Технология производства керамзитобетонных блоков: Производство керамзитобетонных блоков: технология

Технология производства керамзитобетонных блоков: Производство керамзитобетонных блоков: технология

Содержание

Производство керамзитобетонных блоков: технология

Керамзитобетонные блоки – легкий стройматериал, который применяется для кладки стен. Продукцию, представленную на рынке, как правило, изготавливает тот или иной завод керамзитобетонных изделий (в частности, алексинский). Также можно приобрести товары компании Еврокам и блоки, выпущенные на заводе керамзитового гравия (Винзили). Несмотря на то, что керамзитобетон имеет сравнительно небольшой вес, он обладает достаточной прочностью. Кроме того, керамзитобетонная поверхность не вредит окружающей среде, а изготовить такой блок можно и в домашних условиях. Технология производства изделий позволяет в значительной степени сократить финансовые затраты. Качество керамзитобетонных блоков будет высоким, если при их производстве применять хорошие материалы.

Технология изготовления

При строительстве малоэтажных строений специалисты часто возводят стены из керамзитобетонного блока. Применение этих стройматериалов обещает большую выгоду, нежели приобретение кирпичей, поскольку блокам свойственны несколько преимуществ. Прежде всего, на кладку керамзитоблоков потребуется меньшее количество времени и цементной смеси. Помимо этого, теплопроводность блоков считается низкой, за счет чего изделия обладают высокой теплоизоляцией. При этом производство керамзитобетонных блоков – несложный процесс. Технология создания керамзитобетонной смеси компании Еврокам схожа с методами изготовления аналогичных стройматериалов. Если есть такая необходимость, то можно сделать раствор своими руками или приобрести материалы, сделанные на заводах Алексина или керамзитового гравия (Винзили). Завод керамзитобетонных изделий выпускает качественную продукцию. Для этого нужно только соблюдать технологию и пропорции компонентов. Перед началом работ важно заранее узнать о преимуществах и недостатках керамзитобетона. Процесс делится на несколько этапов:

  1. Подготовка оборудования. Технология изготовления изделий предполагает использование специального оборудования. Вам понадобится бетономешалка и вибростанок. Предварительно необходимо расспросить у специалистов об особенностях работы вибростанка. Вместо него можно воспользоваться вибростолом. Стоимость оборудования может быть высокой, но качество на выходе оправдывает такие затраты. При этом его применение предполагает создание одного либо нескольких изделий. Но важно учитывать, что использование оборудования рассчитано и на физический труд рабочих. Вибростанки – сложный механизм, но работать с ними просто даже новичкам. На них необходимо закрепить блок-форму, на которую будет передаваться вибрация. За счет пуансона получаются блоки с гладкой поверхностью. Создание изделий осуществляется при помощи вибропресса, который вмонтирован в станок.
  2. Подготовка строительных материалов. Прежде всего, необходимо подготовить помещение с хорошей вентиляцией. Кроме того, понадобится уличная площадка для сушки и последующего хранения стройматериалов. В состав блоков из керамзитобетона входит несколько компонентов. Речь идет в первую очередь о главном материале – керамзите. В роли вяжущих веществ выступают цемент (М400), мелкий песок и жидкость. Эти ингредиенты – обязательные компоненты бетонной смеси. Керамзит также должен быть мелким, поскольку такая форма материала является наиболее подходящей для подобных изделий. Чтобы осуществить производство высококачественных и прочных блоков, понадобится приобрести специальные добавки. Для большей морозостойкости в состав подмешивают омыленную смолу деревьев, а для повышения связывания – лигносульфонат. Пластичность материала поможет увеличить стиральный порошок. Необходимо добавить в цементный раствор одну ч. л. на ведро жидкости.
  3. Смешивание компонентов. Бетонную смесь следует изготавливать в бетономешалке. Во время проведения работ важно соблюдать указанные пропорции. Так, цемент должен составлять одну часть, измельченный керамзит – шесть частей, песок – три части, вода – одну.. Чтобы правильно изготовить раствор, внутрь бетономешалки нужно налить жидкость, затем засыпать керамзитовый песок. После впитывания воды в состав можно добавить цементную смесь и мелкий песок. Перемешивание раствора длится примерно две минуты. Необходимо, чтобы консистенция керамзитобетона была однородной.
  4. Формовка. Следующий этап производства блоков из керамзитобетона – формовка при помощи вибростенда. В углубление установки следует поместить подготовленную смесь, затем включить оборудование. Вибрация поможет ликвидировать пустоты в растворе, одновременно повысив его плотность. После этого смесь можно распределять в формы. Чтобы покрытие получилось максимально ровным, нужно убрать все излишки с поверхности. Завершив этот этап, вы можете начать сушку блоков.
  5. Сушка. Этот шаг является последним в изготовлении керамзитоблоков. Закончив заливку изделий, рабочие должны оставить блоки, по меньшей мере, на сутки (лучше – на двое). Затем следует разобрать специальные формы, положить блоки на открытую площадку и укрыть изделия от осадков и попадания сора. Сушка длится примерно двадцать восемь дней. Затвердевший керамзитобетон можно применять для укладки стенок.
Вернуться к оглавлению

Укладка

Нельзя заполнять смесью отверстия внутри керамзитоблоков – блоки потеряют изоляционные характеристики.

Так как первая линия кладки является основой здания, блоки нужно распределять особенно тщательно и аккуратно. После укладки каждых двух-трех керамзитоблоков нужно проверять, насколько ровной получается кладка. Для этого вам понадобится строительный уровень. Затем следует замазать щели цементным раствором. Каждый последующий слой укладывают таким же образом. Также важно помнить, что швы не должны слишком выделяться. Вместе с тем необходимо, чтобы они надежно удерживали остальные блоки. Так, ширина швов может составлять примерно полтора сантиметра.

Специалисты отмечают, что нельзя заполнять смесью отверстия, имеющиеся внутри керамзитоблоков. Во-первых, вы израсходуете на это большое количество цемента, во-вторых, блоки потеряют изоляционные характеристики. Кроме того, стоит принимать во внимание то, как вы будете отделывать стену. Например, если планируется облицовывать керамзитоблоки кирпичами, можно не заниматься дополнительной отделкой стены. А если вы не намерены облицовывать поверхности, то сделайте «расшивку».

Вернуться к оглавлению

Хранение и транспортировка материалов

Керамзитоблоки поставляют на специальных европоддонах, защищают от неблагоприятных воздействий при помощи пленки из полиэтилена. Пакеты можно перевозить любым видом автотранспорта, согласно утвержденным правилам транспортировки грузов. Стройматериалы разгружают всеми способами, которые гарантируют сохранность изделий и не нарушают технику безопасности. На стройплощадке такие поддоны устанавливают горизонтально. Хранить блоки нужно в помещениях с низким уровнем влажности. Важно, чтобы на блоки из керамзитобетона не попадала влага. Керамзитоблоки обычно складируют на специальные поддоны. Они должны находиться под навесом, быть укрыты брезентом.

Соблюдение условий хранения и перевозки поможет сохранить качество продукции.

Технологии производства керамзитобетонного блока и бизнес план

Готовые блоки после вибропрессовки

Одной из высокорентабельных бизнес-идей, не требующих значительных первоначальных инвестиций, является производство керамзитобетонных блоков, которое может быть организовано в любом гараже или подсобной постройке частного дома, в том числе дачного типа.

Принципиальными конструктивными особенностями места для организации собственного производства легковесных строительных блоков являются наличие небольшого помещения, для предохранения от влаги, а также ровной площадки (пола) для установки оборудования и складирования продукции.

Бизнес-план подобного малого производства привлекателен тем, что не требует больших площадей и найма рабочей силы на первоначальном этапе, который может быть реализован одним или двумя крепкими мужчинами, не чурающимися физических нагрузок.

Технология изготовления

Керамзит, будучи продуктом обжига легкоплавкой глины, является легким материалом и достаточно давно используется в качестве утеплителя и наполнителя при обустройстве полов и кровли. Практика применения керамзита в качестве наполнителя конструктивных элементов зданий хорошо себя зарекомендовала при изготовлении легковесных наружных панелей многоэтажных домов. Совместив легкость и хорошие теплоизоляционные свойства с небольшими размерами конструктивных элементов удалось получить технологию, получившую название изготовление керамзитобетонных блоков и нашедшую повышенный спрос в малоэтажном частном строительстве.

Основные технологические этапы изготовления блоков:

  1. Подготовка и измерение всех компонентов будущей смеси.
  2. Замес рабочего раствора в бетономешалке.
  3. Загрузка приготовленной смеси в станок и формовка блока.
  4. Складирование готовых блоков на складе до полного набора прочности.

Рецептура смеси

Чтобы гарантировать прочность блоков, необходимо соблюсти пропорции и последовательность смешения компонентов:

  • сначала заливается одна часть воды;
  • следом засыпается шесть частей керамзита, диаметром 4–8 мм;
  • далее наступает очередь песка, который, в идеале, должен быть керамзитным, имеющим гранулы менее 4 мм в диаметре, и составлять до трех частей;
  • в последнюю очередь засыпается 1 часть цемента.

При замешивании следует учитывать следующие моменты:

  1. Добавление последующего компонента смеси следует производить после равномерного смачивания или перемешивая ранее добавленных составляющих.
  2. Объем воды должен быть уменьшен, если песок влажный, для чего первоначально заливается от 50 до 75% необходимого объёма. Необходимость добавления оставшейся части жидкости определяется после добавления и перемешивания песка, по консистенции смеси, которая должна быть полусухой и рассыпчатой.
  3. Подходящие марки цемента — М400, М500. При использовании менее прочных марок связующего компонента его объем должен быть увеличен на 5–10% для уменьшения на каждые 100 условных единиц (для цемента М300 объем должен составить 110% от исходной пропорции).
  4. Цемент должен быть свежим, не намокшим, без комков. Использование некондиционного цемента допускается только после повторного измельчения и при условии увеличения его пропорции.
  5. Для увеличения прочности керамзитобетонных блоков, доля цемента должна быть увеличена.
  6. Чтобы сократить период высыхания с двух суток до 6–8 часов, в смесь потребуется добавить пластификатор из расчета 5 г. на один блок.
  7. Для получения глянцевой поверхности готовых изделий, при замешивании частично вместо цемента добавляют плиточный клей.
  8. Добавление смолы древесно омыленной повышает морозостойкость готовых блоков за счет образования изолированных воздушных полостей.

Как начать собственный бизнес

Составляя план собственного производства керамзитобетонных блоков по технологии без обжигового производства посредством уплотнения смеси керамзита, цемента и песка, следует запланировать следующие затраты:

  • покупку станка для ручного производства блоков, который можно приобрести от 2,5–3 тыс. р. при минимальной механизации ручного труда и отсутствии вибратора, обеспечивающего высокое значение показателя плотности;
  • покупку бетономешалки, так как ручное перемешивание хоть и позволит удешевить бизнес-план на 15–30 тыс. р., но увеличит длительность производственного цикла, а значит не позволит выйти на расчетную производительность в 120–160 блоков за 8 часовую смену;
  • текущие затраты на электроэнергию, водоснабжение и расходные материалы, в том числе керамзит, песок, пластификатор, плиточный клей и прочие добавки, а также бруски и фанеру толщиной 10 мм для организации упорядоченного многоярусного складирования готовых блоков.

