе, и каждый продукт из бетонных блоков имеет свой индивидуальный номер рецепта. Используемый нами материал смешивается тарельчатым миксером Teka 3000a (который мы приобрели у Teka machinery limited), который смешивает цемент и воду в течение определенного времени. Правильная влажность контролируется внутри компьютерной системы дозирования с помощью устройства контроля влажности Hydronix, что позволяет подавать правильное количество воды в каждую партию. Когда наступит время смешивания, дверца тарельчатого миксера автоматически открывается и выгружает смесь в нижний бункер. Этот контейнер вмещает 4 партии тарельчатых миксеров. [Пачки могут иметь размер от полутора / одной трех четвертей до 2 метров в объеме].

Оператор бетонных блоков с помощью кнопочного переключателя может открыть дверцу в нижней части приемного бункера и заполнить бункер питателя вилочного погрузчика материалом бетонного блока, а затем закрыть дверь. Если уровень в бункере для выдержки опускается ниже датчика в бункере, он затем снова пополняется другой партией блочной смеси, что обеспечивает постоянную быструю подачу материала для изготовления блоков для скорости производства в любое время.

Во время производства наш технический персонал регулярно контролирует визуальную текстуру и высоту изготовленных бетонных блоков. Они отбирают образцы каждый день производства после того, как бетонные блоки достаточно затвердевают, при этом время затвердевания зависит как от типа продукта. сделали и погодные условия на тот момент. Когда они должным образом затвердевают, они затем связываются с помощью автоматической обвязочной машины Finlay, которая перемещается по всей длине ряда блоков, требуя только оператора в конце ряда, чтобы превратить его в следующий ряд.

Эти бетонные блоки затем собираются с земли нашими вилочными погрузчиками и доставляются в зону складирования, предназначенную для дополнительного времени выдержки. После того, как эти новые бетонные блоки были проверены нашим отделом контроля качества, они были готовы к отправке клиентам.

Пожалуйста, обратите внимание, что указанные размеры являются ориентировочными в отношении соответствия строительным нормам и параметрам, разрешенным ими в соответствии с этими правилами.

Бетонные блоки — Преимущества использования:
• Бетонные блоки обладают высокой прочностью на сжатие
• Бетонные блоки огнестойки
• Бетонные блоки обеспечивают отличную звукоизоляцию
• Бетонные блоки обеспечивают долгий срок службы

Строительство стены из блоков | QUIKRETE: Цемент и бетонные изделия

Отличный способ просмотреть и понять ваш проект строительства или ремонта, прежде чем вы начнете. Узнать практически все, что вам нужно знать, посмотрев видео ниже.

Строительство стены из бетонных блоков — один из наиболее сложных строительных проектов, требующих тщательное планирование и небольшой подъем тяжестей, но с QUIKRETE Mason Mix легко выполнить.

Инструкции по проекту

При работе с продуктами на основе цемента всегда надевайте защитные очки и водонепроницаемые перчатки.

Шаг 1
Обеспечьте прочную опору. Опоры должны быть как минимум в два раза шире бетонного блока (т. е. для типичного блока 8x8x16 потребуется опора шириной 16 дюймов) и выступать ниже линии замерзания.

ПРИМЕЧАНИЕ: важно проверить местные строительные нормы и правила на предмет строительных требований в вашем районе.

Для несущих стен анкерные шпильки должны быть вставлены как минимум на 6 дюймов в бетонное основание перед установкой.Арматурный стержень должен быть помещен во все остальные сердечники кладки для обеспечения структурной поддержки.

Для керамогранита шириной более 4 дюймов необходимо залить заполнитель QUIKRETE Core Fill Grout — грубый слой вокруг арматуры; для кладки плит шириной менее 4 дюймов следует использовать раствор QUIKRETE Core Fill Grout-Fine.

Шаг 2
Разложите блок, оставив между блоками зазор 3/8 дюйма, чтобы учесть вертикальные швы раствора (т.е.е., типичный блок 8x8x16 на самом деле имеет длину 15-5 / 8 дюймов и высоту 7-5 / 8 дюймов для размещения строительного шва).

Шаг 3
Проведите меловую линию с каждой стороны стены из блоков в качестве ориентира.

Шаг 4
Смешайте раствор.

СОВЕТ: при подготовке к укладке шпателя, заполненного строительным раствором, осторожно «защелкните» шпателем вниз, чтобы удалить любой лишний раствор.Нужная консистенция достигается, когда влажный раствор будет «висеть» на шпатель. держится под углом 90 °.

Шаг 5
Смочите поверхность основания водой и поместите на основание слой раствора толщиной в один дюйм. Зачистите слой раствора кончиком шпателя так, чтобы образовалась буква «v», которая поможет равномерно распределить раствор. Раствор должен быть работоспособным, но достаточно твердым, чтобы выдержать вес блока.

Шаг 6
Смажьте маслом внутренний конец первого блока, а затем вдавите блок в слой раствора, чтобы образовался шов на 3/8 дюйма.

Шаг 7
Обрежьте и удалите излишки строительного раствора.

Шаг 8
Таким же образом установите противоположный угловой блок.

Шаг 9
Повторите шаги 6 и 7, отрегулировав блоки так, чтобы они были заподлицо и ровно; продолжайте этот процесс, пока не закончите первый курс.

Шаг 10
Чтобы установить следующий ряд блоков, нанесите слой раствора толщиной в один дюйм поверх первого ряда.

Шаг 11
В конце стены установите полублок «8x8x8» в растворную подушку гладкой стороной наружу.

