Технология производства деликатесов: Защита от роботов

Содержание

Производство деликатесов. : sabaneev — LiveJournal

Сегодня я расскажу об одном очень хорошем месте. Некоторые из вас уже в курсе, что мне удалось организовать производство деликатесов. Кому-то уже довелось кое-что попробовать. Концепция моих продуктов достаточно простая, хотя и нестандартная в сравнении с современным подходом крупных производителей. Но я произвожу продукты питания маленькими партиями, и именно это позволяет мне индивидуально подходить к каждому заказу и полностью контролировать буквально каждый грамм продукта и тщательно следить за процессом. Важно, что как и с сырыми продуктами (имею ввиду мясо с фермы и дичь), я буквально головой отвечаю за высокое качество финальной продукции. В моих деликатесах ни при каких обстоятельствах не будет ничего лишнего. Только первоклассное мясо и специи. В качестве консерванта – соли пищевых кислот, а именно аскорбиновая и лимонная кислота, т.е. натуральные, так называемые «природные» консерванты. Ну и, разумеется, дым.

Ассортимент будет непростым. Пока запущено производство всего нескольких видов продукции. С каждым из них ведется индивидуальная работа: делаем, смотрим, пробуем, даем попробовать, что-то меняем, что-то оставляем, потом утверждаем, и только потом запускаем процесс. Не думаю, что спустя год или два ассортимент вырастит до нескольких страниц мелким текстом. Нет. Докторскую я делать не буду. Мне интересны вещи или совершенно уникальные, или как минимум редкие, «заимствованные».

На фото ниже– сам цех. Построили и наладили немцы. Обошлось это всё…хм…короче, цифра восьмизначная, причём не в рублях. К чему я это – да к тому, что качество продукции напрямую зависит от вложений в производство. «На коленке» сделать чего-то хорошее не получится. А хочешь делать премиум-продукт – будь добр, потрать время, силы, деньги и кусочек души. Тогда ты обречён на успех. Располагается цех в Лотошинском районе, одном из самых экологически чистых районов Подмосковья.

Работа поставлена не только на готовом сырье, но и на собственной обработке туш.

Распилить, обвалять, отжиловать – не проблема. В рабочей зоне всегда +12 градусов – ни о каком «загорании» мяса речи идти не может.

Никаких колод и топоров. Везде нержавейка и кафель, везде кристальная чистота.

Оборудование, естественно, немецкое.

И оно разное, что позволяет выпускать полный спектр деликатесной продукции: и сырокопченые отрубы целые, и варёно-копченую продукцию, и колбасы, и ещё много-много всего…

Кстати, можно ведь не только коптить или вялить – сырую продукцию выпускать тоже можно. Например, колбаски для жарки. Думаю, что в первую очередь они придутся по вкусу представителям HoReCa и ритейла.

В цеху на постоянной остнове работают два технолога. Два, и одновременно. Они не конкурируют, а, напротив, дополняют друг друга, делятся опытом и помогают друг другу. Так нужно для качественного производства. Оба первоклассные специалисты своего дела с колоссальным опытом работы.

Кстати об ассортименте: есть такая позиция у меня — нога ягнёнка варёно-копчёная. Сырьё в этом случае своё. Я могу себе это позволить. А вот с корейкой на кости с/к дело обстоит несколько по-другому: сырьё в данном случае – Новая Зеландия. Это моё принципиальное решение главным образом по трём причинам: 1) у меня нет такого количества поголовья, чтобы можно было бесперебойно обеспечить корейкой производство 2) исходя из первого пункта, не хочу чтобы получилось как в анекдоте про хохла и поросю на костылях 3) Новая Зеландия – признанный мировой лидер в производстве баранины и ягнятины, вся продукция достаточно серьёзно стандартизирована, что для технологии производства (даже небольшого) является безусловным плюсом. Ладно, отвлёкся, поехали дальше.

Как вы можете видеть, всё чистое и не заезженное. Это неспроста: месячный объём производимой продукции сильно меньше дневного объема средней руки колбасного завода. Повторюсь – сильно меньше. Объемы настолько малы, цех работает «под надзором» всего 4 дня в неделю. Остальное время – в автоматическом режиме. Секрет прост: крупный объем – это почти всегда ущерб качеству, а маленький объем – это возможность качественного контроля.

Это камеры дозревания. В производстве не используется парное мясо. Всё мясо должно «отвисеться», это одно из составляющих отменного вкуса. У меня на эти камеры большие планы, как, кстати, и на массажеры мяса. Быть может в скором времени я отойду от своего принципа «от забоя до доставки – не более 24 часов». Раньше я выдерживал эти сроки по баранине и ягнятине, но сейчас все больше экспериментирую с вызреванием, что находит однозначные положительные отзывы среди клиентов.

Температура в камере от +0.1 до +1.0 градусов по Цельсию. Циркуляция воздуха и соответствующая влажность вкупе с такой температурой – залог успеха в вызревании.

А вот и колбаски. Эти тонкие – из дичи. Уже дегустировали их в нескольких достаточно авторитетных заведениях Москвы – отзывы исключительно положительные.

Кстати, о дичи: в некоторых видах колбасок будет оленина. Также будут и целые копчёные отруба оленя. Я всегда подчёркиваю, что под олениной я подразумеваю мясо вида благородных оленей Cervus elaphus семейства оленевых. Для справки: колбаса «Полярная» из оленины, как и практически все остальные колбасы и деликатесы из оленины производятся (в том числе и европейскими производителями) из мяса северного оленя вида Северный олень (Карибу) Rangifer tarandus. Тем самым моя продукция на голову, а то и на две, выше «массового» продукта, т.к. благородный олень и северный олень с точки зрения гастрономического изыска – это, что называется, «небо и земля».

Оборудование непростое. Это даже не дорогостоящий домашний Baradley Smoker — непрофессионал не разберётся.

Как и в случае с холодильными камерами, температура обработки в разное время при копчении изменяется, причём важны самые маленькие изменения, вплоть до десятых долей градуса. При одной температуре из продукта уходит лишняя кислотность, при другой достигается наиболее оптимальный цвет продукта, третья температура даёт нужный аромат и вкус, ну и так далее. За цикл на одном и том же продукте температура может меняться несколько раз.

Вот ещё: даже самые маленькие и незначительные детали в производстве – импортные. Я патриот, но стоит признать, что в некоторых вещах мы пока ещё сильно отстаём, поэтому не нужно изобретать велосипед и необходимо в ряде вещей просто пользоваться дарами западных цивилизаций.

Даже опилки, используемые в коптильне – немецкие. Они вдвое дороже наших, но многократно лучше отечественных.

О ценах и реализации: как вы могли догадаться, себестоимость производства, мягко говоря, зашкаливает. Несмотря на это, ценник на мою продукцию достаточно гуманный, особенно с учётом того, что вся продукция экологически чистая, без химии и из сырья премиального качества. Пока продукция из цеха продается только в одном месте на Рублёвке, а часть продукции реализуется «по кабинетам», т.е. людям, чьи имена называть здесь, в блоге, не стОит. Однако, пользуясь случаем, я напоминаю про рассылку моих новостей, где я буду анонсировать партии своей продукции. Дружить с Сабанеевым – значит иметь доступ к продуктам категории premium и luxury. Я очень люблю своё дело, всецело и всеобъемлюще отдаюсь ему. А мои клиенты любят меня и мои продукты. Верю, что такой «клубок счастья и добра» делает наш Мир немного лучше. Верю и стараюсь.

Рад и благодарен любым ценным комментариям, готов выслушать пожелания относительно ассортимента.

P.S.: пользуясь случаем, хочу поблагодарить всех, кто меня поддерживает словом или заказом, тем самым помогая мне в становлении нелёгкого дела. Мира вам, вашим близким и семьям. Храни вас Бог!

С уважением,
Станислав (Фермер Сабанеев)
производитель натуральных продуктов питания

Современное производство деликатесной продукции — Животноводство, мясо, переработка, инфраструктура

Самым популярным мясопродуктом в большинстве стран является продукция, изготовленная из передних и задних окороков свиней методом посола с последующей термической обработкой или без неё. Это различные виды ветчин, рулетов и других мясопродуктов, которые называют деликатесными.

Особенности технологий и интенсификация процесса посола

В технологии посола мяса и мясопродуктов по ГОСТу различают три основных метода: сухой, мокрый и смешанный (мокро-сухой) посол, применяемые в зависимости от вида вырабатываемого продукта, вида и характера сырья, требуемой скорости процесса посола, условий окружающей среды и т. п.

Метод сухого посола заключается в обработке мяса и мясопродуктов сухой смесью посолочных ингредиентов. Продукты натирают смесью и при укладке в тару или в штабели дополнительно пересыпают ею. При сухом посоле, вследствие явлений осмотически-диффузионного порядка, продукт отдает посолочной смеси часть своей влаги вместе с растворимыми в ней белковыми, минеральными и экстрактивными веществами, в результате чего образуется рассол. При сухом посоле продукт уменьшается в весе, теряет значительное количество питательных веществ (усол достигает 15–20%, а для субпродуктов даже до 35–40%) и приобретает жесткость. Недостатками сухого посола являются его длительность и неравномерность распределения в продукте. По какой-то причине в советское время считалось, что сухой посол значительно снижает вкусовые и питательные свойства готового продукта. При этом лучшую в мире ветчину – Prosciutto di Parma и ей подобную – делают именно методом сухого посола.

Метод мокрого посола. Мясные продукты погружают в раствор определенного состава и крепости и выдерживают в нем в течение определенного срока. Состав и крепость растворов устанавливают в зависимости от вида и сорта мяса, характера фабриката, скорости посола, температурного режима и т. п. Ввиду того, что поваренная соль проникает в толщу мяса весьма медленно, в целях ускорения процесса рассол вводят в мясопродукт путем ручной инъекции перед закладыванием в тару и заливкой рассолом. Изменением состава и крепости рассола достигается возможность при мокром методе более гибко регулировать процесс и получить готовый продукт более высоких вкусовых и питательных достоинств.