Строка переменных издержек бизнес-плана, зависящая от объёма производства, определяется из расчета 20–25 р. за один блок, при его вдвое большей продажной стоимости. А значит ручной станок может быть заменен на устройство с вибратором, передающим высокочастотные колебания на корпус формы и крышки, позволяя получить высокую плотность изделий.

Приобретение более высокопроизводительного станка позволит нарастить объем производства блоков вдвое, за счет увеличения первоначальных инвестиций в бизнес-план на 25–30 тыс. р.

В итоге примерная смета затрат на реализацию бизнес-плана собственного производства керамзитобетонных блоков будет выглядеть следующим образом:

  • станок с поверхностным вибратором и набором форм – 25–30 тыс. р.;
  • бетономешалка — 20–25 тыс. р.;
  • вспомогательный инструмент – 1–2 тыс. р.;
  • расходные материалы для изготовления одного блока стандартных размеров:
    • цемент — 7 р.;
    • песок — 1,5 р.;
    • керамзит — 19 р.;
    • электроэнергия — 0,2 р.;
    • зарплата персонала — 5 р.

Таким образом суммарные инвестиции в бизнес-план по механизированному производству легковесных блоков составят 60–80 тыс. р., а период окупаемости инвестиций — от 3 месяцев до полугода, в зависимости от организации производства (одно-, двухсменное или круглосуточное).

Рентабельность реализации бизнес-плана по производству керамзитобетонных блоков во многом будет зависеть от собственных физических усилий или производительности наемных работников. Снизить зависимость производства от эффективности рабочей силы можно будет инвестировав в проект около полумиллиона, на приобретение автоматизированного поточного производства с конвейерным транспортером, который могут обслуживать два высококвалифицированных работника. Все физические трудозатраты при таком производстве сведены до минимума за счет применения грузоподъёмной техники и конструктивных решений оборудования, а производительность достигает 1500 блоков в смену или до 4500 блоков в сутки. Окупаемость подобного автоматизированного комплекса, при наличии устойчивого сбыта, может составить от двух недель до месяца.

Керамзитобетонный блок-Производство-Оборудование-Станки

Оборудование, станки для производства керамзитобетонных блоков

 

Керамзитобетонные блоки – строительный стеновой материал, производится в  виде блоков и полублоков. Обладает рядом преимуществ по сравнению с другими стеновыми материалами. Прежде всего, благодаря своему составу, который включает:

— керамзит (конгломерат обожженной глины)

— вяжущее вещество (цемент)

— вода

Благодаря своему составу керамзитобетонный блок имеет высокую прочность при небольшой массе, не гниет и не
выделяет вредных веществ, обладает высокими теплоизоляционными свойствами и является экологически чистым материалом.

Технология производства керамзитобетонных блоков включает в себя несколько этапов:

  1. Подготовка керамзитной  смеси ( загрузка всех компонентов в бетоносмеситель  и перемешивание).
  2. Подача готовой смеси в оборудование для производства (вибропресс).
  3. Укладка бетонной смеси  и ее прессование с получением готовых керамзитовых блоков.
  4. Сушка и складирование готовых изделий.

Для изготовления керамзитобетонных блоков применяют комплексное производственное оборудование, которое включает в себя систему дозирования и перемешивания исходных материалов (бетоносмеситель с дозаторами), транспортировку керамзитобетонной смеси (транспортер) и формования готовой смеси (вибропресс).

Предлагаем Вашему вниманию линиистанки для производства керамзитобетонных блоков:

 

Рифей-Буран

Стоимость линии

3 740 000 руб

Керамзитовые блоки

500 шт/час

Плитка тротуарная

56 кв м/час

Мощность

41 кВт

Масса

12,5 тонн

 

Рифей-Полюс

Стоимость линии

3 370 000 руб

Керамзитобетонные блоки 

420 шт/час

Плитка тротуарная

45 кв м/час

Мощность

33 кВт

Масса

9 тонн

 

Рифей-Удар

Стоимость линии

1 945 000 руб

Керамзитоблоки

330 шт/час

Плитка тротуарная

28 кв м/час

Мощность

22 кВт

Масса

4,4 тонн

 

Рифей-РАМ

Стоимость станка

1 110 000 руб

Керамзитоблоки

200 шт/час

Плитка тротуарная

10 кв м/час

Мощность

16 кВт

масса

3 тонны

 

Рифей-04ТС

Стоимость линии

763 000руб

Керамзитоблоки

150 шт/час

Плитка тротуарная

Не производит

Мощность

15 кВт

Масса

2,7 тонн

 

Кондор

Стоимость станка

от 295 000 руб

Керамзитовые блоки

100 шт/час

Плитка тротуарная

7 кв м/час

Мощность

7 кВт

Масса

от 650 кг

 

Следует отметить, что производство керамзитобетонных блоков своими руками практически невозможно, так как для стабильного качества выпускаемых блоков необходимы специальные станки или линии по производству керамзитобетонных блоков, которые в своем составе имеют специальный бетоносмеситель с дозаторами, транспортер, пресс и другие необходимые устройства.

Производство керамзитобетонных блоков – Видео: На примере линии «Рифей – Удар»

Представленное оборудование рекомендовано МинСтроем РФ для изготовления бетонных изделий на территории России, а так же стран СНГ( Казахстан, Белоруссия, Украина, Узбекистан  и т.п)

Технология изготовления стеновых блоков

У частных застройщиков строительные блоки пользуются высоким спросом из-за оптимального соотношения цены и качества. Сегодня керамзитобетонные блоки считаются одним из наиболее популярных строительных материалов. Для производства строительных блоков используется оборудование для формовки блоков.

Что же нужно знать для собственного производства керамзитобетонных и арболитовых стеновых блоков?

 

Керамзитобетонные стеновые блоки

Исходным сырьем для изготовления керамзитобетонных блоков служит керамзит – вспененная и обожженная глина, вода и цемент. В изломе гранула керамзита имеет структуру застывшей пены. Спекшаяся оболочка, покрывающая гранулу, придает ей высокую прочность. Керамзит, обладающий высокой прочностью и легкостью, является основным видом пористого заполнителя. Поэтому высококачественные керамзитобетонные блоки имеют плотность от 600 до 1800 кг/м3.

Как строительный материал керамзитобетонные блоки представляет собой лёгкий бетон, в котором заполнителем является керамзит — ячеистый материал в виде гранул. Так что свои дополнительные преимущества керамзитобетон получает во многом за счет именно керамзита. А именно усиление тепло- и звукоизолирующих свойств бетона, влагостойкость, стойкость к химическим воздействиям.

Применяя керамзитобетон можно существенно снизить вес зданий и конструкций, достигнув ряда положительных технико-экономических показателей. В климатических условиях России будет достаточно уложить керамзитобетонные блоки в один ряд при строительстве основных внешних стен, чтобы соблюсти нормы теплосбережения строительных конструкций.

 

Арболитовые стеновые блоки

Дерево в России всегда оставалось самым популярным строительным материалом для личного коттеджно-дачного строительства: хорошая теплопроводность, привлекательный внешний вид, сравнительно невысокая стоимость и высочайшая экологичность долгое время делали этот материал действительно наилучшим выбором. Но и серьёзных недостатков у деревянных домов немало, что вкупе с неуклонным ростом стоимости и падением качества деревянного домостроения даёт повод для поиска лучших аналогов. Но, лучшим заменителем дерева, как ни странно, является само дерево.

Арболит – так называемый деревобетон, материал, на 80-90% состоящий из древесной щепы, позволяет не только получить все преимущества деревянного дома, но и обладает рядом существенных плюсов. Сравним особенности практического применения этих материалов в современных условиях.

В строительстве загородных деревянных домов наиболее используемыми разновидностями стеновых материалов сейчас являются обычный брус, оцилиндрованное бревно и клееный брус (в порядке возрастания стоимости). К сожалению, производимые размеры этих материалов практически никогда не превышают 30 сантиметров в диаметре или толщине, ранее же брёвна менее 50см вообще не применялись в строительстве домов из-за слишком больших теплопотерь. Теперь же оцилиндрованные бревна обычно используются 18-24см, выше идёт уже серьёзный рост стоимости. Дома из бруса находятся в аналогичной ситуации. А наиболее престижный материал – клееный брус так вообще редко выпускается толще 21см из-за особенностей производства, да и тот, если качественный – стоит не менее 700 евро за 1м3 (но и цена — не гарантия экологичности используемого клея). Отсюда мы приходим к достаточно важной проблеме современных деревянных домов – на данный момент они просто принципиально не могут использоваться без специальных утеплителей.

Следовательно, мало того что точно придётся забыть о желаниях иметь настоящую бревенчатую или брусовую поверхность внутри дачного дома и произвести дополнительные (иногда весьма немалые) затраты на утеплители, но и вспомнить о том, что с ними – вы в большинстве случаев получаете постоянное фенольное или стирольное загрязнение атмосферы в доме.

Теплопроводность дерева составляет 0.15-0.4 Вт/(мК), арболита – 0.07-0.17 Вт/(мК). Толщина стены из стандартных блоков из арболита (400х200х200 мм.) – 40 см, такая стена по теплосбережению вполне соответствуют классическим стенам из полуметровых бревён и даже превосходят их. И это следует не только из сухих расчетов, но и из практики применения – даже на севере России дома из арболита со стенами такой толщины комфортно эксплуатируются без дополнительного утепления.

Вернёмся к дереву, к наиболее важной из его особенностей – дышащим свойствам деревянных стен. Именно они создают тот уникальный микроклимат деревянных домов из бруса или брёвен, регулируя уровень влажности и обеспечивая пассивную вентиляцию огромной мощности – до 35% внутреннего воздуха в помещении может обновляться через поры стен каждые сутки. Но снова вспомним об утеплении. Безусловно, и сам утеплитель, и соответствующий облицовочный материал можно подобрать также с дышащими свойствами, но… Дышащие стены – это вентиляция. А вентиляция – это наиболее эффективный способ распространения всех ядов. Поэтому, при использовании минваты, пенопласта, многих других видов утеплителей, а также при покрытии стен различными видами красок – просто необходимо использовать плотные пароизолирующие пленки и полностью блокировать «дыхание» стен, чтобы не способствовать и без того немалому распространению отравляющих веществ в помещении.

Стены из арболита, как почти полностью состоящие из дерева, также обладают соответствующими дышащими свойствами, но поскольку не требуют утепления – позволяют использовать простые вентилируемые облицовочные материалы и сохранить в полной мере эту немаловажную особенность, обеспечивающую постоянное поступление чистого, отфильтрованного воздуха через всю поверхность стен.