Шаг 12
Используя линию каменщика в качестве ориентира для оставшегося блока, продолжайте возводить стену, пока она не будет завершена.

Шаг 13
Когда швы раствора затвердеют, воспользуйтесь инструментом для швов, чтобы разгладить свежие швы и удалить излишки раствора.

Список покупок

• 80 фунтов QUIKRETE Mason Mix — Тип S
• 8x8x16 стандартный блок
• 8x8x8 стандартный блок
• Мастерок для кирпича
• Mason’s line
• Мел линейный
• Блоки линии кладки (2)
• Жесткая щетка
• Фуговальный инструмент
• 4 ’уровень
• Пластиковый смесительный бак или колесная тележка
• Мотыга-мешалка
• Измерительная лента
• Перчатки
• Защитные очки

(для несущих стен)

• # 3 арматура
• 80 фунтов QUIKRETE Затирка для заполнения заполнителей или
• 80 фунтов QUIKRETE 5000 Concrete Mix

(опорная конструкция)

• 80 фунтов QUIKRETE 5000 Concrete Mix
• Доска форм 2×4 или 2×6
• Деревянные колья
• Универсальный гравий QUIKRETE, 50 фунтов
• Гвозди
• Молот
• Поплавок деревянный
• Лопата

Конструкция и производство бетона

Бетон представляет собой смесь двух компонентов: заполнителей и пасты. Паста, состоящая из цемента и воды, связывает заполнители (обычно песок и гравий или щебень) в каменную массу по мере затвердевания пасты.

Бетонная смесь правильного дозирования обладает приемлемой удобоукладываемостью свежезамешенного бетона, а также долговечностью, прочностью и однородным внешним видом затвердевшего бетона, будучи экономичной.

Материалы для бетона

Агрегаты

Агрегаты

классифицируются по ASTM C33 (AASHTO M 6 / M 80) на мелкие и крупные.Мелкозернистый заполнитель состоит из природного песка, искусственного песка или их комбинации с частицами, которые обычно меньше 0,2 дюйма. Крупнозернистый заполнитель состоит из гравия, щебня, щебня, доменного шлака с воздушным охлаждением или измельченного бетона (или их комбинации) с частицами размером более 0,2 дюйма. Максимальный размер крупных агрегатов обычно находится в диапазоне от 3/8 до 1 ½ дюйма. Узнайте больше о том, почему мы используем заполнители в бетоне.

Бетон как раковина из углерода

Тема глобального изменения климата часто появляется в новостях. Международная группа экспертов по изменению климата (IPCC) сообщает, что повышение концентрации многих соединений в атмосфере повлияет на глобальный климат. Наиболее заметными из долгоживущих парниковых газов являются двуокись углерода и метан. Использование бетона для строительных конструкций и инфраструктуры может способствовать выбросу углекислого газа. Почти все строительные процессы, начиная с производства, до транспортировки материалов и установки, используют энергию, и большая часть этой энергии может поступать от сжигания ископаемого топлива.

Большинство людей не осознают, что выделение CO ₂ в результате обжига при производстве портландцемента может быть частью циклического процесса и частично углеродно-нейтральным в более короткие сроки, например десятилетия. Он может быть полностью углеродно-нейтральным в более длительные периоды времени. Бетон может поглощать диоксид углерода и хранить его в процессе, обычно называемом карбонизацией. Это можно рассматривать просто как дополнительный, альтернативный цикл сложного углеродного цикла. Двуокись углерода может поглощаться бетоном во многих формах, таких как здания, мосты и тротуары.Бетон даже не обязательно должен подвергаться прямому воздействию атмосферы, чтобы этот процесс происходил. Подземные бетонные трубы и фундаменты могут поглощать CO ₂ из воздуха в почве, а подземные и подводные применения могут поглощать растворенный углекислый газ (карбонаты), присутствующий в грунтовых, пресных и соленых водах. Подробнее о двуокиси углерода и бетоне.

Переработанные заполнители

Строительные материалы все чаще оцениваются по их экологическим характеристикам.Вторичное использование бетона приобретает все большее значение, поскольку оно защищает природные ресурсы и устраняет необходимость утилизации за счет использования легкодоступного бетона в качестве источника заполнителя для нового бетона или других применений.

Щелкните здесь, чтобы узнать больше о переработанных заполнителях.

Самоуплотняющийся бетон

Самоуплотняющийся бетон (SCC) — это высококачественный бетон, который может легко течь в тесные и ограниченные пространства без расслоения и без вибрации.Ключом к созданию самоуплотняющегося бетона (SCC), также называемого самоуплотняющимся, самовыравнивающимся или самоукладывающимся бетоном, является смесь, которая является текучей, но также стабильной, чтобы предотвратить сегрегацию.

Что такое самоуплотняющийся бетон (SCC) и как он проходит испытания?

Бетон со сверхвысокими характеристиками

Бетон со сверхвысокими характеристиками (UHPC), также известный как реактивный порошковый бетон (RPC), представляет собой высокопрочный пластичный материал, в состав которого входят портландцемент, микрокремнезем, кварцевая мука, мелкодисперсный кварцевый песок, высокодисперсный водоредуктор, вода. , и стальные или органические волокна.Материал обеспечивает прочность на сжатие до 29000 фунтов на квадратный дюйм и прочность на изгиб до 7000 фунтов на квадратный дюйм.

Уникальное сочетание превосходных свойств материала и гибкости дизайна облегчило архитектору способность создавать привлекательные, не совсем белые, изогнутые навесы.