Количество инъецируемого рассола меняется в зависимости от общей длительности срока посола: при ускоренных сроках посола (7–14 суток) оптимальным количеством вводимого инъекцией рассола будет Ю–12% к весу мясопродукта; при длительных сроках (30–50 суток) количество вводимого рассола определяется в 5–6% от веса мясопродукта. Как правило, окорок весом 7–8 кг прокалывали 4–5 раз.

Метод смешанного мокро-сухого посола состоит в том, что мясопродукт обрабатывают сухими посолочными смесями и рассолом. Мясопродукты пересыпают сухой посолочной смесью после инъекции или после предварительной обработки их сухой смесью, укладывают в тару и после уплотнения заливают рассолом.

В целях создания относительной равномерности посола при любом методе мясопродукты через определенные сроки перекладывают: верхние слои вниз, а нижние – вверх.

Техника посола свинины подбирается в зависимости от методов разделки, вида, качества и веса отрубов и их использования. До сих пор применяются все три метода посола: мокрый, сухой и смешанный. Решающим моментом в выборе того или иного метода посола является назначение соленого мясопродукта для дальнейшего использования. Для длительных сроков хранения после разделки туш на отрубы применяют сухой или смешанный метод посола.

В соответствии с техникой посола готовились рассолы шприцевальный – для инъекции рассола в толщу мясопродукта и заливочный – для окружения мясопродукта рассолом.

Но время внесло свои коррективы…

Мы научились считать деньги и ценить свое время – настала эпоха рыночных отношений!

Именно так началась технологическая гонка вооружения предприятий.

Наибольшего размаха она достигла при приготовлении деликатесных продуктов с последующей термической обработкой до кулинарной готовности (копчено-вареных деликатесов, вареных ветчинных изделий).

По современной технологии производства указанных продуктов требуется, чтобы максимально допустимое для данного продукта количество рассола вводилось непосредственно в цельные куски мяса. На сегодняшний день это количество может составлять до 50% от веса сырого несоленого сырья. Такая технология значительно сократила время, необходимое для посола, и затраты на производство деликатесных изделий. Для применения подобных технологий используются такие виды технологического оборудования, как посолочные инъекторы и массажеры.

Инъекторы, предназначенные для посола мяса и птицы, изготовлены полностью из нержавеющей стали. Автоматические инъекторы с набором иголок, двигающихся независимо друг от друга, позволяют осуществлять посол костного и бескостного сырья с обязательной регулировкой давления и скорости подающего конвейера. Полуавтоматические инъекторы снабжены устройством для впрыскивания рассола в глубину мяса с регулировкой давления.

Мясомассажеры предназначены для массирования и ускорения времени посола кусков мяса в разряженной емкости с целью улучшения потребительских свойств и увеличения выхода готовой продукции до 120–160%.

Шприцевальный рассол готовят в емкостях из нержавеющей стали при интенсивном перемешивании. Можно использовать для этого процесса обычные технологические тележки. Перед использованием рассол необходимо процедить, иначе иглы инъектора могут засориться. В небольшом производстве деликатесной продукции для посола вручную используются одно-, двух- и трехигольчатые шприцы. На более крупных производствах применяются автоматические многоигольчатые шприцы.

Оборудование: фокус на острие иглы

Несмотря на достаточно большой выбор отечественных и импортных ручных инъекторов с давлением от 0,25 до 0,5 МПа, все же для небольших предприятий я бы рекомендовал приобретать небольшие автоматические инъекторы, резко увеличивающие производительность труда и повышающие качество готового продукта за счет равномерного распределения рассола в продукте. Хорошее качество достижимо только при использовании автоматических многоигольчатых шприцов импортного производства. Минимальное количество игл – 8–11 штук. Подача сырья осуществляется автоматически, конвейером. Полые иглы совершают возвратно-поступательное движение. Рассол поступает только через те иглы, которые вступают в контакт с мясом. Инъецируемое количество рассола может достигать 50 % от массы мяса.

Из автоматических, высоко производительных многоигольчатых инъекторов с большим выходом готовой продукции я бы отметил гидравлический автопилoтируемый инъектор «Metalquimia» с эффектом «спрей» модели MOVISTICK – первый инъектор, способный впрыскивать за один проход от 6 до 100% рассола и более, обеспечивая лучшее и более однородное распределение рассола в мышечной ткани, максимальный выход конечного продукта и сведение потерь при вытекании рассола до минимума.

Тонкости массирования

Обычно при шприцевании вводится большая часть рассола (примерно 90–95%), оставшаяся часть попадает в мясо в процессе массирования. Массирование (или тумблирование) – распространенный современный быстрый способ обработки мяса в производстве деликатесной продукции. Существуют два варианта массирования: первый – тумблирование, при котором куски мяса поднимаются до верхней точки массажера и оттуда падают, ударяясь о мясную массу, второй – массирование, при котором механический эффект достигается трением между кусками мяса.

В работе современных массажеров используются, как правило, обе эти модели. Массажеры, выпускаемые в России, представляют собой емкости цилиндрической формы из нержавеющей стали, на внутренних поверхностях которых приварено несколько лопастей. Лопасти располагаются или вдоль продольной оси емкости, или под углом к ней. В емкость помещается отшприцованное сырье и добавляется недостающий рассол, желательно не более 5–10% от массы сырья, иначе мясо будет скользить, а не массироваться.

При отсутствии инъектора можно также внести в массажер рассол до 10 % от массы сырья по указанным выше причинам.

Емкость герметично закрывается крышкой и внутри ее создается вакуум. Емкость вращается с постоянной скоростью, хотя имеются модели, в которых скорость вращения можно изменять, выбрав нужную программу. Продолжительность вращения и покоя неодинаковы и варьируются в зависимости от вида продукта и типа оборудования.

Основные рекомендации для обработки свинины следующие: массирование в течение 15–30 мин., затем пауза 30–45 мин. Общее время обработки должно составлять до 12 часов.

Тот же подход справедлив в отношении говядины: массирование в течение 20–40 мин., затем пауза 20–40 мин. Общее время обработки достигает 16 часов.

Необходимо помнить, что чрезмерное массирование может привести к большим потерям при термообработке и к образованию резинообразной консистенции.

Обработка сырья в вакууме мешает образованию пены, препятствующей внедрению добавочного рассола, окислению продукта, улучшает вкус, препятствует размножению бактерий. Имеет значение и температура. Обычно мясо массируется при температуре 4–7 ºС.

Правильно проведенный процесс массирования дает значительное сокращение времени посола сырья, улучшает качество и увеличивает выход готовой продукции.

Вадим Познышев, главный технолог «Мясного Клуба»

www.sfera.fm

Фото с сайта www.optomvse.ru

Технология производства мясных деликатесов: в чем секрет безупречного вкуса?

Вкуснейшие мясные деликатесы традиционно украшают праздничные столы россиян. Грудинка, ветчина, бекон, корейка — вот излюбленные лакомства детей и взрослых. Еще несколько десятков лет назад эти холодные закуски были доступны лишь избранным. Сегодня их может позволить себе практически каждый. Современная технология производства мясных деликатесов позволяет изготавливать продукцию без серьезных материальных затрат, при этом не пренебрегая качеством.

История аппетитных продуктов насчитывает не одно тысячелетие. Чтобы надолго сохранить свежесть и придать мясу особенный вкус, его коптили, вялили, солили, мариновали в специях и семенах. Эксперименты древних поваров позволили получить поистине уникальные мясные деликатесы, которые популярны и в наши дни. Для создания продуктов чаще всего используют свинину, курицу и говядину, однако встречаются и товары из экзотического мяса.

В чем суть современной технологии производства?

Современная технология производства мясных деликатесов базируется на трех ключевых моментах:

соблюдение рецептуры,
выполнение санитарных норм,
соответствие правилам государственных стандартов и фирменной технологии изготовления.

«Петровский и К» — поставщик первоклассных деликатесов. Производство мясной продукции на нашем заводе осуществляется строго по установленной рецептуре с соблюдением требований ГОСТов. Мы используем только качественное свежее сырье.

При изготовлении деликатесов мясо подготавливают: отделяют от костей и удаляют малопитательные части туши. Затем свинину или говядину режут на куски и просаливают с помощью шприцев-инъекторов. Далее продукт насыщается рассолом в вакуумных массажерах и выдерживается в камерах созревания. Затем мясо проходит необходимую термическую обработку и охлаждается.

На каждом этапе производства технологи проводят тщательную проверку качества продукта. В производственных цехах завода «Петровский и К» установлено современное оборудование с программным обеспечением. Оно позволяет выпускать все виды мясных деликатесов без отклонения от рецептур и технологий. Результатом является безупречное качество и отменные вкусовые показатели продукции.

Производитель мясной продукции «Петровский и К» приглашает к сотрудничеству оптовых покупателей. Предлагаем гибкую ценовую политику и индивидуальный подход к каждому клиенту. По вопросам закупок обращайтесь к менеджеру по телефону, указанному в разделе «Контакты».

3.1 Технология производства деликатесных продуктов из свинины. Совершенствование технологии производства деликатесных продуктов из свинины в условиях ООО «Ансей ВМК»

Производство вяленого мяса — Делай бизнес

До того как заняться мясом Анатолий успел поработать системным администратором, фотографом и врачом. В итоге, опробовав еще несколько вариантов для хорошего заработка, он вспомнил о старом хобби — делать бастурму — и вернулся к этому занятию. Сейчас он вывел производство вяленого мяса на весьма неплохой уровень — хороший поток заказов, своя ниша и постоянные покупатели.