Далее, главное, в чём дерево всегда проигрывало всем видам кирпича и бетона – высокая горючесть. Различные составы (которые следует учитывать и в расчете стоимости деревянного дома), конечно, снижают степень воспламеняемости, но, во-первых, достаточно слабо, а, во-вторых, со временем уровень защиты падает. К тому же, в данном свете наибольшую проблему опять представляют легковоспламеняемые и высокотоксичные утеплители. Арболит является материалом полностью не поддерживающим горение, и способен действительно долгое время противостоять высоким температурам без каких-либо дополнительных обработок.

Также, большую проблему всегда представляла плохая биологическая устойчивость древесины – гниение, заражение различными грибками и вредителями, просто потеря внешнего вида из-за атмосферных факторов, появление микротрещин и т.д.… И такая проблема именно в современных загородных домах становится ещё более актуальной – при оцилиндровке брёвен оголяются самые мягкие слои древесины, которые значительно сильнее подвержены всем этим факторам. Всё это в какой-то степени решаемо специальными средствами. Но, в любом случае, дерево обязательно требует постоянного ухода и периодических обработок каждые несколько лет. При этом, если упустить момент хоть раз, то уже всёравно останется единственная возможность – облицовывать стены. А, следовательно, и огромные переплаты за внешний вид чисто деревянного дома уходят в никуда. В стеновых блоках из арболита, мало того что древесная щепа механическим образом ограждается от внешних воздействий мощной цементной защитой, так и полностью обработана для дополнительной сохранности (что невозможно произвести для больших массивов дерева) и обладает абсолютной биостойкостью.

В самом процессе строительства дерево имеет ещё ряд неприятных особенностей. Высокая усадка всех видов древесины не позволяет быстро построить деревянный дом – обязательно требуется потратить минимум год на усадку здания (до 10%) и только после этого можно начинать отделку. К тому же, при этом дерево нередко сильно растрескивается, что не только влияет на внешний вид, но, опять же, ухудшает параметры биостойкости и теплоизоляции здания. Строительство домов из бревён ещё и требует затрат на весьма недешевую и непростую операции по конопатке щелей, требующую хороших материалов и профессиональных исполнителей, так как некачественная работа здесь (а проводится она дважды – до и после усадки строения) наносит сильнейший удар по теплосберегающим качествам дома.

Арболит имеет усадку всего 0.4%, поэтому возможно оперативное возведение здания из стеновых блоков в один заход, то есть полное строительство типового садового дома можно завершить, при желании, всего за месяц. И очень весомое качество арболита – чрезвычайно низкая сложность строительства, как и по требованиям к трудозатратам, так и, главное – к профессиональности. Дерево – очень капризный материал и требует грамотного подхода специалистов. Даже громкое имя строительной компании – не залог качества, и узнать кто и как на самом деле строит ваш дом – практически невозможно, если вы сами не строитель. На полноценную же проверку результата – уйдут годы. А качественно выстроить стены из арболита может любой, кто знаком с простой кирпичной кладкой! И займёт это значительно меньше времени.

В итоге, современное деревянное домостроение на практике оказывается абсолютно неэффективным. В результате длительного, сложного и очень дорогостоящего строительства – возможно получить красивый бревенчатый или брусовый дом (и то только с внешней стороны), набитый утеплителем с сомнительной экологичностью, загерметизированный со всех сторон, требующий постоянной заботы, чтобы сохранять хоть в каких-то разумных параметры огнестойкости и биостойкости. А через некоторое время, даже при качественной постройке и уходе, — всёравно потребующий обшивки вагонкой, блок-хаусом, сайдингом или другими облицовочными материалами. И есть ли смысл во всём этом процессе, если за значительно более низкую цену и в в кратчайшие сроки можно получить дом с изначально теплыми, негорючими и экологичными стенами из арболита.

 

Материалы для изготовления стеновых блоков

Цемент

Для стеновых блоков цемент является наилучшим вяжущим. Цемент обладает достаточной скоростью твердения, обеспечивает высокую прочность и влагоустойчивость изделий. Для изготовления изделий могут применяться все типы цементов с маркой прочности от 400 до 500. Минимальные затраты на цемент обеспечиваются, когда его марка прочности в 1,5…2 раза выше требуемой прочности изделий.

Заполнители

В качестве заполнителей обычно используют песок, щебень, шлаки, золы, керамзит, опилки, древесную щепу и другие инертные материалы, а также их любые комбинации. В заполнителе должны отсутствовать чрезмерное количество пыли, мягкие глинистые включения, лед и смерзшиеся глыбы. Для размораживания смерзшихся кусков заполнителя его постоянные хранилища желательно размещать в теплых зонах помещений или снабжать выходные люки бункеров с заполнителями устройствами парового подогрева. Такой подогрев способствует также более быстрому твердению бетона в холодное время года.

Мелкий заполнитель (за исключением зол) по гранулометрическому составу должен относится к группам «крупный» и «средний» (Мк более 2,0). Использование заполнителя меньшей крупности допускается в сочетании с крупным заполнителем. Наличие в песке зерен размером свыше 10мм не допускается. Количество пылевидных, илистых и глинистых частиц в природном песке не должно превышать 3%. Мелкий заполнитель следует хранить на складе в бункере, закрытом от атмосферных осадков. В зимнее время должен обеспечиваться подогрев заполнителя.

Установлено — если стружка или щепа будут слишком длинными (более 40 мм.) — ухудшаются характеристики прочности на сжатие, если щепа мелкая, или это опилки — резко ухудшаются характеристики прочности на изгиб (мелкие частички не обеспечивают армирующего эффекта), и дерево просто становиться как наполнитель, не неся никакой пользы и не улучшая материал.

Заполнители обычно подразделяются на два вида: мелкие и крупные.

1. Мелкие заполнители

Имеют размер зерен от 0,01 до 2 мм. Обычный песок является наиболее широко применяемым мелким заполнителем. Небольшое содержание в песке ила, глины или суглинков допустимо при условии, что их количество не превышает 10% по весу. Отходы щебеночного производства — мелкие частицы гранита, доломита, мрамора и т.п., зола-унос, мелкая фракция шлаков также относятся к этой группе. Мелкий заполнитель обеспечивает пластичность смеси, уменьшает количество трещин в изделиях и делает их поверхность более гладкой. Однако избыток мелкого заполнителя, и особенно его пылевидной составляющей, снижает прочность изделий.

2. Крупные заполнители

К крупным заполнителям относятся материалы, имеющие размер зерен 5 и более мм. В составе бетонной смеси крупный заполнитель необходим для создания внутри изделия пространственной рамы, от прочности которой зависит прочность изделия. Обычно недостаточная прочность изделия (при качественном вяжущем) объясняется недостатком в бетоне крупного заполнителя. Избыток крупной фракции заполнителя в смеси приводит к тому, что поверхность изделий и их грани получаются пористыми и неровной формы, а при транспортировке готовых изделий увеличивается количество боя. С увеличением размеров зерен крупного заполнителя прочность изделий возрастает.

Максимальная фракция заполнителя составляет 15 мм. При увеличении размера зерен появляется вероятность их заклинивания в затворе бункера, загрузочном ящике и матрице. При этом в загрузочном ящике гнутся ворошители и создаются избыточные нагрузки на их подшипники и цепной привод, а при попадании больших камней в матрицу — гнуться ее перемычки и пуансон. В качестве крупного заполнителя широкое распространение получил гравий — совокупность окатанных зерен и обломков, получаемых в результате естественного разрушения и перемещения скальных горных пород. Гравий должен быть чистым, прочным и не содержать каких-либо мелких включений. Щебень из природного камня является наиболее распространенным крупным заполнителем, получаемым в результате искусственного дробления горных пород. Не рекомендуется применять щебень из сланцев, т.к. они не обеспечивают долговечность изделий. Очень важно, чтобы в щебне не было пыли, для чего его целесообразно промывать. К крупным заполнителям относится также большая группа различных легких заполнителей.

Вода

В воде, используемой для приготовления бетона, должны отсутствовать примеси масел, кислот, сильных щелочей, органических веществ и производственных отходов. Удовлетворительной считается вода питьевого качества или вода из бытового водопровода. Вода обеспечивает гидратацию (схватывание) цемента. Любые примеси в воде могут значительно снизить прочность бетона и вызвать нежелательное преждевременное или замедленное схватывание цемента. Кроме того, загрязненная вода может привести к образованию пятен на поверхности готового изделия. Температура воды не должна быть ниже 15° С, поскольку снижение температуры ведет к увеличению времени схватывания бетона. Воду рекомендуется подавать в смеситель через перфорированную трубу.

Химические добавки к бетону

В последние годы достигнут значительный прогресс в области разработки различных химических присадок к бетону. Они используются для снижения расхода цемента, увеличения скорости его схватывания, сокращения продолжительности тепловлажностной обработки изделий, придания бетону способности твердеть в зимнее время, повышения его прочности и морозостойкости.

Из добавок ускорителей твердения наиболее распространен хлористый кальций СаСl. Количество добавок хлористого кальция составляет 1…3% от массы цемента. Эти добавки повышают прочность бетона в возрасте 3 суток в 2…4 раза, а через 28 суток прочность оказывается такой же, как и у бетона без добавок.

Хлористый кальций применяется как в сухом виде, так и в растворе. В сухом виде он добавляется в заполнитель, в растворе вносится в предназначенную для приготовления смеси воду с сохранением суммарного количества воды в смеси. Добавление СаСl несколько увеличивает стоимость исходных материалов, однако за счет более быстрого набора прочности обеспечивает изготовителю строительных изделий экономию энергии на обогрев помещения для их вылеживания перед отгрузкой заказчику, значительно превышающую расходы на хлористый кальций, а также уменьшает количество боя изделий при транспортировке.

Большой положительный эффект в производстве бетонных изделий дает использование воздухововлекающих добавок: древесной опыленной смолы СДО нейтрализованной воздухововлекающей смолой СНВ, теплового пекового клея (КТП), сульфитно-дрожжевой бражки (СДБ). Воздухововлекающие добавки улучшают подвижность смеси при заполнении матрицы вибропресса, повышая этим качество поверхности изделий и уменьшая количество боя. Главным достоинством воздухововлекающих добавок является увеличение морозостойкости бетона. Эффект повышения морозостойкости объясняется насыщением пузырьками воздуха пор бетона, что уменьшает проникновение в них воды и препятствует возникновению разрушающих напряжений в бетоне при замерзании капиллярной воды за счет демпфирующего сжатия пузырьков воздуха.

Воздухововлечение несколько снижает прочность бетона, поэтому не следует вводить в него большое количество воздухововлекающей добавки. Например, количество СДБ, вводимой в бетонную смесь, составляет 0,15…0,25% от массы цемента в пересчете на сухое вещество бражки. Оптимальное количество других добавок не превышает 1% от массы цемента и уточняется экспериментально.