Возможно, на роль подработки вас больше заинтересует Транскрибирование текста

Содержание статьи:

Старт через соцсети;
Покупатели и доходы;
Сырье и «кухня»;
Все просто;
Баранья нога;
Секреты приготовления.

Старт через соцсети

Герой статьи начал делать бастурму еще в 2008 году. Но о продажах не думал — готовил для себя и друзей.

«Наверное, она у меня получалась вкусной, раз за разом все больше людей просили приготовить ее к какому-нибудь празднику. В ноябре прошлого года я в качестве эксперимента спросил через соцсети: может, кто-то хочет ее купить? Пост набрал огромное количество желающих».

Анатолий, толком не разобравшись, поставил цену в 10 $ за килограмм — не подумав, что мясо при вялении усыхает, и это даже ниже себестоимости. Пришлось скорректировать до 17 $, но потенциальных покупателей это не испугало, ведь в других местах ее продают по 20-25 $. Анатолий признается, что был удивлен такому ажиотажу, т.к. думал, получится продать максимум пару килограммов для ценителей:

«А люди готовы были покупать мясо, даже не пробуя! Желающих (даже после повышения цены) оказалось так много, что пришлось сделать еще одну партию. Так как денег не было, то первые стартовые 100$ для закупки сырья одолжил у своей девушки».

Скоро активность началась такая, что пришлось выделить для бастурмы отдельную страницу в «Фейсбуке». А для постоянных подписчиков проводится бессрочная акция: если встретишь Анатолия в городе, сделаешь с ним селфи и напишешь на своей странице пост — получишь скидку в 25% на следующий заказ.

Видео по теме:

Покупатели и доходы

В среднем он продает куски по 800 граммов. Отправляет почтой — так удобнее и ему, и заказчикам. Говорит, что постепенно выходит в «плюс», но пока совсем немного — в месяц получается до 100 $. Его заказчики (80%) молодые мужчины: они заказывают мясо для своих половинок.

Сырье и «кухня»

Первая проблема, с которой столкнулся молодой предприниматель, — то, что мяса нужного качества и по приемлемой цене не так уж много в наших магазинах и на рынках. Сначала Анатолию приходилось много ездить по точкам продаж и выбирать каждый кусок, на что уходило много времени. Через какое-то время он нашел контакт с несколькими фермерскими хозяйствами: они под предварительный заказ привозят ему свежую говядину.

Как правило, он использует балык, корейку и заднюю часть ноги.

Производство вяленого мяса: Все просто

Технология производства таких мясных деликатесов достаточно проста, но трудоемка.
Производство вяленого мяса предусматривает следующий порядок действий: сырой кусок говядины засаливается в течение 4—5 дней, затем вымачивается, сушится, обваливается в специях и вялится в специальных условиях. На производство одной партии необходимо две недели.

«Когда приходит партия мяса (около 35 кг), я начинаю обрабатывать его с самого утра. Снимаю жилы, пленки и прочее. В среднем обработка занимает два полных рабочих дня».

Говорит, что пришло время переходить на профессиональный уровень — места в квартире под производство вяленого мяса уже не хватает. Сейчас же он занят поиском помещения для своего “мясного цеха”, в котором сможет работать. В новом месте планирует расширять ассортимент, делать не только бастурму, но и хамон, и другие деликатесные мясные продукты.

Баранья нога

Последнее достижение, которым гордится Анатолий, — баранья нога.

«Каждый раз, приходя на рынок за мясом, я поглядывал на баранину: интересно было попробовать как-то ее завялить. В итоге рискнул. То, что получилось, нельзя называть хамоном, потому что это не свинина, но определенное сходство есть. Приготовление заняло три недели, но результат порадовал».

Чтобы понять мнение людей о продукции, Анатолий провел презентацию: пригласил в один из столичных ресторанов друзей и постоянных клиентов, угостил и провел опрос.

«Мне интересно было, как лучше вялить мясо — на кости или без нее (тогда намного быстрее получается). Многим клиентам понравилось на кости, потому что это эффектно при подаче, и там свои процессы проходят, другим же хотелось побыстрее и подешевле. Поэтому я решил делать оба варианта».

Секреты приготовления

Анатолий считает, что бастурма — идеальный способ приготовления мяса, т.к. оно кажется ему каким-то настоящим и первобытным. Рецепт простой, для него не нужно усилителей вкуса или дополнительной стимуляции. Просто натуральное мясо, в котором нет ничего лишнего. Он открыл несколько секретов производства бастурмы.

Мясо

Хорошо для приготовления подходит говядина. Чем старше — тем лучше: вкус получается ярче. Кусок должен быть большим, цельным, но не очень толстым, чтобы с него не съезжал груз (мясо во время вяления должно находиться под прессом). Все пленки и жилы необходимо тщательно удалить — мясо должно быть без лишних вкраплений.

Специи

Необходимо покупать только целые (не молотые), иначе выветриваются эфирные масла. Сам он закупает специи оптом на рынке. Лучше всего найти своего продавца, потому что бывали случаи обмана — продают влажные или подмешивают что-то (в лучшем случае рисовую муку). Измельчать их нужно непосредственно перед приготовлением (можно на кофемолке). Подбирают специи, в зависимости от того, насколько острым вы хотите получить мясо. Например, белый и черный перец проявляют свой вкус сразу, перец чили вначале почти незаметен, а потом жжет сильно. Обязательно купите чаман (пажитник): его нужно развести в теплой воде до консистенции сметаны.

«Используйте совсем немного, постепенно подливая воду — он легко набухает. Из одной ложки специи получится целая тарелка маринада», — объясняет Анатолий.

ⓂⒷ

Как вы считаете, может ли подобное производство вяленого мяса приносить хороший доход?

Возможно, вас заинтересует:

Загрузка…

Технология производства сырокопчёных колбас — Дефростеры. Оборудование для дефростации

Введение

Российские мясоперерабатывающие компании изготавливают огромное количество продукции, и ежегодно её число увеличивается. Производители предлагают разнообразный ассортимент колбас и иных деликатесов: варёную, ливерную, кровяную, полукопчёную, варёно-копчёную, сырокопчёную, сыровяленую колбасу, карбонад, сардельки, ветчину, сосиски, зельц, паштет и многое другое. Все эти продукты производятся из мясного фарша, посолочных ингредиентов, вкусовых добавок, красителей, специй, улучшающих готовое блюдо. Подобные деликатесы изготавливаются в оболочке либо без неё и по-разному обрабатываются. Качество изделия можно определить по его составу, внешнему виду, вкусовым характеристикам, аромату и длительности хранения.

В предложенной курсовой работе мы рассматриваем технологические операции приготовления сырокопчёной колбасы. Обсуждаемый продукт считается элитой мясоперерабатывающей промышленности. Сырокопчёные колбасы производятся из мясного фарша, шпика, соли и пряностей и упаковываются в кишки. Они готовы тогда, когда пройдут осадку, копчение и сушку. Сделанный таким образом деликатес хранится очень долго благодаря небольшому содержанию жидкости. В химсоставе копчёной колбасы имеется значительное количество жиров и белков.

Для получения продукта проводят долгую ферментацию сырья. Сырокопчёная колбаса характеризуется плотностью, привлекает характерным пряным запахом и островатым солоноватым привкусом.

Особенностью технологии производства такой продукции является то, что обработка теплом ей не требуется. Поэтому очень большое значение приобретает качественное сырьё. Мясо внимательно отбирают, отмечая возраст животного, процент имеющейся свинины, говядины и жира. Производят тщательное охлаждение, жиловку мяса. Очень качественные и вкусные колбасы получаются из мяса бугаев и яков от задних и лопаточных частей, которые не имеют жировых отложений. Мясо некастрированных самцов брать не стоит.

Сыровяленые изделия — это тоже вид сырокопчёных колбас. Они отличаются тем, что их не коптят, а только высушивают на протяжении длительного времени.

Технологические описания
1. 1. Необходимое сырьё

Для деликатеса сырого копчения подготавливают следующие компоненты:

мясо коров и быков от выросших особей;
мясо свиней;
баранье мясо;
шпик;
жирную часть свиной грудки, в которой не более четверти составляют мышцы;
жир-сырец коров и быков.

Лучше всего брать лопатки и задние отрезы от бычьих туш. Животным должно быть около шести лет. Подходит также лопатка свиней в возрасте двух–трёх лет. Сырьё может быть охлаждённым или размороженным. При этом охлаждённое мясо хранится около трёх суток, в заморозке — не дольше трёх месяцев.

Требования по санитарии одинаковы для любых разновидностей сырья. Производители колбас обязаны использовать только свежее мясо от полностью здоровых особей, без малейших признаков того, что началась микробиальная порча, а жир прогорк.

С кусков туши удаляют различную грязь, побитости, кровавые подтеки, клейма. Температура сырья – не больше 4 градусов, чтобы во время просола внутри не возник загар. Для сырокопчёных колбас берут мясо и субпродукты от туш, которые были разделаны через пару часов после убоя и не позже. Такие требования существуют по той причине, что после гибели животного кишечные микроорганизмы двигаются по тканям с большой скоростью.

Для разного сырья существуют обязательные для выполнения специфические требования, которые учитывают его особенности и технологию изготовления.

Говядина. Для качественной сырокопчёной колбасы берут заготовки от молодых и взрослых особей первой и второй категории. Мясо может быть остывшим, охлаждённым или размороженным. Отмечается особый вкус изделий из мяса бугаев, так как оно содержит совсем мало внутримышечного жира (3–4 %). Такое сырьё удобно тем, что из него получается больше всего первосортного мяса при разделке. Используется мясное сырьё взрослых животных без жировой прослойки. Колбасные изделия из сырья первой категории дороже по себестоимости – во-первых, из-за высокой стоимости такого мяса, а во-вторых, из-за необходимости отрезать от него жир.