 

Перечень некоторых химических добавок

Наименование химической добавки

Нормативная документация

Содержание от массы цемента, %

Воздухоотвлекающие добавки

1

СДО смола древесная омыленная

ТУ 81-05-02-78

~ 0,01…0,02

2

Смола нейтрализованная СНВ

ТУ 81-05-75-74

~ 0,01…0,02

Пластифицирующие добавки

3

Сульфитно-дрожжевая бражка СДБ

ТУ 81-04-225-73, ОСТ 81-79-71

~ 0,2

4

Поверхностно активный щелок ПАЩ-1

ТУ 6-03-26-77

~ 0,15…0,35

5

Суперпластификатор С-3 (разжижитель)

ТУ 6-1429-258-79

~ 0,3…0,7

6

Лингосульфанаты технические ЛСТ

ТУ 13-0281036-05

~ 0,2…0,3

7

Лингосульфанаты ЛСБУ

ТУ 13-7308001-738

~ 0,2…0,3

8

Лингосульфанаты модифицированные ЛСТИ

ОСТ 13-278

~ 0,2…0,3

Пластифицирующие-воздухоотвлекающие

9

Мылонафт

ГОСТ 13302

~ 0,02

10

Асидол

ГОСТ 13302

~ 0,02

11

Этилсиликонат натрия ГКЖ-10 и метилсиликонат натрия ГКЖ-11

ТУ 6-02-6978-72

~ 0,2

Газообразующие (гидрофобизирующие)

12

Полигидроксилоксан ГКЖ-94

ГОСТ 10834-76

~ 0,1

  

Составы для изготовления стеновых камней


п/п

Марка камня по прочн. на сжатие

Вид бетона

Марка бетона

Объемная масса сухого бетона кг/м3

Материал

Расход материалов (сухих) на 1 м3

по массе, кг

по объему, м3

1

75

Песчаный бетон

М200

1970-2020

Портландцемент М400
Песок кварцевый Мк=2,0-2,5мм
Вода

320

1650-1700
160

0,26

1,13

0,16

2

50

Керамзито-бетон на кварцевом песке

М150

1430-1590

Портландцемент М400
Керамзитовый гравий фр.5-10мм (G=700-800 кг/м3)
Песок кварцевый Мк=2,0-2,5мм
Вода

230

600-760

 

600

190

0,18

0,91

 

0,40

0,19

3

50

Шлакобетон

М150

1650-1750

Портландцемент М400
Шлак топливный (G=1100-1200 кг/м3)
Вода

250

1400-1500

200

0,2

1,25

0,20

4

50

Золошла-ковый бетон

М150

1400-1600

Портландцемент М400
Шлак топливный (G=1100-1200 кг/м3)
Зола (G=800-1000 кг/м3)
Вода

200

650-700

550-700
280

0,16

1,58

 

0,70

0,28

5

50

Бетон на известня-ковом щебне

М150

1870-1970

Портландцемент М400
Щебень известняковый фр.0-10мм (G=1300-1400 кг/м3)
Вода

220

1650-1750
150

0,18

1,25
0,15

6

35

Бетон на щебне из кирпичного боя

М100

1520-1670

Портландцемент М400
Щебень из кирпичного боя фр.0-10мм (G=1100-1200 кг/м3)
Вода

170

1350-1500
250

0,14

1,25
0,25

7

35

Керамзито-золобетон

М100

1270-1470

Портландцемент М400
Керамзитовый гравий фр.0-10мм (G=700-800 кг/м3)
Зола (G=800-1000 кг/м3)
Вода

170

600-700
500-600
320

0,14

0,87
0,61
0,32

8

35

Золопесча-ный бетон

М100

1710-1780

Портландцемент М400
Зола (G=800-1000 кг/м3)
Песок кварцевый Мк=2,0-2,5мм
Вода

200
280-350
1230
230

0,16
0,35
0,82
0,23

9

35

Перлитобетон на кварцевом песке

М100

1340-1355

Портландцемент М400
Перлитовый песок (G=200-220 кг/м3)
Песок кварцевый Мк=2,0-2,5мм
Вода

370

170-185
800
280

0,3

0,85
0,54
0,28

10

25

Бетон на щебне из туфа

М75

1220-1345

Портландцемент М400
Туф фр.0-10мм (G=800-900 кг/м3)
Вода

220

1000-1125
230

0,18

1,25
0,23

11

25 (сплош-ной камень)

Опилкобетон на кварцевом песке

М35

1090-1115

Портландцемент М400
Опилки древесные хв. пород (G=120-140 кг/м3)
Песок кварцевый Мк=2,0-2,5мм
Хлорид кальция
Вода

300

150-175
640
10
300

0,24

1,25
0,43
0,01
0,30

12

25 (сплош-ной камень)

Опилкозо-лобетон

М35

780-910

Портландцемент М400
Опилки древесные хв. пород (G=120-140 кг/м3)
Зола (G=800-1000 кг/м3)
Хлорид кальция
Вода

250

150-175
380-480
8
320

0,20

1,25
0,48
0,008
0,32

Примечание: Составы подобраны с использованием сырьевых материалов, отвечающих требованиям ГОСТ; при наличии материалов с другими характеристиками требуется корректировка составов.

 

Общие рекомендации по изготовлению блоков

Подбор состава бетонной смеси

Изготовитель должен творчески подойти к вопросу подбора бетонной смеси и самостоятельно найти ее оптимальный состав, руководствуясь приведенными ниже рекомендациями и готовыми рецептами. Процесс поиска оптимального состава не является сложным и не требует особой квалификации. В его основе лежит перебор различных комбинаций имеющихся в распоряжении изготовителя компонентов и испытания изготовленных из них образцов изделий. На основании большого опыта работы и наблюдений за работой вибропрессующих линий, можно утверждать, что качество получаемых на них изделий зависит на 70% от качества смеси и на 30% от умения оператора, работающего за пультом управления вибропрессом.

Каким же требованиям должна отвечать бетонная смесь?

Во-первых, изготовленные из смеси камни должны иметь необходимую прочность. Этот параметр зависит от количества введенного в смесь вяжущего и соотношения между собой мелкой и крупной фракции заполнителя. Во-вторых, смесь должна хорошо формоваться в матрице, что зависит от ее влажности и опять от соотношения мелкой и крупной фракции. Смесь должна быть в меру сыпучей для быстрого и полного заполнения матрицы и в меру липкой для удержания формы изделия после его выпрессовки из матрицы.

В связи с тем, что для получения необходимой прочности изделий смесь должна содержать вполне определенное количество вяжущего (например, при изготовлении стеновых камней количество цемента марки 400 обычно составляет 200…230 кг на один кубический метр смеси), изготовитель не может в широких пределах влиять на смесь меняя содержание вяжущего. В его распоряжении остается только подбор правильного соотношения мелкой и крупной фракции заполнителя и количества воды. В процессе этого подбора изготовитель может столкнуться с рядом противоречий. Например, сочетание мелкого и крупного заполнителя, которое позволяет достичь максимальной прочности, может привести к слишком грубой структуре и неровной поверхности изделий, что затруднит их реализацию, а состав смеси, который обеспечивает наивысшие теплоизоляционные свойства, может не обеспечивать наилучшие прочностные характеристики изделий. Такие противоречия изготовитель должен разрешать самостоятельно. Соотношение мелкого и крупного заполнителя, пропорция между заполнителем и вяжущим обычно являются компромиссом, которым изготовитель обеспечивает наиболее важные для него характеристики изделий в ущерб каких-либо других характеристик, с его точки зрения второстепенных. Один изготовитель в качестве главной характеристики может выбрать прочность, а другой — товарный вид изделия или его теплозащитные свойства.

Точное количество каждого компонента может быть установлено только опытным путем с помощью изготовления и лабораторных испытаний пробных партий изделий. Предварительная оценка прочности смеси может быть сделана без лабораторных испытаний: если внешний вид поверхностей и ребер изделий является удовлетворительным и при этом у изделий через 2…3 суток ребра и углы не обламываются от слабых ударов, можно считать, что состав смеси подобран правильно.

Влияние крупного заполнителя

Вообще говоря, чем крупнее заполнитель, тем выше прочность изделия. Крупный заполнитель образует внутри изделия жесткий пространственный скелет, который воспринимает основные эксплуатационные нагрузки изделия. Крупный заполнитель повышает прочность изделия на сжатие, увеличивает его долговечность, уменьшает ползучесть, усадку и расход цемента. Однако все эти положительные свойства крупного заполнителя могут проявиться только в том случае, если в смеси присутствует достаточное количество мелких частиц, роль которых заключается в заполнении пространства между крупными зернами и исключении их взаимного сдвига при сжатии изделия. Максимальную прочность бетона при заданном количестве вяжущего обеспечивает такой состав заполнителя, при котором крупные зерна заполняют весь объем изделия и касаются друг друга, между крупными зернами, контактируя с ними и друг с другом, располагаются зерна чуть меньшего размера, оставшееся пространство заполнено еще более мелкими частицами и т.д. до полного заполнения всего объема изделия. На практике такой идеальный состав получать трудно и необязательно. Достаточно обеспечить наличие в смеси двух основных фракций: крупной, размером 5…15 мм и мелкой размером от пыли до 2 мм. Содержание крупной фракции должно составлять 30-60%. В случае использования материала, содержащего меньшее количество крупных зерен, требуется большее количество цемента или гипса, т.к. увеличивается общая цементируемая площадь заполнителя.

Недостаток в смеси мелкого заполнителя

Если при выпрессовке из матрицы в изделиях появляются большие трещины, то вероятнее всего это происходит из-за недостатка мелких частиц в мелком заполнителе. Недостаток мелких частиц может объясняться, например, вымыванием большого количества очень мелкого песка при промывании мелкого заполнителя. Смесь, имеющая недостаток мелких частиц, менее пластична, склонна образовывать трещины, плохо слипается и формуется. Недостаток мелких частиц может быть устранен добавлением в смесь небольшого количества мелкого песка, каменной пыли или увеличением содержания воздухововлекающих добавок. При этом следует учитывать, что избыток в смеси очень мелких частиц и пыли приводит к потере прочности изделия или к увеличению его себестоимости за счет вынужденного увеличения количества вяжущего (до 20…40%), необходимого для достижения заданной прочности изделий. Необходимость в увеличении содержания вяжущего объясняется следующим. Для получения прочного бетона вяжущее должно покрыть тонким слоем каждую частицу заполнителя. В процессе схватывания бетона покрытые вяжущим частицы срастаются друг с другом и образуется прочное монолитное изделие. Если мелкой фракции слишком много и, кроме того, в ее составе много пыли, то общая площадь частиц заполнителя становится настолько велика, что обычной дозы цемента не хватает на обволакивание всех частиц заполнителя. В бетоне появляются участки не содержащие цемента и прочность изделия снижается.