Свинина. Используется качественное сырьё. При этом оно не может быть от туш хряков, супоросных и подсосных свиноматок. Продукты из них имеют ужасный запах, который невозможно забить никакими специями. Не рекомендуется использовать замороженную свинину, лежавшую дольше трёх месяцев, а также сырьё вторичной заморозки. Со шкур старательно удаляют все щетинки. Шпик без шкуры должен оставаться ровным и красивым.

Баранина. Такое мясо в состав сырокопчёной колбасы входит достаточно редко, поскольку его сложно отделять от кости и оно имеет неприятный привкус, сохраняющийся в деликатесе. Баранину выбирают по тем же критериям, что и мясо быка.

Помимо перечисленных выше мясных сортов для колбасных деликатесов иногда перемалывают конину, крольчатину, мясо коз, оленей, верблюдов.

Жир. Лучше всего для колбас подходит свиной жир, который отличается интересным вкусом и повышенной пищевой ценностью. Согласно технологии, в массу идёт шпик и межмышечный жир вместе с жирной свининой. Качественный шпик твёрдый и блестящий. Благодаря его использованию, во время приготовления фарша кусочки не меняют очертание, а в сформированных изделиях в разрезе получается видимый узор.

Иные виды сырья. Колбаса характеризуется довольно сложным составом. Кроме качественного мяса и жира в неё входят другие элементы, в том числе растительного происхождения. Для появления пряной остроты используются такие добавки, как чёрный перец, кардамон и т.д. В некоторых сортах можно встретить кориандр, чесночные компоненты, репчатый лук. Иногда добавляются орехи, например мускат или фисташковый.

Пряные и острые добавки проверяются на строгое соответствие существующим стандартам. Исключается наличие каких-либо посторонних примесей, особенно песка. Производители предпочитают использовать специальные стандартные смеси пряностей, которые готовятся заранее. Для каждого вида колбасы существует свой набор добавок. При этом смеси нельзя долго хранить, чтобы они не утратили вкус и запас.

Подготовка сырого мяса. Туши разделывают, отрезая от них куски весом 300–600 граммов. Свиную грудинку разрезают на кусочки по 300–400 граммов, шпик — на полоски 15х30 см. Сырьё для удобства обработки подмораживают до двух градусов.

Технология производства сырокопчёной колбасы
1. Как готовят сырокопчёные изделия. Способ № 1

Берутся жилованые говяжьи, свиные или бараньи туши, разделываются на части по полкилограмма и засыпаются солью по 3–3,5 кг на каждые сто кг сырья. Выдержка в бочонках, тазиках и иных посудинах производится в течение недели. При этом поддерживают температуру в 2–4 градуса. Чтобы из кусков хорошо выходила жидкость, их засаливают на стеллажах под наклоном или в ёмкостях, имеющих перфорацию на дне.

Заготовка фарша. Когда мясо просолено, его измельчают в мясорубках:

пласты свиной и бараньей мякоти, мяса свиньи пропускаются сквозь решётки, размер отверстия составляет 2–3 мм;
куски жирной свинины — через решётки с ячейками до шести миллимтеров.

Остальные составные части режут так, как указано в описаниях для колбасной продукции этих сортов, используя шпигорезки или иные приспособления.

В «Майкопской», «Столичной», «Польской», «Свиной» колбасе по технологии присутствует мадера либо коньяк в соотношении 0,25 % к общей массе. Вся операция происходит таким образом. Подходящее мясо загружается в мешалку на 5–7 минут, туда же вводится нитрит натрия, зубчики чеснока, необходимые пряные добавки, алкоголь. После этого в ход идут жирные, а также полужирные свиные заготовки. Затем снова вымешивают 3 минуты. Нитрит натрия добавляется в форме 5-процентного раствора. Если по рецепту закладываются дополнительные несолёные ингредиенты, то рекомендуется добавить пищевую соль – примерно 3,5 % от всего количества имеющегося сырья. Фарш вымешивают до окончательной однородности. При этом куски грудинки, шпика, жира, жирной свинины остаются и равномерно расходятся в общей массе. Всего на вымешивание уходит 8–10 минут. После фарш оставляют на суточное созревание. Он укладывается в ёмкости послойно по 25 см, температура – 2 ± 2 градуса.

Набивание оболочки фаршем. Кишку заполняют при помощи гидравлических шприцев. Перед заполнением колбасные упаковки вывешивают в прохладном месте на 12–24 часа или укладывают в ёмкости с перфорированным дном, чтобы удалить влагу.

Колбасы набивают и вяжут на просохшей поверхности. Используют цевки, диаметр которых меньше, чем диаметр оболочки, на 100 мм. Кишку заполняют полностью, не оставляя пустых пространств. Это улучшает качество предлагаемой продукции. Особенно плотно фарш следует приминать около завязки.

Оболочка для сырокопчёной колбасы должна быть проницаемой и способной к усадке и уплотнению. Лучше всего подходят натуральные оболочки. Но при этом у них имеется существенный недостаток — из-за наличия в составе жира они горчат. Стандарты допускают производство колбасы в искусственной кишке без использования перевязок. При этом на сами батоны наносят сверху печатные наименования или прикрепляют этикетки, где указаны данные о колбасном изделии.

Батоны в оболочках перематывают шпагатом или прочными нитями и наносят на них товарные знаки. Если при заполнении в фарш попадает воздух, его убирают, прокалывая кишку. На крупных современных мясоперерабатывающих предприятиях одновременно заполняют оболочки массой, накладывают скрепки на хвостики, изготавливают и вводят петельки, разрезают оболочку между отдельными колбасками.

Осадка. Когда заготовки заполнены, связаны и промаркированы, их устанавливают на рамках, и начинается осадка. Процесс должен происходить в течение примерно 150 часов при температуре около трёх градусов и влажности 87%. В первые 24 часа батоны находятся на расстоянии 10 см, впоследствии оно может быть меньше. Если воздух циркулирует усиленно, то наблюдается слишком большая усушка оболочки колбас, и образуется плотная субстанция сверху батона. Из-за этого глубинные слои с трудом подвергают обработке. Чтобы предотвратить это, скорость передвижения воздушного потока требуется поддерживать в пределах 0,1 м/с.

Осадка — это обязательный элемент технологического процесса. Без него ухудшается вкус, появляется рыхлость на срезе и затемнённые круги, происходит деформация батонов. Производители деликатеса определяют, что осадка завершилась, по таким признакам:

оболочка высохла и хорошо облегает продукт;
не остаются вмятины при нажимании;
хорошая упругость;
поверхность насыщенная, красная;
волокна изделия не вытягиваются.

Когда осаживают туристские сортиа и суджук, они требуют прессовки минимум на 72 часа. Суджук не обрабатывают дымом, а после прессовки оставляют в сушильне на 48 часов, а потом снова прессуют двое суток, устанавливая температуру около трёх градусов.

Копчение. Это процедура, когда заготовки пропитываются коптильными дымными веществами. Древесина сгорает не полностью. Во время горения образуются не только нужные вещества, но и опасные фракции. Их процентное отношение меняется в зависимости от многих факторов: от того, при какой температуре горит топливо, каким образом получается дым, насколько он густой и с какой скоростью разбавляется прохладными воздушными потоками.

У прокопчёных изделий появляется интересная острота и аромат. Цвет колбасок тёмно-красный, сверху они блестят. Входящие в состав дыма фенолы и органические кислоты работают как бактерицидные и бактериостатические средства и способны подавлять проявление гнилостной микрофлоры. Благодаря этому сохранность сырокопчёных колбас намного больше, чем у колбасных продуктов, приготовленных другим способом.

Используют копчение холодное и горячее. Холодное производится в течение двух–трёх суток при 18–22 градусах. Это помогает готовой продукции храниться очень долго.

Для разного вида деликатесов и при разной температуре обработки сам процесс может продолжаться от одного до 48 часов. После проведения осадки продукт заносят в коптильную камеру и держат 2–3 суток. процедура выполняется при помощи дыма от дубовых, буковых, ольховых опилок. Температура при этом держится 20 ± 2 градусов, влажность воздуха – 77 ± 3 %, скорость его продвижения – 0,2–0,5 м/с.

Чтобы не допустить появления плотного формирования на поверхности, называемого закалом, за коптящимися изделиями необходимо внимательно наблюдать.

Когда колбаса коптится, она теряет существенное количество жидкости. Например, при «холодной» процедуре за четверо суток из продукта уходит 12–14 % влаги.

Всё-таки чересчур долго держать сырокопчёные колбасы не рекомендуется, так как дым негативно воздействует на жиры. Если деликатес был сильно подкопчён, то послевкусие дёгтя и фенола со временем будет только увеличиваться. Эксперты утверждают, что при копчении мясная масса теряет свою эластичность и влагосвязывающие свойства, Это означает, что во время копчения случаются денатурационные изменения белков.

Сушка. Этой операцией, которая считается самой сложной, завершается процедура производства сырокопчёных деликатесов. Пока изделие сушится, в нём происходит множество специфических процессов, которые вызывают ферменты. Пока продолжается сушка, в мышцах распадается клеточная структура, благодаря чему формируется сплошная твёрдая масса, нужная для приготовленного изделия.

Процесс в камере длится в среднем 6 суток при температуре около 13 градусов, влажности 82 % и скорости передвижения воздуха 0,1 м/с. На вешалках изделие сушится 27 суток при температуре 11 градусов, влажности 76 % и скорости передвижения 0,1 м/с. Показатели среды различаются в зависимости от оболочки.

Длительность подсушки определяется размером диаметра кишки и равна 25–30 суток. Суджук сушится от 10 до 15 суток, туристские колбаски — от 5 до 8 суток.