Количество воды в смеси

При изготовлении изделий методом вибропрессования бетонная смесь требует гораздо меньше воды, чем при обычной заливке бетона в формы. Известно, что слишком большое количество воды в бетоне уменьшает его прочность. Для полного прохождения реакции схватывания достаточно всего 15…20% воды от массы цемента и 40…60% от массы гипса. Бетонная смесь с таким содержанием воды является почти сухой. Метод вибропрессования позволяет применять смеси с минимальным количеством воды, так как заполнение матрицы происходит за счет вибрации и давления на смесь, а не за счет текучести смеси, как в обычном жидком бетоне. Фактически вибропрессование является индустриальным вариантом детской песочницы, в которой с помощью уплотнения влажного песка в игрушечной форме получаются «пирожки». Влажность бетонной смеси и ее липкость должны быть примерно такими же, как у песка в детской песочнице. При перемешивании недостаточно влажной смеси частицы вяжущего плохо прилипают к частицам заполнителя, отформованные из слишком сухой смеси изделия осыпаются при выпрессовке из матрицы или в них появляются трещины. Избыток воды также оказывает отрицательное воздействие на процесс изготовления изделий. Переувлажненная смесь становится слишком липкой. Это затрудняет заполнение матрицы вибропресса и вызывает разрушение верхней плоскости отформованных изделий из-за прилипания смеси к пуансону при его подъеме. Кроме того, выпрессованные изделия оплывают на поддоне, приобретая бочкообразную форму и теряя точность размеров.

При изготовлении стеновых камней оптимальным является такое количество воды в смеси, при котором поверхность выпрессованных из матрицы камней имеет сухой вид, но при перемещении поддонов от стола вибропресса к стеллажу накопителя в изделиях не появляются трещины. Опытные операторы обычно легко оценивают качество смеси для всех изделий визуально, по ее внешнему виду в работающем смесителе. В процессе работы оператор смесителя может останавливать его для оценки влажности смеси на ощупь, путем сильного сжатия ее в руке. Если при этом получается не рассыпающийся плотный комок без выступающей влаги и при затирании его поверхности каким-либо гладким металлическим предметом получается гладкая, блестящая, влажная поверхность, то количество воды подобрано правильно.

Продолжительность перемешивания смеси

Приготовление бетонной смеси необходимо осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.09.01-85.

Перемешивание смеси играет важную роль в получении прочного бетона. Цель перемешивания состоит в покрытии каждой частицы заполнителя тонкой пленкой вяжущего. Для приготовления бетонной смеси следует использовать смесители принудительного действия, соответствующие ГОСТ 16349-85. Объем замеса должен быть не более 0,75 и не менее 0,4 полезной емкости смесителя. Продолжительность приготовления бетонных смесей, за исключением смесей с древесным заполнителем должна составлять 4-5 мин., в том числе 2-3 мин. после введения воды затворения. Время, прошедшее от приготовления бетонной смеси до ее использования, как правило, не должно превышать более 40 мин., для смесей с добавкой ускорителя твердения – 20 мин.

При приготовлении опилкобетона или арболита в бетоносмеситель предварительно загружают древесный заполнитель, добавляют раствор химических добавок и перемешивают в течение 1-1,5 мин. Затем загружают песок, (золу), цемент и перемешивают в течение 1 мин., после чего заливают остальную воду и окончательно перемешивают смесь в течение 2-3 минут. При изготовлении перлитобетона в бетоносмеситель предварительно загружают перлит, затем остальные материалы и воду.

Керамзитобетон: технология производства, преимущества керамзитобетона.


Керамзит – экологически чистый материал, являющийся сырьём для создания керамзитобетона. Вспененная и обожжённая глина приобретает структуру заставшей пены, оболочка которой повышает её прочность. Из-за этого керамзит становится главным видом пористого заполнителя, не уступающий никаким другим видам бетона по влагоустойчивости и по теплозвукоизоляционным свойствам.

Преимущества керамзитобетона.

Сравнивая бетон и керамзитобетон, последний выигрывает по многим параметрам. Например, при строительстве стен нужно меньше раствора, а скорость монтажа увеличится в 5 раз. Вес готовых изделий уменьшается в полтора раза на один квадрат кладки. Керамзитобетон имеет следующие плюсы: высокая теплоизоляция, не подвергается горению, не образуется коррозия, не подвергается процессу гниения.

Керамзитобетон по качествам отличается от обычного кирпича. Скажем, в вибропрессованных керамзитобетонных блоках меньше цемента, а удельная масса таких блоков меньше, чем вес кирпичной кладки. Кроме этого, проф. каменщик за одну смену уложит из керамзитнобетонных блоков больший объём, нежели он выкладывал бы из кирпича. Один керамзитобетонный блок равен семи кирпичам. Так что выбирайте только такие блоки, ведь по экологическим свойствам они не уступают кирпичу.

На практике доказано, что использование лёгких керамзитобетонных блоков в качестве альтернативы кирпичу, снижает стоимость работы на 40%. Лёгкий керамзитобетон имеет высокие теплоизоляционные свойства. Испытания доказали, что применение керамзитового гравия может сократить теплопотерю на 70%.

Применение керамзитобетона.

Требования, предъявляемые к теплотехническим характеристикам стеновых стройматериалов стали более жёсткими после выхода СНиП-И-3-79. Различные научно-исследовательские институты начали искать решение этой проблемы, так как из-за новых норм деревянные стены должны изготавливаться толщиной в 1.5 метра. В результате предложили идею изготовления многослойных стен с применением в качестве теплоизоляционного элемента плит из пенополистирола и пенополиуретана, а несущим материалом будет тяжёлый бетон. Но была найдена одна интересная проблемка. С накоплением и появлением избытка вредных продуктов ухудшатся санитарные условия и снизится комфортность. Помимо этого, материалы недолговечны, их нельзя отремонтировать и они со временем теряют свои теплоизоляционные свойства.

В наше время на рынке достаточно много керамзитобетонных блоков различного вида, основой которых используют керамзитовый гравий мелких фракций, размер которых составляет ~10 мм. Эти железобетонные конструкции создаются на вибрационных прессах, а затем подвергаются теплообработке.

Производство керамзитобетонных блоков: технология, изготовление

Это легкий строительный материал, используемый для возведения стен. Несмотря на относительно небольшую массу, блоки считаются прочными. Поверхность материала не наносит вреда окружающей среде, а изготовление керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях. Технологический процесс позволяет значительно уменьшить финансовые расходы. Качество материала будет превосходным, если для производства керамзитобетонных блоков используется хорошее сырье.

Технология производства

Производство влияет на структуру блочных элементов, которые могут быть монолитными или иметь пустоты.

Производство керамзитоблоков состоит из пяти этапов:

  • соединяются все компоненты;
  • приготовленный раствор разливается по формам;
  • происходит процесс застывания и твердения;
  • блоки просушиваются в течение двух и более дней;
  • выполняется складирование готового материала.

Плотность зависит от того, в каком соотношении смешивают сырье.

Бывает, что получаемая масса оказывается суховатой. В этом случае воду рекомендуется заменить особой смесью, например – «пескобетоном».

Чтобы придать материалу твердость, применяют вибропресс.

Тем, кто решил заняться изготовлением керамзитоблоков самостоятельно, рекомендуется учитывать немаловажный момент – в производственном процессе применяется стиральный порошок. Достаточно одну ложку этого средства растворить в воде, чтобы готовый материал получил определенный уровень пластичности.

Учтите также, что раствор до момента застывания должен стать похожим на пластилин. Чтобы добиться этого, необходимо перемешать сухие компоненты, к которым потом добавляется вода, содержащая порошок.

В самостоятельном изготовлении строительного материала следует придерживаться технологии производства керамзитобетонных блоков, строго соблюдать пропорции исходного сырья. Приготовление пластичной смеси – только часть успеха. Немаловажное значение имеет и формовка.

Ее выполняют с помощью Г-образных половин доски толщиной до 2 см. Процесс оказывает влияние на размеры блоков – 39 х 19 х 14 см и 19 х 19 х 14 см. Вес одного блока достигает шестнадцати килограмм.

При изготовлении раствора для керамзитобетонных блоков используют качественные компоненты. Даже полоски стали, исполняющие роль защелок, машинное масло, которым смазывают опалубку, доски на поддон – все влияет на конечное качество материала. В смеси не должен находиться мусор, песок, ил и т. п.

Важное значение придается процессу затвердевания. Он по времени самый продолжительный, при этом необходимо обеспечить неподвижность блоков и нормальный температурный режим, чтобы материал не пересыхал.

Состав блоков, их основные свойства

Главный компонент для наполнения – керамзит. Он различается фракциями, напрямую влияя этим на окончательный результат. Кроме этого, в качестве сырья используют цементную массу, песок просеянный, воду, добавки, улучшающие качество раствора и будущего блочного материала. Для наполнения также могут использовать пемзовый либо шлаковый гравий, щебенку и алгопорит.

Керамзит придаст блокам легкость, понизит степень тепловой проводимости, цементный состав добавит прочности.

Чтобы понять, подходят ли керамзитобетонные блоки от производителя для строительства вашего объекта, необходимо изучить характеристики материала, к которым относятся:

  1. Сохранение тепла внутри помещения выражается числовым значением 0.14 – 0.45, что значительно выше, чем у ячеистого бетона. Но при этом отметим, что показатель плотности у последнего значительно ниже.
  2. Число циклов «замораживание – оттаивание» достигает двух сотен. Это хороший показатель, которому может позавидовать любой стеновой материал.
  3. Значение плотности находится в промежутке 400 – 2 000 кг на кубометр.
  4. Материал не дает усадку, и это является его очередным достоинством. Вследствие этого стены не деформируются, трещины на их поверхности не появляются.
  5. Уровень гигроскопичности достигает восемнадцати процентов. Изделия нуждаются в защите от влаги.
  6. В средних регионах России толщину стен рекомендуется устраивать минимум 50 см с последующим за этим утеплением.

Пропорции

Гарантом получения хорошего изделия считается высококачественное сырье.

Керамзит представляет собой гранулы, которые получают в процессе обжига глины легкого плавления. Частицы на изломах похожи на застывшую пенную массу. Из-за плотности запекающейся оболочки керамзит получает хороший запас прочности. Гранулы в диаметре составляют от 4 до 8 мм, отличаются неправильными формами и округлыми краями. Если для изготовления применяют более мелкую фракцию, то отмеряют керамзитовый песок в два раза меньше, чем гранулированный материал.

Цемент должен отличаться идеальной чистотой и свежестью. Лучше отдавать предпочтение М 400 и М 500.

С помощью присадок поверхности гранул получают характерный глянец. В состав сырья добавляется клеевой состав для камня или плитки.

Пластификаторами добиваются увеличения показателей влагонепроницаемости и устойчивости к морозам. Они препятствуют появлению трещин. Довольно часто для понижения массы изделий производители керамзитобетонных блоков добавляют смолу древесины.

Пропорции исходных компонентов будут определяться тем, какие свойства материала вы желаете получить на выходе. Зная эти данные, можно рассчитать себестоимость одного блока.

Примерное количество сырья:

  • керамзит – 60 %;
  • строительный песок – 20 – 22 %;
  • цементный материал – 10 %;
  • вода чистая – 8 – 10 %.

Последовательность загрузки материалов в бетономешалку следующая:

  • вода:
  • керамзитовый материал;
  • цементный состав;
  • песок.

Все смешивается в течение двух минут, в результате чего образуется прочная бетонная масса, отличающаяся небольшим весом и хорошими теплоизоляционными возможностями.

Для придания прочности увеличивают долю цемента, но в этом случае повысится теплопроводность материала, и стены получатся более холодными.