Чтобы процесс происходил равномерно, нужно отбирать батоны, одинаковые по диаметру. Стандартизируемая температура и влажность воздуха в помещениях поддерживаются при помощи кондиционеров и иных необходимых аппаратов.

В процессе высыхания в изделии процентное соотношение жидкости уменьшается, а массовая доля соли, наоборот, увеличивается. Это обеспечивает благоприятный результат: повышается устойчивость продукта к гнилостной микрофлоре, концентрируются сухие питательные вещества, условия хранения и транспортировки становятся комфортнее.

Есть возможность сформировать сырокопчёную колбасу из мясных заготовок, из которых предварительно удалили влагу с помощью сублимации. Происходит это в сублимационном механизме. Несолёное разделанное мясо два часа держат в глубоком вакууме, благодаря чему оно теряет до 20 % влаги. После этого сырьё измельчают, добавляют необходимые ингредиенты. При таком способе сильно сокращается длительность процесса. К минусам сублимационной сушки относится существенная стоимость.

Специалисты МТИММП разработали специальный переменный режим для процесса подсушивания. Используется температура 120 градусов и переменная влажность в диапазоне от 90 до 55 процентов с шагом в пять процентов. Длительность сушки от 5 до 30 суток с шагом в пять суток соответственно.

Сушка выполняется в специальных камерах. Размеры камер зависят от производительности цехов за сутки, а их число — от того, сколько времени их нужно сушить. Чтобы в камерах постоянно поддерживался необходимый режим, работают кондиционеры. Рамы или вешала для сушки колбасных изделий размещаются рядами. Между сушащимися батонами обязательно остаётся пустое пространство, чтобы была циркуляция.

Упаковывание, маркировка, перевозка и сохранение. Продукция требует тщательной и правильной упаковке. Невыполнение этого пункта снизит качество продукции, она деформируется и портится. Хранится и транспортируется колбаса в чистых, удобных боксах или бочонках, изготовленных из просохшей древесины. Хранятся они в затемнённых комнатах или в холодильных камерах. Стандарты допускают укладывание колбасы в подсушенных опилках.

Перед закладкой в боксы измеряется температура. Она должна входить в промежуток от нуля до двенадцати градусов. В один бокс разрешается складывать продукцию одного названия. Маркировка включает такую информацию:

вид продукции;
название предприятия-производителя;
дата изготовления;
наименование стандартов.

Транспортировка должна происходить с соблюдением всех правил грузоперевозок. Используются все виды транспорта.

Срок хранения сырокопчёного продукта:

температурный режим 14 градусов и относительная влажность 77 % – 2-3 недели;
температура -3 градуса — 4 месяца;
температура -8 градусов — 210 суток.

2. Способ № 2

Для изготовления рекомендуется использовать специальные поточные линии, оснащённые механизмами (рис. 1).

Правильная обработка продуктов. Мясную мякоть и сало после жиловки распределяют на подложках слоем 10 см или укладывают в тазы, выполненные из алюминия. Далее эти продукты замораживают на протяжении 8–12 часов, чтобы температура в блоке или отдельном куске достигла -3…+2 ˚С. При необходимости можно использовать спецоборудование для подмораживания сырья, но тогда в камере-накопителе придётся выравнивать температурный параметр по всему объёму продукта до -2 ± 1 ˚С.

Если поставляются уже замороженные блоки свинины, говядины, их размораживают до -3…-2 ˚С. Их также следует разделывать на части толщиной 20–50 мм на оборудовании, предназначенном для решения такой задачи.

Изготовление фарша. Мясо измельчают на куттерах, которые используются именно для переработки замороженных продуктов. В массу, состоящую из измельченного нежирного мяса свиньи или коровы, через минуту добавляют 5-процентный раствор нитрата натрия (10 г), алкоголь, специи, солят. После кладут мякоть свиного мяса и далее куттеруют на протяжении 40 секунд. Следом закладывается сало либо грудная часть, и куттер опять запускается на полторы минуты. Общее время работы куттера составляет 3 мин.

Готовность определяется визуально: все мясные компоненты должны распределяться в равных пропорциях по всей мясной массе. А температура смеси должна держаться на уровне -1 ˚С.

Для приготовления возможно применять комбинацию, состоящую наполовину из подмороженного мяса, наполовину из солёного. При таком подходе сначала измельчается обычное слегка замороженное мясо, разделанное на части, а потом куски, замоченные в рассоле.

Следующий этап работ выполняется так же, как в вышеописанном способе (рис. 1).

Заполнение оболочек. Подготовленная масса подаётся в вакуум-пресс, где смесь уплотняется и из неё удаляется воздух. Далее им наполняют подвижные полые цилиндры объёмом 60 дм³. Подготовленные таким образом цилиндры механизированным аппаратом размещаюся у шприцевателя, наполняющего оболочки смесью. Батоны перевязываются точно так же, как это описано в 1 способе.

Температурное воздействие. Осадка, копчение и просушка выполняется так же, как описано выше.

Особенности хранения и складирования. Сырокопчёные колбасы укладываются в боксы с крышкой, выполненные из древесины, алюминия или пластика. Также возможно применение спецконтейнеров.

Колбасы туристического типа разрешается поставлять на развес или в коробочной упаковке по 250–500 г. Сырокопчёные колбасы также разрешено упаковывать в прочную и очень плотную пищевую плёнку.

Односортные колбасы одной даты производства укладываются в пакетах в спецконтейнеры или коробки из гофрокартона. Максимальная масса не может быть больше 20 кг.

Возможна продажа расфасованной продукции в пластмассовых многоразовых боксах массой брутто максимум 30 кило. А вес общей тары вместе с продукцией не может превосходить 250 кг.

При продаже на местах реализация должна сопровождаться предоставлением сведений о продукте. Хранить можно 120 суток при тринадцати ˚С и 76 % влажности Полгода продукция будет сохраняться, если поддерживать эти параметры на уровне -3 ˚С и 270 суток — при -9 ˚С.

Специфика приготовления

Правильная обработка компонентов. Свиное и бычье мясо после жиловки разделывается на части по полкило и вместе с кусками шпика 12х30 см замораживается на металлической подложке (из алюминия). Толщина блока не должна быть больше 10 см. После заморозки температура внутри пластов должна варьироваться в пределах -2…-5 ˚С. Если применяется агрегат АРСА, в накопителе необходимо выровнять температуру до минус двух ˚С.

Изготовление фарша. Для решения этой задачи рекомендуется использовать куттеры или поточные автоматические линии. Мясные замороженные блоки следует предварительно разрезать на небольшие куски, чтобы оборудование справлялось с нагрузкой.

Для «Олимпийской» шпик режется фрагментами до трёх миллиметров, а для «Дорожной» до фракций максимум в сантиметр.

На начальном этапе куттерования в нежирную мясную мякоть добавляют бактериальный состав в заморозке.

ГДЛ подмешивают вместе с мясом без жира для исключения инактивации. При этом он не должен смешиваться с нитратом натрия. При работе с жирными частями добавлять этот порошок также нельзя. Сначала загружается мясная основа, бактериальный препарат или ГДЛ, масса солится и сдабривается специями. А только потом добавляется нитрат, алкоголь, а также жирные элементы.

Общее время измельчения, независимо от типа куттера и типа колбас, должно составлять около трёх минут. Готовность определяется по рисунку: однородные по размеру фрагменты сала должны распределяться по продукту равномерно. Температура готовой массы находится в районе -2 ˚С. Оболочки наполняют фаршем точно так же, как при изготовлении сырокопчёных колбас.

Термообработка. Она выполняется двумя методами:

Первая технология.

Осадка либо выполняется на протяжении суток при температуре около 6 ˚С, либо исключается вовсе. Далее батоны коптятся в дыму на протяжении полутора суток при 22 ˚С и относительной влажности воздуха 92 % в специальном термоагрегаторе. Для этой цели используются опилки твёрдых лиственных пород.

Если для копчения применяются автоматические агрегаты с острым паром, вмещающие за один раз пять тонн сырых колбас, время копчения увеличивается до трёх суток. Изделия подвергаются обработке дымом в два приёма, но итоговое время такой процедуры не может быть меньше 8 часов и больше 12 часов.

Затем продукт нужно высушить: в первые 6 суток поддерживается микроклимат в пределах 11-15 ˚С, а влажность — 82 %. Для достижения стандартных параметров сушку продолжают уже при 11 ˚С и влажности 77 %. Общее время ограничивается примерно 19 сутками и зависит от вида колбас и их оболочки.

Второй метод термообработки сырокопчёных полусухих колбасных изделий.

Процессы копчения и выдержки совмещаются. Осадку выполняют в термопечи с автоконтролем и регулировкой показателей копчения на протяжении 3–4 суток. В первые 24 часа колбасы держат при температуре 24 градуса (± 2 град.) при влажности среды 89–95 % и скорости обдува 0,2–0,5 м/с. В последующие 24 часа камеру медленно (в течение 4–6 ч) наполняют слабой дымовоздушной смесью, а уровень влажности уменьшают до 85–91 %. На третьи сутки плотность дыма повышают, устанавливая температурный режим в диапазоне +18…+22 град. при средней увлажнённости 80…86 % и скорости обдува 0,05…0,1 м/с. Колбасные изделия обрабатывают дымом в течение 8–12 часов. Сушку проводят 24 часа в той же печи при температуре +16…20 град. и уровне влаги 79…85 %. После первого этапа температуру снижают до +12…+14 град., степень увлажнённости – до 74–80 %, сохраняя низкую скорость обдува (0,05…0,1 м/с). Следующий этап сушки длится 17–20 суток, пока колбаса не приобретёт нормальную влажность.