В упрощенном варианте состав керамзитобетонного материала представляет собой смесь доли цемента, двух частей песка и трех – керамзита.

Но существует и нестандартный вариант, в котором на одну цементную часть используют две доли песка, одну – воды и добавляют от 1 до 6 частей керамзитного камня.

Производство блоков возможно своими силами, и в этом случае в исходном сырье тоже появятся отличия:

  • керамзитовый гравий – 8 частей;
  • просеянный песок – 2 части;
  • вода – из расчета 225 литров на каждый куб готовящейся смеси.

Кроме того, в бизнес-плане необходимо учесть, что песка понадобится несколько больше, так как три части используются для формирования фактуры блоков.

Используемое оборудование

Для заводского производства блоков можно приобрести несколько разновидностей линий:

  1. Конвейерную. Она отличается максимальным уровнем автоматизации и большими возможностями по суточному производству. Стоит такое оборудование довольно много, но после ввода в эксплуатацию окупается в течение одного года.
  2. Стационарную. Для нее характерна приемлемая стоимость, но человеку в процессе приходится участвовать не только в роли оператора. Комплектность оснащения выбирается самостоятельно.

Для изготовления блоков своими силами достаточно иметь бетономешалку, вибропресс и формы для материала.

Некоторые приобретают небольшую установку, способную выдавать до двадцати пяти кубометров блоков за одни сутки. Здесь все зависит от модели и мощности устройства.

Если необходимо сэкономить денежные средства, то изготовьте самодельное оборудование. Для этого понадобятся определенные детали и подробная инструкция по выполнению работ, которую найдете в интернете.

Процесс изготовления

Чтобы изготовить один пустотелый блок, понадобится 0.01 кубический метр растворной массы. Вес влажного изделия составит 11 кг, после сушки – 9.5 кг.

Подготовленной смесью заполняются специальные формы. Чтобы затвердение было надежным, используют вибрационный станок. С помощью такого оборудования емкости сотрясаются, от чего растворная масса распределяется и утрамбовывается равномерно. По завершению вибрации стальной пластиной следует удалить избыток раствора.

Сушка в формах проводится два дня при естественных условиях либо в специальных автоклавных камерах. Если в керамзитобетонный раствор добавлены пластификаторные компоненты, высыхание сокращается до шести – восьми часов. Затем блоки извлекают и размещают на открытом воздухе на одну – полторы недели.

Готовый материал остается складировать в штабели и поместить в сухое и проветриваемое помещение.

Классификация блочного материала

По предназначению блоки разделяются на несколько групп:

  • стеновую – используют для строительства стен;
  • перегородочную – из такого материала возводят перегородки;
  • вентиляционную – блоки имеют специальные отверстия, в которые пропускаются коммуникационные линии;

  • фундаментную – отличаются показателем прочности и плотности. Представлена группа крупноформатными изделиями, блоки бывают полнотелыми и пустотелыми;
  • для сборно-монолитных перекрытий.

Заключение

Технологический процесс изготовления керамзитобетонного блочного материала не отличается сложностями, его вполне можно организовать в домашних условиях. Материал, изготовленный с соблюдением технологий и правильно уложенный в кладку, придаст конструкции долгий эксплуатационный период, практичность и прочность.

Керамзитобетонные блоки своими руками: состав, пропорции

Изготовить строительные керамзитобетонные блоки своими руками возможно. Для этого следует строго соблюдать установленные пропорции смеси. А чтобы готовое изделие соответствовало заявленным стандартам ГОСТа 33126–2014, для придания ему прочности и надежности рекомендуется использовать специальный станок для изготовления такого вида стройматериала.

Посмотреть «ГОСТ 33126-2014» или cкачать в PDF (230 KB)

Керамзитоблоки по своим свойствам не уступают бетонными, только в них используется не щебень, а керамзит.

Характеристики

Блочные элементы из керамзитобетона изготавливаются из бетона различных марок, все зависит от того, какими свойствами должно обладать изделие и какова сфера его применения. Бетон с наполнителем из керамзита бывает таких разновидностей:

Материал по структуре может быть уплотненным, крупнопористым, поризованным.
  • крупнопористый;
  • поризованный;
  • уплотненный.

Блоки используются для возведения конструкций различного предназначения. Учитывая сферу применения, различают такие виды этого стройматериала:

  • конструктивный;
  • конструктивно-теплоизоляционный;
  • теплоизоляционный.

Если состав и указанные пропорции для керамзитобетонных блоков соблюдены строго, получится качественный материал, обладающий такими достоинствами:

  • надежная теплоизоляция;
  • увеличенная прочность;
  • высокий коэффициент морозостойкости;
  • малый уровень расширения и деформации;
  • экологическая чистота и безопасность;
  • небольшая масса;
  • простота монтажа и обработки, изделие можно резать обычной ножовкой.
Достоинства материала основываются на его характеристиках.

Но как и у любого вида стройматериала, у бетона с керамзитом есть свои недостатки, основные из которых:

  • Невозможность возводить многоэтажные конструкции ввиду повышенной пористости структуры блока.
  • Узкая сфера применения керамзитобетона.
  • Необходимость в дополнительной наружной отделке, потому что под влиянием негативных погодных условий и механического воздействия поверхность склонна к деформации и разрушению.

Состав раствора

В процессе изготовления керамзитобетонных блочных элементов важно использовать качественное сырье, используемое в строго указанных нормативными документами пропорциях. В состав керамзитобетона входят такие компоненты:

Материал готовится из компонентов, соотносящихся между собой в нужной пропорции.
  • Цемент. Чтобы сделать керамзитобетон прочным и качественным, специалисты советуют добавлять в раствор цемент маркой не ниже М400.
  • Керамзит. Материал, используемый вместо щебня, отличающийся пористой структурой и небольшим весом. Для производства керамзитоблоков используется фракция 5—10 мм.
  • Песок. Не должен иметь примесей глины и чернозема. Используется в качестве наполнителя, создающего скелет блочного элемента. Допустимые фракции песка — средняя и крупная.
  • Вода. Изделие выйдет более качественным, если вода используется очищенной.

Для увеличения пластичных свойств керамзитоблока разрешено добавлять в массу средство для мытья посуды либо жидкий порошок. Химическая реакция между компонентами способствует образованию внутри воздушных микропор. Благодаря такому эффекту повышается коэффициент влаго- и морозоустойчивости, что положительно влияет на качество готового изделия.

Оборудование и инструменты

При постоянной необходимости в изготовлении изделий стоит купить оборудование, а не мучиться с подручными средствами.

Если средства позволяют и решено наладить беспрерывное производство материала на керамзите, можно купить специальное оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Сюда входит вибростанок, имеющий ровное основание. Вибрации на таком устройстве строго отрегулированы, благодаря чему во время производства готовые блоки будут полностью соответствовать заявленным физико-техническим характеристикам.

Чтобы приготовить качественный, однородный раствор, потребуется бетоносмеситель, минимальный объем бункера должен быть 130 л. Помимо спецоборудования, понадобятся такие инструменты:

  • лопата;
  • ведро;
  • мастерок;
  • металлический лист для подложки;
  • деревянные доски для опалубки или готовые формы.

Технология производства своими руками

Формы и опалубка

Несложно из досок соорудить опалубку для изготовления изделий.

Чтобы изделие получилось нужных размеров, необходимо подготовить формы для керамзитобетонных блоков. Для этого понадобятся деревянные доски и металлический лист-подкладка. С помощью рулетки делается разметка параметров формы, далее ножовкой из доски вырезаются поддон и 2 части, соединенные буквой «Г». Элементы соединяются уголками, внутреннюю часть формы рекомендуется оббить тонким металлическим листом, чтобы готовое изделие можно было легко вынуть. Если это невозможно, тогда нужно перед заливкой смазать внутренние стенки опалубки техническим маслом.

Пропорции раствора

Чтобы изготовить прочные блоки для стен, рекомендуется соблюдать пропорции керамзитобетона, указанные в частях от общей массы на 1 м куб. готового раствора. Данные представлены в таблице:

КомпонентыПропорции на 1 м³, части
Портландцемент класса М4001
Керамзит6—8
Песок2
Вода0,8—1
Моющее средство или стиральный порошок1

Важно не только соблюдать рецепт приготовления керамзитобетонной смеси, но и соблюдать последовательность введения компонентов:

Вода должна оказаться в бетономешалке первой.
  1. Сначала в бетономешалку заливается вода с разведенным в ней моющим средством.
  2. Далее засыпается керамзит, после чего все перемешивается.
  3. Затем добавляется цемент и в конце песок. Масса тщательно перемешивается на протяжении 2—3 мин.

Отлив блоков

Отливать элементы необходимо в предварительно подготовленные и смазанные машинным маслом формы, установленные на максимально ровной поверхности. В помещении, где происходит заливка, не должно быть лишней влаги, оптимальная температура воздуха — 15—18 °C. Так как керамзит легкий и после заливки сразу всплывает, пока масса не схватится, необходимо гранулы утрамбовать внутрь блока. Для этого лучше использовать вибрационный станок для производства керамзитобетонных блоков. Но если оборудования нет, можно воспользоваться широким бруском, которым массу трамбуют до тех пор, пока на поверхности не образуется «цементное молоко».

После заливки в формы смесь обязательно нужно утрамбовать.

Как происходит сушка?

Через сутки утрамбованное изделие можно извлекать из опалубки, затем поместить на поддон и дать подсохнуть еще 2—3 дня. Однако, чтобы изготовленный керамзитобетон своими руками получился прочным и соответствовал заявленным характеристикам, специалисты советуют дать ему вылежаться еще месяц. По истечении этого времени стройматериал будет полностью готов к применению. Из него можно смело возводить несущие стены построек любого предназначения.

 

Leca — Легкий керамзит

Легкий керамзит (Leca) выдержал испытание временем в производстве стен Acotec. Leca заменила древесную стружку в качестве сырья для бетона в начале 80-х годов прошлого века Acotec. С тех пор эта экономичная технология перегородок успешно проникла на азиатские строительные рынки.

Истоки Acotec, Advanced Construction Technology, восходят к результатам лабораторных испытаний, проведенных финским техническим студентом Петтери Лайтиненом в 1990–1991 годах.В то время Лайтинен заканчивал магистерскую диссертацию на техническом факультете Университета Оулу, где по контракту с Acotec Ltd.

разработал новый рецепт легкого бетона. -нагрузочные несущие перегородки. Первая линия Acotec уже была доставлена ​​в Сингапур в 1987 году от имени предшественника Acotec с использованием древесно-стружечного бетона в качестве материала.

Петтери Лайтинен, директор по продажам Elematic, разработал рецепт легкого бетона для Acotec в начале 90-х годов.

«Перегородки из легкого бетона предназначались для развивающихся рынков, где быстро росла потребность в недорогих и рентабельных строительных технологиях. Однако древесно-стружечный бетон не отвечал рыночным требованиям», — отмечает Петтери Лайтинен, который сейчас работает по адресу директор по продажам компании Elematic о ранних этапах производства Acotec. Компания Elematic приобрела бизнес-подразделение Acotec в 2001 году.

На основе исследований Лайтинена и в связи с этими потребностями клиентов бетон был заменен более качественным и легким сырьем.

«Легкий керамзит Leca значительно повысил качество стены», — поясняет Лайтинен.

Leca состоит из мелких, легких, вспученных частиц обожженной глины. Тысячи небольших заполненных воздухом полостей придают Leca прочность и теплоизоляционные свойства.

«С помощью Leca также стало возможным избавиться от добавок и химических процессов, используемых с древесно-стружечным бетоном. Весь производственный процесс стал более простым и экономичным.»

Успешный дизайн линии

Наряду с новым бетонным материалом линия Acotec была переработана в соответствии с новыми требованиями. Высокий уровень автоматизации, удобство использования и небольшие масштабы были одними из приоритетов в процессе планирования, который происходил вокруг На рубеже десятилетий

«Процесс проектирования линии удался», — говорит технический консультант Elematic Хейкки Миккола . Миккола и его команда разработали современную производственную линию в конце 1980-х годов.За десятилетия он был установлен примерно в 60 местах с очень небольшими изменениями. Миккола начал работать в Acotec Ltd в 1989 году и продолжил работу в Elematic с 2001 года. Он принимал участие во всех установках и развертывании линий.

«Линия компактна и, следовательно, ее легко установить в существующее оборудование. Высокий уровень автоматизации обеспечивает хорошее и постоянное качество и позволяет выполнять производство с небольшим количеством рабочих», — объясняет Миккола о свойствах линии. которые хорошо выдержали испытание временем.

Завоевание азиатского рынка

Современная технология Acotec официально появилась в 1991 году, когда первая линия была продана финскому поставщику бетона Rakennusbetoni ja Elementti Oy . Начали производить легкие ненесущие перегородки под собственной торговой маркой ACO. Затем Петтери Лайтинен перешел на технологию Rakennusbetoni, где он продолжил развивать использование стен Acotec, а также продвигать новые и инновационные легкие ненесущие перегородки, сочетающие в себе высокое качество и экономическую эффективность.

Хейкки Миккола установил панели Acotec в 90-е годы

Следующая линия Acotec была вскоре продана в Малайзию, где компания PJDMALTA начала производство стеновых панелей Acotec в 1994 году. Малайзия, а затем Филиппины, Корея, Тайвань и Китай в течение следующих нескольких годы с тех пор стали важными областями развития технологии. Строительный бум в Азии в 1990-х годах сыграл важную роль в развитии технологий.

«Традиция кирпичного строительства в азиатских странах благоприятствует легкому бетону.По сравнению с кирпичом, стены Acotec намного предпочтительнее с точки зрения скорости монтажа, рентабельности, качества и надежности поставок », — поясняет Лайтинен.« Линия также может использоваться со стандартным бетоном, что важно в Азии. . »

Полное обслуживание окупается

По словам Петтери Лайтинена, полное обслуживание было ключом к успеху технологии.

«Не стоит продавать только линию и стены, а целую услугу, включая обучение местных рабочих. пользоваться линией и правильно устанавливать стены.«Это был важный урок, который нужно усвоить в первые годы», — говорит Лайтинен.

«Запуск полного сервиса в начале 1990-х годов стал для нас решающим шагом вперед. Наша собственная сервисная команда могла обеспечить правильные процедуры и высокое качество на месте, что было высоко оценено нашими клиентами ».

Петтери Лайтинен, как и Хейкки Миккола, продолжал работать с технологией Acotec на полной скорости после того, как Elematic приобрела компанию в 2001 году. Он рассматривает сделку как благоприятный сдвиг для обеих сторон.

«Это была беспроигрышная ситуация: легкие перегородки Acotec дополнили портфолио Elematic и, в той же степени, преимущества технологии от глобальной маркетинговой сети Elematic».

Лайтинен доволен новым этапом развития технологии, отмеченным тремя новыми уровнями автоматизации и производительности.

«После долгой карьеры в этой области я все еще очень рад новым разработкам. Они двигают технологии в правильном направлении».

Tallenna

Влияние летучей золы, донной золы и легкого вспученного глиняного заполнителя на бетон

Разработка новых методов усиления бетона разрабатывается уже несколько десятилетий.Развивающиеся страны, такие как Индия, используют обширные армированные строительные материалы, такие как летучая зола, зольный остаток и другие ингредиенты при строительстве RCC. В строительной отрасли большое внимание уделяется использованию летучей золы и зольного остатка в качестве заменителя цемента и мелкого заполнителя. Кроме того, для облегчения веса бетона был введен легкий керамзит вместо крупного заполнителя. В данной статье представлены результаты работ, проведенных в режиме реального времени для формирования легкого бетона, состоящего из летучей золы, зольного остатка и легкого керамзитового заполнителя в качестве минеральных добавок.Экспериментальные исследования бетонной смеси М 20 проводят путем замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя шлаком и крупного заполнителя легким керамзитом из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25 %, 30% и 35% в каждой смеси, их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7, 28 и 56 дней, а прочность на изгиб обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от оптимальной дозировки. замены бетона по прочности на сжатие и раздельному разрыву.

1. Введение

Бетон с высокими эксплуатационными характеристиками указывает на исключительную форму бетона, наделенную удивительными характеристиками и прочностью, которые не требуют периодической оценки на регулярной основе с использованием традиционных материалов и стандартных методов смешивания, укладки и отверждения [1] . Обычный портландцемент (OPC) занял незавидную и непобедимую позицию в качестве важного материала в производстве бетона и тщательно выполняет свои задуманные обязательства в качестве необычного связующего для соединения всех собранных материалов.Для достижения этой цели остро необходимо сжигание гигантской меры топлива и гниение известняка [2]. Некоторые марки обычного портландцемента (OPC) доступны по индивидуальному заказу, чтобы соответствовать классификации конкретного национального кода. В этом отношении Бюро индийских стандартов (BIS) прекрасно справляется с задачей классификации трех отдельных классов OPC, например, 33, 43 и 53, которые всегда широко использовались в строительной отрасли [3]. Прочность, стойкость и различные характеристики бетона зависят от свойств его ингредиентов, пропорции смеси, стратегии уплотнения и различных мер контроля при укладке, уплотнении и отверждении [4].Бетон, содержащий отходы, может способствовать управляемому качеству строительства и способствовать развитию области гражданского строительства за счет использования промышленных отходов, минимизации использования природных ресурсов и производства более эффективных материалов [5]. В портландцементном бетоне используется летучая зола, когда потери при возгорании (LOI) находятся в пределах 6%. Летучая зола содержит кристаллические и аморфные компоненты вместе с несгоревшим углеродом. Он охватывает различные размеры несгоревшего углерода, который может достигать 17% [6].Летучая зола часто упоминается как прудовая зола, и в течение длительного времени вода может стекать. Обе методики позволяют сбрасывать летучую золу на свалки в открытом грунте. Химический состав летучей золы по-прежнему изменяется в зависимости от типа угля, используемого для сжигания, условий горения и производительности откачки устройства контроля загрязнения воздуха [7]. Воздействие летучей золы и замена всего вытоптанного песчаника на бетонные и мраморные разбрасыватели использовали сборные бетонные блокирующие квадраты [8].Принимая во внимание мощность бетонных зданий, современная бетонная методология устанавливает экстраординарные меры для снижения температуры на высшем уровне и разницы температур за счет использования материалов с минимальным уровнем выделения тепла, чтобы избежать или снова снизить тепловое расщепление, что приведет к предотвращению теплового расщепления. разложение бетона [9]. Производство бетона осуществляется при чрезвычайно высоких и незаметно низких температурах бетона, чтобы понять удобоукладываемость и качество сжатия [10].Статистическая модель и кинетические свойства изгиба, разрыва при растяжении, а также модуль гибкости по устойчивости к сжатию проистекают из неоправданного коэффициента корреляции [11]. Известно, что бетон, полученный из мельчайших общих и превосходных пустот, обогащен блестящими знаниями по исключению материалов [12]. В Индии энергетическое подразделение, сосредоточенное на угольных тепловых электростанциях, производит колоссальное количество летучей золы, оцениваемое примерно в 11 крор тонн ежегодно.Потребление летучей золы оценивается примерно в 30% для обеспечения различных инженерных свойств [13]. При зажигании угля для подачи энергии в котел выделяется около 80% несгоревшего материала или золы, которая уносится с дымовыми газами и улавливается и утилизируется в виде летучей золы. Остаточные 20% золы помогают высушить базовую золу [14]. В момент сжигания пылевидного угля в котле с сухим днищем от 80 до 90% несгоревшего материала или золы уносится с дымовыми газами, улавливается и восстанавливается в виде летучей золы.Остаточные 10–20% золы предназначены для сушки шлаков, песка, материала, который собирается в заполненных водой контейнерах у основания печи [15]. Зольный шлак в бетоне создается методом фракционного, почти агрегатного и тотального замещения мелкозернистых заполнителей в бетоне [16]. С другой стороны, из легкого бетона неудобно относить корпус к уникальной категории материалов. Однако у LWC (легкого бетона) четкие края, и падение общих расходов, вызванное более низкими статическими нагрузками, постоянно перекрывается повышенными производственными затратами [17].Фактически, легкий бетон стал приятным фаворитом по сравнению со стандартным бетоном с точки зрения множества непревзойденных характеристик. Снижение собственного веса обычно приводит к сокращению производственных затрат [18]. Самоуплотняющийся бетон на заполнителях с нормальным весом (SCNC) должен стать фаворитом при разработке. Рост затрат на строительство SCLC положительно согласуется с ростом расходов на SCNC [19]. Собственный вес бетона из легкого заполнителя оценивается примерно на 15% ~ 30% легче, чем у стандартного бетона, что в достаточной степени соответствует механическим характеристикам, которые требуются для дорожной опоры при указанной степени плотности [20].Растущее использование легкого бетона (LWC) привело к необходимости производства искусственного легкого бетона в целом, что может быть выполнено с помощью методологии сборки холодного склеивания. Производство искусственных легких заполнителей методом холодного склеивания требует гораздо меньших затрат энергии по сравнению со спеканием [21]. Легкий бетон, изготовленный из натуральных или искусственных легких заполнителей, доступен во многих частях мира. Его можно использовать как часть создания бетона с широким диапазоном удельного веса и подходящего качества для различных применений [22].Бетон из легких заполнителей повышает его эффективность, предотвращая близлежащие повреждения, вызванные баллистической нагрузкой. Более низкий модуль упругости и более высокий предел деформации при растяжении обеспечивают легкий бетон, противоположный стандартному бетону, с превосходной ударопрочностью [23]. Строители все чаще рекомендуют легкий бетонный материал для достижения приемлемого улучшения из-за его высоких прочностных и термических свойств [24]. Сила адгезии достигается за счет прочности связующего и сцепления агрегатов, которые постоянно сосредоточены вокруг угловатости, ровности и протяженности [25].Легкий керамзитовый заполнитель (LECA), как правило, включает крошечные, легкие, вздутые частицы обожженной глины. Сотни и тысячи крошечных заполненных воздухом углублений успешно наделяют LECA своей безупречной прочностью и теплоизоляционными качествами. Считается, что среднее водопоглощение всего LECA (0–25 мм) связано с 18 процентами объема в состоянии насыщения в течение 3 дней. Обычный портландцемент (OPC) частично заменяется летучей золой, мелкий заполнитель заменяется зольным остатком, а крупный заполнитель заменяется легким керамзитом (LECA) по весу 5%, 10%, 15%, 20%, 25 %, 30% и 35% по отдельности.Прочность на сжатие, прочность на разрыв и прочность на изгиб успешно оцениваются с помощью определенных входных значений при одновременном исследовании.