Упаковка, транспортировка, хранение. Полусухая колбаса сырого копчения перевозится и упаковывается так же, как любой другой сырокопчёный продукт. Хранение осуществляется при температурном режиме не выше +15 градусов и общей увлажнённости в помещении 75–78 %. Максимальный срок хранения в таких условиях – до 15 суток со времени производства. Изделия в вакуумной упаковке из полипропилена хранятся до 60 дней при режиме +9…+15 град.

Процедура сушки и её влияние на качество. Важнейшим этапом изготовления колбасы сырого копчения, который напрямую влияет на качество, является процедура сушки. Это достаточно сложный процесс, при котором в батонах формируется однородная масса. Во время просушки под воздействием естественных ферментов и бактерий распадается первичная клеточная ткань, и образуется однородная масса, характерная для готового изделия. Длительность сушки определяется разновидностью колбасного изделия, его весом, объёмом и нужной увлажнённостью. Во время высушивания обеспечивают те же условия, что при выдержке и процедуре копчения. Удаление воды из фарша предотвращает размножение микроорганизмов и бактерий, что значительно увеличивает срок годности. При сушке также наблюдаются и другие химические реакции, в том числе равномерное распределение влаги и веществ, образованных в процессе обработки дымом.

Самый низкий уровень увлажнённости белковой ткани, при котором бактерии продолжают развиваться, находится в диапазоне 25–30 % от всего объёма продукта. Плесневелые грибки живут в условиях влажности в пределах 15 процентов и даже меньше (если воздух влажный и температурный режим выше +10 град.). Разные бактерии и клеточные имеют разную устойчивость к обезвоживанию:

грибки легко адаптируются;
другие микроорганизмы умирают в течение определённого срока, который зависит от их жизнеспособности, условий в печи и хранения колбасы.

На первом этапе сушки объём бактерий быстро растёт. В процессе удаления влаги и увеличения соли микроорганизмы постепенно погибают, в массе колбасы наблюдается изменение микрофлоры. Самыми живучими бактериями оказываются молочнокислые. Обезвоженные колбасы хорошо переносят транспортировку и хранятся дольше. При равной питательной ценности эти продукты обладают сниженной массой и уменьшенным объёмом.

При высокой интенсивности сушки колбасные изделия быстро теряют влагу с поверхности, что делает оболочку более прочной. В результате снижается закал, то есть способность к осадке. Если образуется закал, то наружная оболочка чрезмерно высушивается. В итоге она становится менее эластичной, легко ломается, отстаёт от мясной массы, образует заломы и складки.

В процессе высушивания сырокопчёных батонов необходимо соблюдать условия для сохранения спор белой плесени, которая предупреждает появление гнили. Плесневые грибки также регулируют уровень влаги в фарше и защищают внешние слои от чрезмерного высыхания. Самый верхний слой препятствует проникновению влаги, так что колбасная масса внутри остаётся очень влажной. Во время выдержки, процесса копчения и усушки жировые молекулы соединяются с перемолотыми мышечными волокнами в однородную массу высокой плотности. Снижение влажности происходит за счёт сокращения расстояния между волокнами мышечной ткани и другими тканями, а также уменьшения диаметра волокон.

Скорость обезвоживания и уменьшения мышечной ткани выше у варёного мясного продукта (по сравнению с сырым). Химические реакции в колбасе происходят вместе с изменениями кислотности среды pH, которая становится кислой. По окончании сушки значение pH находится в пределах 5,2-–5,6, что препятствует росту и размножению гнилостных бактерий.

Снижение времени сушки колбасных изделий при сохранении хорошего качества достигнуто с помощью сублимационной обработки сырья. Это процесс, при котором за 2 ч из мяса удаляют 20 % влаги. Затем продукт измельчают. При выдержке и усушке сырокопчёные колбасные изделия могут покрываться склизким налётом. Ослизнение происходит, если превышен температурный режим, изменены условия увлажнённости, в камере отсутствует движение воздуха. При этом на внешней поверхности наблюдается сморщивание оболочки. Чтобы предупредить ослизнение, необходимо подсушивать продукт, то есть создавать такие условия, при которых испарение воды с внешнего слоя будет происходить быстро. Иностранные специалисты советуют на протяжении первых трёх суток убирать из батонов всего 5 % влаги. Появление белёсого налёта снижает товарное качество сырокопчёных колбасных изделий.

Важнейшим фактором возникновения органолептических свойств сырокопчёного продукта считаются микробиологические реакции. Улучшение вкуса и аромата копчений напрямую зависит от изменений в микрофлоре продукта. В некоторых государствах для повышения вкусовой привлекательности колбасы и ускорения процесса её приготовления используют культурные бактерии в заморозке и в сухих брикетах (лиофилизированные). Применение бактерий при изготовлении колбасы даёт возможность создания новых сортов, которые обладают высокой пищевой ценностью, а также производства батонов с оригинальными вкусовыми качествами и ароматом. Бактерии должны предупреждать рост вредных микроорганизмов и вырабатывать вещества, которые улучшают вкус колбасы.

Добавляемые в колбасные изделия молочнокислые бактерии становятся источником протеазы. Стимулируя брожение сахаров, вещества провоцируют усиленное образование протеолитических ферментов. Подобраны нужные штаммы микроаэрофильных грамположительных бактерий, которые способны вырабатывать молочную кислоту, карбоны, аминокислоты.

Доказано, что первопричиной появления особого вкуса колбасных изделий сырого копчения являются вводимые в сырьё углеводные соединения, включая результат их брожения и других микрореакций. Без присутствия углеводных волокон невозможно получить хорошие вкусовые качества колбас. Самыми вкусными оказывались те батоны сырого копчения, в массу которых были добавлены углеводы с высокой молекулярной массой. В этих изделиях также найдено повышенное содержание продуктов брожения углеводных соединений. Чем выше молекулярная масса, тем позже возникает процесс формирования ферментов. Доказано, что при правильном подборе углеводных соединений можно программировать и управлять качеством продуктов сырого копчения.

Образование аромата в колбасных изделиях сырого копчения связано с расщеплением жировых соединений. Гидролиз в присутствии бактерий осуществляется с помощью ферментов, которые формируются из разного рода микроорганизмов – стафилококковых, микрококковых бактерий, дрожжевых грибов и плесени. Микробиальное расщепление жировых соединений сопровождается увеличением кислотности, но, в отличие от гидролиза ферментов, в метаболизме бактерий принимает участие глицерин. Если расщепление жиров осуществляется в допустимом диапазоне, то вкусовые качества и аромат остаются на должном уровне, однако могут присутствовать дефекты консистенции. Наиболее распространённым недостатком колбас сырого копчения, вызванным расщепляющими жир дрожжами, считается наличие прозрачной масляной жидкости, появляющейся на внешней оболочке.

Что происходит в ходе постобработки. Ниже расположенные схемы наглядно демонстрируют факторы, влияющие на качество продукции в момент её вызревания и удаления влаги. Изменения могут быть разными – результат зависит от технологии сушки и вызревания.

Как меняется pH. Снижение показателя кислотности наблюдается в самом начале процесса. Впоследствии pH остаётся примерно на том же уровне (в диапазоне 4,8–4,9). Первоначальное ускоренное понижение показателя кислотности – важное условие ограничения роста гнилостных бактерий и стимуляции реакции желирования белковых солерастворимых соединений.

Лактобациллы. Значение кислотности понижается под воздействием молочной кислоты, которая образована естественными или добавленными в колбасную массу бактериями лактобациллами. В описываемом случае используется штамм Lactobacillus plantarum, который ввели в кручёное мясо из расчёта 106 лактобацилл/грамм. Через двое суток происходит быстрый рост количества бактерий, в результате чего значение pH быстро уменьшается. За счёт повышения кислотности, уменьшения уровня влажности, изменения температурного режима и ряда других параметров рост лактобацилл подавляется с началом третьих суток.

Содержание влаги в колбасных батонах необходимо понижать медленно и равномерно. Ускоренный процесс обезвоживания высушит только внешний слой, а фарш внутри останется слишком влажным. В итоге снаружи колбасы на срезе можно увидеть затемнённое колечко, а в некоторых случаях – испорченное внутреннее содержимое. На данном рисунке можно увидеть эталонную процедуру сушки, во время которой произошло понижение уровня влаги с 50 до 37 % за 21 день.

Итоги

Представленный выше технологический процесс производства колбасы сырого копчения даёт возможность готовить продукт высочайшего качества с прекрасными вкусовыми характеристиками.

Отличительная особенность такого вида колбасных изделий заключается в том, что это уникальный продукт, приготовленный по технологии, включающей этап сушки. Данная процедура является завершающей в цикле операций приготовления колбас сырого копчения. В момент обезвоживания и повышения массы соли и дымовых компонентов увеличивается стойкость мясных волокон к воздействию гнили. Помимо этого, повышается доля сухих питательных волокон в батоне, происходит улучшение условий его сохранности и перевозки. Сушка колбасных изделий сырого копчения считается технологически непростым процессом, так как в течение всего времени обезвоживания протекают сложнейшие реакции, которые провоцируют ферменты. Созревание колбасы сопровождается растворением межклеточной структуры мяса и формированием однородной массы, характерной для готового продукта. Сегодня перед изготовителями продукции, находящейся в доступности для большинства покупателей, поставлена задача создания продукта с высокими показателями экономичности, питательной ценности. Чтобы решить эту проблему, нужно изменить политическую схему, касающуюся белкового сырья. Новые требования к пищевому продукту предполагают оптимальное сочетание белковых компонентов с высоким содержанием питательных веществ и хорошими вкусовыми характеристиками, удовлетворяющими потребности конечного покупателя.

Как делают искусственное мясо — Мастерок.жж.рф — LiveJournal

Помню когда я учился в институте времена были достаточно «гоолдные», а стипендии хватало, чтобы 2 раз в месяц съездить домой (Белгород-Старый Оскол). Так вот, в те времена популярно было «мясо» из сои. И сейчас наверное продается, я не замечаю, а тогда активно покупали пакетики с сухой смесью, которую замачиваешь, лепишь из нее котлеты и жаришь — получаются мясные котлеты без мяса. Мне вкус нравился, прикольно так. Я не большой фанат и ценитель мяса.

Однако чем дальше, тем чаще я слышу немного про другое ненастоящее мясо — реально искусственное мясо. Видимо это очень нужно, чтобы победить продовольственный кризис.

Судя по динамике в ближайшие 30−50 лет, чтобы накормить голодные рты, эту цифру нужно будет увеличивать вдвое, поскольку необходимо удовлетворять аппетиты развивающихся государств, где наблюдается демографический взрыв. Когда китайцы при Мао Цзэдуне строили светлое будущее, им в среднем в год доставалось 4 килограмма мяса на человека (примерно 11 грамм в сутки). Сегодня каждый из 1 миллиарда 379 миллионов жителей Поднебесной жарит, варит и тушит в среднем уже 55 килограммов мяса в год. А ведь есть еще и население Индии, которое по численности практически настигло китайских товарищей. И все они мечтают догнать по потреблению деликатесов Америку (янки в среднем поглощают 120 кг мяса в год) или Россию (73 кило).

Однако кому-то на планете все равно придется затягивать пояса. По подсчетам ученых, если делить по-братски, то ресурсов Земли хватит только для производства 40 килограмм мяса на каждого из 7 миллиардов людей, населяющих Землю. А ведь к 2060 году население планеты вырастет на четверть — до 9,5 миллиардов!

Впрочем, для заядлых мясоедов есть и хорошая новость. Ученые научились выращивать мясо из пробирки, которое по вкусовым и питательным свойствам ничем не уступает натуральному.

Как делают искусственное мясо

Грядущий продовольственный кризис стараются предвосхитить множество разработчиков искусственного мяса.

Большинство производителей предпочитают выращивать искусственное мясо из стволовых клеток животных. Это, конечно, более гуманный способ производства белка, нежели традиционное мясное производство. Но, как минимум, одним животным придется пожертвовать. В идеале выглядит это так: корову или поросенка холят и лелеют, содержат на экологически чистых пастбищах, дают отборные корма. Это делается для того, чтобы получить элитное и чистое на клеточном уровне мясо, затем зверушку «приносят в жертву». Его стволовые клетки станут материалом для выращивания сотен тонн мышечной массы в специальных биореакторах. Клетки поместят в теплый питательный раствор, где они будут очень быстро размножаться, пока не превратятся в некое подобие комочков фарша.

Технологии разных компаний различаются только в нюансах. Например американская фирма Memphis Meats создает в биореакторах мясо утки и курицы, культивируя клетки из эмбриональной сыворотки птенцов. Израильский стартап SuperMeat сделал ставку на выращивание куриной печенки. Кстати, SuperMeat, наряду с двумя другими израильскими лабораториями, получил серьезный контракт от правительства Китая. Власти Поднебесной настолько «распробовали на вкус» разработки биохимиков, что вложили 300 миллионов в развитие израильских технологий производства искусственного мяса. Но 300 миллионов это еще цветочки.

Победители «мясной» гонки будут пилить приз в 729 миллиардов долларов — в эту сумму оценивается объем мирового рынка производства мяса. Но все создатели свиных, куриных и иных «франкенштейнов» сталкиваются с одной неаппетитной проблемой. Белковая еда, которая получается на выходе, по вкусу очень отдаленно напоминает натуральное мясо. Дело в том, что, хотя в биореакторах имитируются такие же условия, как внутри тела живого существа, культивированное мясо получается пористым и эластичным.

Решить проблему, похоже, удалось стартапу под названием Impossible Foods, который добился наибольшей аутентичности по вкусовым параметрам. Это особенно удивительно, учитывая, что свою «говядину» они создают не из клеток животных, а из растительных материалов. Но основатель компании профессор биохимии Патрик Браун рассуждал следующим образом: настоящее мясо очень сложно вырастить из клеток, потому что это очень сложная ткань. Она состоит из десятков тысяч мышечных волокон, кровеносных сосудов, нервов, прослоек жировой и соединительной тканей. Гораздо проще разложить эту сложную материю на химические элементы и потом попробовать собрать воедино из сырья растительного происхождения. В проект поверили большие люди: среди инвесторов фигурируют самый богатый человек планеты Билл Гейтс и самый состоятельный бизнесмен Азии гонконгский предприниматель Ли Кашин. Биохимики Impossible Foods потратили 5 лет и 80 миллионов долларов на то, чтобы разложить вкус говядины на молекулы. Они изучали, почему сырое мясо практически безвкусно, но стоит кинуть его на сковородку, как кухня тут же наполняется соблазнительными ароматами. Почему кусок телятины шипит на сковородке. Из-за чего меняет цвет после термической обработки. Благодаря каким веществам образуется фирменный запах.

В итоге выяснилось, что ключевым компонентом, который дает мясу вкус и текстуру, являются гемы. Эти соединения входят в состав гемоглобина. В гемах содержится атом железа, и благодаря этому кровь способна насыщаться кислородом. Особо богаты этими соединениями мышечные волокна. Это своего рода кирпичики из которых строится живой организм. Гемы содержатся не только в живых организмах, но и в растениях. Например, в сое. Правда, процентное содержание гемов в тканях растений в тысячи раз меньше, чем в тканях животных. Однако биохимики нашли достаточно дешевый способ синтезировать «секретный ингредиент» из сои. В этом растении содержится леггемоглобин — сложные белки, которые так же обладают способностью связывать кислород и имеют большое структурное сходство с гемоглобином. Ученые объясняют это общим эволюционным происхождением. Проблема заключалась в том, что для производства такого количества гема, который содержится в одном килограмме мышечной ткани, необходимо настолько много сои, что производство никак не вписывается в рамки рентабельности.

Однако Патрику Брауну и его коллегам удалось справится с этой проблемой, позаимствовав решение у пивоваров. Они использовали тот же процесс брожения, в результате которого на свет появляется божественный пенный напиток. Гены, отвечающие за производство в сое леггемоглобина, «подсадили» штамму дрожжей Pichia pastoris, которые в биотехнологиях применяют для синтеза белков. Полученную массу подкармливали питательным раствором и на выходе получили гем уже в промышленных объемах.

Кроме того, они реконструировали запах мяса, используя растительные аналоги.

— Сделать нужный запах совсем нетрудно, надо только знать, в каких пропорциях смешать химические вещества, из которых он состоит, — говорит Стейси Симонич, химик из Университета штата Орегон.

Продукты питания будущего: уже в продаже

С 2016 года искусственная говядина начала свое триумфальное шествие по заведениям американского общепита. Его можно попробовать в Нью-Йорке, Лас-Вегасе, Сан-Франциско, Лос-Анджелесе и Техасе. В начале этого года Impossible Foods открыла лабораторию по производству своей «говядины» в промышленных масштабах. Предприятие способно синтезировать 454 000 кг искусственного мяса в месяц. По словам Патрика Брауна, этого достаточно, чтобы обеспечить искусственными бургерами 1000 ресторанов. Он уверен, что от желающих попробовать диковинку не будет отбоя. Как утверждают гурманы, отличие только в том, что бургеры от Impossible Foods стоят 12 долларов — в два раза дороже обычных.

Как заставить людей, находящихся в здравом уме и твердой памяти, переплачивать за бургер вдвое? Система аргументов производителей выглядит достаточно стройно. Они апеллируют к самым светлым человеческим чувствам.

— Покупая гамбургер из синтетического белка, человек совершает благородный поступок — он помогает обществу! — считает Патрик Браун, специалист по молекулярной биологии. — Чтобы создать килограмм мяса, нам требуется в 20 раз меньше сельхозугодий и в 4 раза меньше воды. При этом в 8 раз сокращаются выбросы парниковых газов.

Как буренки портят воздух

— Казалось бы, какое отношение коровки имеют к глобальному изменению климата. Но ученые подсчитали: каждый день корова съедает примерно 15−20 килограмм травы.

— Во время переработки этой зеленой массы пищеварительная система животного ежедневно выделяет 500 литров метана.

— В целом мясная промышленность выбрасывает в атмосферу 18 процентов парниковых газов, производимых человечеством. Примерно так же загрязняет воздух и автомобильный транспорт.

На сознательность давит и другой пионер движения — голландский биохимик Марк Пост из Университета Маастрихта. Именно он в 2013 году представил публике первую в мире котлету, выращенную из стволовых клеток животного.

— Я думаю, уже через 25 лет правительства заставят производителей традиционного мяса платить экологический налог, — утверждает голландский профессор. — Примерно то же самое происходит и в автомобильной промышленности. Например, Германия объявила о запрете производства машин с двигателями внутреннего сгорания с 2030 года. Так расчищается путь более экологичным электромобилям. Считаю, нынешние дети доживут до того дня, когда будет запрещено выращивать животных на убой. Произойдет это через 50−60 лет. Но уже сейчас традиционное мясо можно продавать с надписью на упаковке: «При производстве этого продукта страдало и было убито животное».

Какие еще альтернативные способы производства еды развиваются в мире

Белок из бактерий

Этот метод придумали финские ученые из Технологического университета Лаппеенранты и Технического исследовательского центра VTT. Он основан на выращивании в биологическом реакторе специальных водородных бактерий. Это микроорганизмы, которые в качестве строительного материала для клеток используют углерод. Его полным-полно в атмосферном углекислом газе. Чтобы усваивать углерод, водородным бактериям нужен источник энергии — молекулярный водород (не случайно их назвали в честь этого химического элемента). А вот он уже на дороге не валяется. Зато он образуется в биореакторе, где вода под воздействием электричества разлагается на кислород и водород, такой любимый этими бактериями. В итоге клеточная масса начинает расти и в аппарате образуется питательный бульон. Затем раствор фильтруют, сушат и подают к столу в виде порошка белого цвета.

КСТАТИ
Сам того не подозревая, каждый человек в среднем съедает за свою жизнь 5 килограммов насекомых, подсчитал энтомолог Олег Бородин, доцент кафедры зоологии биологического факультета Белорусского государственного университета. Личинки, тля, жуки и червяки попадают в наш организм в основном вместе с фруктами и овощами.

Шитбургер не желаете?

Этой дурнопахнущей научной темой занялся японский ученый Мицуюки Икеда из лаборатории Окаяма. Ему удалось синтезировать мясо из человеческих отходов. Изначально по заказу компании, обслуживающей канализацию Токио, он изучал проблем утилизации городских отходов. В ходе исследований Икеда обнаружил в канализационном иле бактерии, которые перерабатывали экскременты в протеин. Икеда выделил из коричневой массы чистый белок, приправил красителями, вкусовыми добавками и получил из «вторичного продукта», воспетого Владимиром Войновичем, еще один вид искусственного мяса. Японцы окрестили его шитбургером. Вот его пищевая ценность: 63% белков, 25% углеводов, 3% жиров и 9% минералов.

[Spoiler (click to open)]

источники
https://www.kp.ru/putevoditel/nauka/eda-budushhego/

А знали ли вы, что одно время активно разрабатывали ЕДУ ИЗ НЕФТИ !

Обзор компании

Египет (+2) Алжир (+213) Андорра (+376) Ангола (+244) Ангилья (+1264) Антигуа и Барбуда (+1268) Аргентина (+54) Армения (+374) Аруба (+297) Австралия (+ 61) Австрия (+43) Азербайджан (+994) Багамы (+1242) Бахрейн (+973) Бангладеш (+880) Барбадос (+1246) Беларусь (+375) Бельгия (+32) Белиз (+501) Бенин (+ 229) Бермудские острова (+1441) Бутан (+975) Боливия (+591) Босния и Герцеговина (+387) Ботсвана (+267) Бразилия (+55) Бруней (+673) Болгария (+359) Буркина-Фасо (+226) Бурунди (+257) Камбоджа (+855) Камерун (+237) Канада (+1) Острова Зеленого Мыса (+238) Каймановы острова (+1345) Центральноафриканская Республика (+236) Чили (+56) Китай (+86) Колумбия (+57) Коморские острова (+269) Конго (+242) Острова Кука (+682) Коста-Рика (+506) Хорватия (+385) Куба (+53) Северный Кипр (+90392) Южный Кипр (+357) Чешская Республика (+42) Дания (+45) Джибути (+253) Доминика (+1809) Доминиканская Республика (+1809) Эквадор (+593) Сальвадор (+503) Экваториальная Гвинея (+240) Эритрея (+291) Эстония (+ 372) Эфиопия (+251) Фолклендские острова (+500) Фарерские острова (+298) Фиджи (+679) Финляндия (+358) Франция (+33) Fre nch Гвиана (+594) Французская Полинезия (+689) Габон (+241) Гамбия (+220) Грузия (+7880) Германия (+49) Гана (+233) Гибралтар (+350) Греция (+30) Гренландия (+ 299) Гренада (+1473) Гваделупа (+590) Гуам (+671) Гватемала (+502) Гвинея (+224) Гвинея — Бисау (+245) Гайана (+592) Гаити (+509) Гондурас (+504) Гонконг Конг (+852) Венгрия (+36) Исландия (+354) Индия (+91) Индонезия (+62) Иран (+98) Ирак (+964) Ирландия (+353) Израиль (+972) Италия (+39) Ямайка (+1876) Япония (+81) Иордания (+962) Казахстан (+7) Кения (+254) Кирибати (+686) Корея Северная (+850) Южная Корея (+82) Кувейт (+965) Кыргызстан (+ 996) Лаос (+856) Латвия (+371) Ливан (+961) Лесото (+266) Либерия (+231) Ливия (+218) Лихтенштейн (+417) Литва (+370) Люксембург (+352) Макао (+ 853) Македония (+389) Мадагаскар (+261) Малави (+265) Малайзия (+60) Мальдивы (+960) Мали (+223) Мальта (+356) Маршалловы Острова (+692) Мартиника (+596) Мавритания ( +222) Майотта (+269) Мексика (+52) Микронезия (+691) Молдова (+373) Монако (+377) Монголия (+976) Монтсеррат (+1664) Марокко (+212) Мозамбик (+258) Мьянма ( +9 5) Намибия (+264) Науру (+674) Непал (+977) Нидерланды (+31) Новая Каледония (+687) Новая Зеландия (+64) Никарагуа (+505) Нигер (+227) Нигерия (+234) Ниуэ (+683) Острова Норфолк (+672) Северные Марианские острова (+670) Норвегия (+47) Оман (+968) Палау (+680) Панама (+507) Папуа-Новая Гвинея (+675) Парагвай (+595) Перу ( +51) Филиппины (+63) Польша (+48) Португалия (+351) Пуэрто-Рико (+1787) Катар (+974) Реюньон (+262) Румыния (+40) Россия (+7) Руанда (+250) Сан Марино (+378) Сан-Томе и Принсипи (+239) Саудовская Аравия (+966) Сенегал (+221) Сербия (+381) Сейшельские острова (+248) Сьерра-Леоне (+232) Сингапур (+65) Словацкая Республика (+421 ) Словения (+386) Соломоновы Острова (+677) Сомали (+252) ЮАР (+27) Испания (+34) Шри-Ланка (+94) Ст.Елена (+290) ул. Китс (+1869) Ст. Люсия (+1758) Судан (+249) Суринам (+597) Свазиленд (+268) Швеция (+46) Швейцария (+41) Сирия (+963) Тайвань (+886) Таджикистан (+7) Таиланд (+66) Того (+228) Тонга (+676) Тринидад и Тобаго (+1868) Тунис (+216) Турция (+90) Туркменистан (+7) Туркменистан (+993) Острова Теркс и Кайкос (+1649) Тувалу (+688) Уганда (+256) Великобритания (+44) Украина (+380) Объединенные Арабские Эмираты (+971) Уругвай (+598) США (+1) Узбекистан (+7) Вануату (+678) Ватикан (+379) Венесуэла ( +58) Вьетнам (+84) Виргинские острова — Британские (+1284) Виргинские острова — США (+1340) Уоллис и Футуна (+681) Йемен (Север) (+ 969) Йемен (Юг) (+ 967) Замбия (+ 260) Зимбабве (+263)

Доктор Гурмэ — Тимоти С. Харлан, доктор медицины, сертифицированный врач, который является не только шеф-поваром, но и признанным на национальном уровне экспертом по продуктам питания и питанию.

Почему одни упражнения не помогут сбросить вес

Если вы работаете над своим весом (или даже если вы не работаете), скорее всего, вам сказали «меньше есть и больше заниматься спортом».

Те, кто следуют этому совету, часто разочаровываются и не теряют столько веса, сколько они ожидали, учитывая количество сожженных калорий.Часто это объясняется тем, что «мышцы весят больше, чем жир».

Хотя это правда в том смысле, что тот же объем человеческой мускулатуры весит примерно на 20% больше, чем тот же объем человеческого жира (подумайте, что каждый куб имеет одинаковый размер), правда кажется скорее скучной, чем образно превращение мышц в жир.

Исследователи из Университета штата Луизиана в Батон-Руж, штат Луизиана, разработали исследование, чтобы увидеть, будут ли те, кто тренировался чаще в рамках своего обычного распорядка, до того, как присоединиться к программе похудания, ориентированной на упражнения, потеряли больше или меньше веса, чем их сверстники, которые обычно занимаются реже.Почему одни упражнения не помогут сбросить вес »

Научитесь есть для моего состояния

GERD / Кислотный рефлюкс / Диета при изжоге

Это пятиступенчатое руководство по уменьшению ожога с легким животиком советы и вкусные рецепты поможет вам справиться с рефлюксом. Получите книгу! Гурманская диета для людей с ГЭРБ / кислотным рефлюксом : мягкая обложка: $ 19.95 + с / ч | PDF: 14 долларов США.95

Кумадин (варфарин) Диета

Это руководство поможет вам контролировать потребление витамина К. при этом все еще есть отличную еду. Списки продуктов с высоким содержанием (и низкий) в витамине К, рецептах, безопасных для кумадина, и многом другом! Получите книгу! Диета доктора Гурмана для потребителей кумадина в мягкой обложке: $ 19,95 + в час | PDF: $ 14.95

Диета с низким содержанием натрия

Соблюдение диеты с низким содержанием натрия (соли) не должно быть безвкусным или скучным! С этими полезными рецептами с низким содержанием натрия от Dr.Гурман, вы будете хорошо питаться и питаться правильно, и вам не придется тянуться к солонке. Получите книгу! Диета доктора Гурмана с низким содержанием натрия : мягкая обложка: $ 19,95 + л / ч | PDF: $ 14.95

Лактоза Диета нетерпимости

Проблемы с перевариванием лактозы и необходимость избегать еды — не редкость. содержащие сыр или молоко. Этот указатель поможет вам найти рецепты Dr. Gourmet. вам безопасно наслаждаться. Лактоза Руководство по непереносимым рецептам и дополнительная информация

Диета при диабете

Какая диета лучше для людей с диабетом? Средиземноморская диета! За Для диабетиков правильное питание — ключ к контролю уровня сахара в крови.За тем, у кого диабет 2 типа, кажется, что средиземноморская диета помогает вы лучше контролируете свой диабет без лекарств. В Лучшая диета при диабете

0 27.05.2020
Разное

Технология производства деликатесов: Защита от роботов