2. Экспериментальная программа

Целью работы является оценка прочности бетона на сжатие (CS), прочности на разрыв (STS) и прочности на изгиб (FS). В этой бетонной смеси обычный портландцемент () заменяется летучей золой, мелкий заполнитель заменяется зольным остатком, а крупный заполнитель заменяется легким керамзитом (LECA) массой 5%, 10%, 15%. , 20%, 25%, 30% и 35% соответственно.Эти материалы следует добавлять для увеличения прочности цемента. В экспериментальном исследовании бетонный куб или цилиндр используется для анализа свойств бетона со всеми материалами. Каждый вес (5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% или 35%) материала проводил испытание в течение 7 дней, 28 дней и 56 дней. Параметрами, участвующими в оценке характеристик бетона, являются прочность на сжатие (CS), прочность на разрыв (STS) и прочность на изгиб (FS), которые достигаются в ходе экспериментов в реальном времени.Затем определение прочности на изгиб обсуждалось в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от нагрузки для оптимальной дозировки замены по прочности на сжатие и разделенной прочности бетона на растяжение.

2.1. Используемые материалы

В этом разделе перечислены названия материалов, использованных в данном исследовании, и их характеристики. Ресурсы: обычный портландцемент, летучая зола, зольный остаток, мелкий заполнитель, крупный заполнитель и легкий керамзитовый заполнитель (LECA).

2.1.1. Обычный портландцемент

Обычный портландцемент — это основная форма цемента, где 95% клинкера и 5% гипса, который добавляется в качестве добавки для увеличения времени схватывания цемента до 30 минут или около того.Гипс контролирует время начального схватывания цемента. Если гипс не добавлен, цемент затвердеет, как только вода будет добавлена ​​в цемент. Различные сорта (33, 43,53) OPC были классифицированы Бюро индийских стандартов (BIS). Его производят в больших количествах по сравнению с другими типами цемента, и он превосходно подходит для использования в общем бетонном строительстве, где отсутствует воздействие сульфатов в почве или грунтовых водах. В этом исследовании цемент () имеет удельный вес 3.15, а также время начального и окончательного схватывания цемента 50 и 450 минут.

2.1.2. Летучая зола

Самый распространенный тип угольных печей в электроэнергетике, около 80% несгоревшего материала или золы уносится с дымовыми газами, улавливается и восстанавливается в виде летучей золы. Летучая зола была собрана на тепловой электростанции Тотукуди, Тамил Наду, Индия. Растущая нехватка сырья и острая необходимость защиты окружающей среды от загрязнения подчеркнули важность разработки новых строительных материалов на основе промышленных отходов, образующихся на угольных ТЭС, которые создают неуправляемые проблемы утилизации из-за их потенциального загрязнения окружающей среды. .Поскольку стоимость утилизации летучей золы продолжает расти, стратегии утилизации летучей золы имеют решающее значение с экологической и экономической точек зрения. В качестве исходных материалов используются две новые области переработки угольной летучей золы, как показано на Рисунке 1 (а).

2.1.3. Нижняя зола

Оставшиеся 20% несгоревшего материала собираются на дне камеры сгорания в бункере, заполненном водой, и удаляются с помощью водяных струй под высоким давлением в отстойник для обезвоживания и восстанавливаются в виде зольной пыли как показано на рисунке 1 (b).Зольный остаток угля был получен с тепловой электростанции Thoothukudi, Тамил Наду, Индия. Летучая зола была получена непосредственно из нижней части электрофильтра в мешок из-за ее порошкообразной и пыльной природы, в то время как зола угольного остатка транспортируется со дна котла в зольную емкость в виде жидкой суспензии, где была собрана проба. Зола более легкая и хрупкая, это темно-серый материал с размером зерна, аналогичным песчанику.

2.1.4. Мелкозернистый заполнитель

В соответствии с индийскими стандартами природный песок представляет собой форму кремнезема () с максимальным размером частиц 4.75 мм и использовался как мелкий заполнитель. Минимальный размер частиц мелкого заполнителя составляет 0,075 мм. Он образуется при разложении песчаников в результате различных атмосферных воздействий. Мелкозернистый заполнитель предотвращает усадку раствора и бетона. Удельный вес и модуль крупности крупнозернистого заполнителя составляли 2,67 и 2,3.

Мелкий заполнитель — это инертный или химически неактивный материал, большая часть которого проходит через сито 4,75 мм и содержит не более 5 процентов более крупного материала. Его можно классифицировать следующим образом: (а) природный песок: мелкий заполнитель, который является результатом естественного разрушения горных пород и отложился ручьями или ледниками; (б) щебневый песок: мелкий заполнитель, полученный при дроблении твердого камня; (в) ) щебень из гравийного песка: мелкий заполнитель, полученный путем измельчения природного гравия.

Уменьшает пористость конечной массы и значительно увеличивает ее прочность. Обычно в качестве мелкого заполнителя используется натуральный речной песок. Однако там, где природный песок экономически недоступен, в качестве мелкого заполнителя можно использовать мелкий щебень.

2.1.5. Грубый заполнитель

Грубый заполнитель состоит из природных материалов, таких как гравий, или является результатом дробления материнской породы, включая природную породу, шлаки, вспученные глины и сланцы (легкие заполнители) и другие одобренные инертные материалы с аналогичными характеристиками. с твердыми, прочными и прочными частицами, соответствующими особым требованиям этого раздела.

В соответствии с индийскими стандартами измельченный угловой заполнитель проходит через сито IS 20 мм и целиком удерживает сито IS 10 мм. Удельный вес и модуль крупности крупнозернистого заполнителя составляли 2,60 и 5,95.

2.1.6. Легкий наполнитель из вспененной глины (LECA)

LECA показан на Рисунке 1 (c). он обладает сильной устойчивостью к щелочным и кислотным веществам, а pH почти 7 делает его нейтральным в химической реакции с бетоном. Легкость, изоляция, долговечность, неразложимость, структурная стабильность и химическая нейтральность собраны в LECA как лучшем легком заполнителе для полов и кровли.Размер заполнителя составляет 10 мм, а максимальная плотность меньше или равна 480 кг / м 3 . LECA состоит из мелких, прочных, легких и теплоизолирующих частиц обожженной глины. LECA, который является экологически чистым и полностью натуральным продуктом, не поддается разрушению, негорючий и невосприимчив к воздействию сухой, влажной гнили и насекомых. Легкий бетон обычно подразделяется на два типа: газобетон (или пенобетон) и бетон на легких заполнителях.Газобетон имеет очень легкий вес и низкую теплопроводность. Однако процесс автоклавирования необходим для получения определенного уровня прочности, что требует специального производственного оборудования и требует очень большого количества энергии. Напротив, бетон из легкого заполнителя, который производится без процесса автоклавирования, имеет более высокую прочность, но показывает более высокую плотность и более низкую теплопроводность бетона.

2.1.7. Conplast Admixture SP430 (G)

Conplast SP430 (G) используется там, где требуется высокая степень удобоукладываемости и ее удержания, когда вероятны задержки в транспортировке или укладке, или когда высокие температуры окружающей среды вызывают быстрое снижение осадки.Это облегчает производство высококачественного бетона. Conplast SP430 (G) соответствует тому факту, что он был специально разработан для обеспечения высокого снижения воды до 25% без потери удобоукладываемости или для производства высококачественного бетона с пониженной проницаемостью. Когезия улучшается за счет диспергирования частиц цемента, что сводит к минимуму сегрегацию и улучшает качество поверхности. Оптимальная дозировка лучше всего определяется испытаниями бетонной смеси на объекте, что позволяет измерить эффекты удобоукладываемости, увеличения прочности или уменьшения цемента.Этот тип ингредиентов добавляется в бетон для придания ему определенных улучшенных качеств или для изменения различных физических свойств в его свежем и затвердевшем состоянии. Оптимальная дозировка цемента 0,6–1,5 л / 100 кг. Добавление добавки может улучшить бетон в отношении его прочности, твердости, удобоукладываемости, водостойкости и так далее.

2.1.8. Структурные характеристики балки

Структурные характеристики балки — это диаметр верхней арматуры 8 мм, диаметр нижней арматуры 12 мм и хомуты 6 мм (рис. 2).Общая длина балки, используемой для отклонения, составляет 1 метр. Эта спецификация используется в бетонной конструкции, и весь процесс выполняется в спецификации бетона.


2.1.9. Конструкционный легкий бетон

Бетон изготавливается из легкого грубого заполнителя. Легкие заполнители обычно требуют смачивания перед использованием для достижения высокой степени насыщения. Основное использование конструкционного легкого бетона — уменьшить статическую нагрузку на бетонную конструкцию.В обычном бетоне различная градация заполнителей влияет на необходимое количество воды. Добавление некоторых мелких заполнителей приводит к увеличению необходимого количества воды. Это увеличение воды снижает прочность бетона, если одновременно не увеличивается количество цемента. Количество крупного заполнителя и его наибольший размер зависят от требуемой удобоукладываемости бетонной смеси. Также в легком бетоне этот результат существует среди градации, требуемого количества воды и полученной прочности бетона, но есть и другие факторы, на которые следует обратить внимание.В большинстве легких заполнителей по мере увеличения размера заполнителя прочность и объемная плотность заполнителя уменьшаются. Использование легкого заполнителя очень большого размера с меньшей прочностью приводит к снижению прочности легкого бетона; поэтому максимальный размер легкого заполнителя должен быть ограничен максимум 25 мм.

3. Методология

Пропорция бетонной смеси для марки M 20 была получена на основе рекомендаций согласно индийским стандартным техническим условиям (IS: 456-2000 и IS: 10262-1982).В данном исследовании экспериментальное исследование бетонной смеси M 20 проводится путем замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя на зольный остаток и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) в дозах 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% и 35% соответственно. Эти материалы следует добавлять для увеличения прочности цемента. В экспериментальном исследовании бетонный куб или цилиндр используется для анализа свойств OPC со всеми материалами. Их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7 дней, 28 дней, 56 дней, а прочность на изгиб балки обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от оптимальной дозировки замены по прочности на сжатие и разделенному растяжению. прочность бетона.Как правило, летучая зола и зольный остаток имеют аналогичные физические и химические свойства по сравнению с обычным портландцементом (OPC) и мелким заполнителем, и нет большого количества отклонений для замены друг друга. В этом сценарии легкий керамзитовый заполнитель (LECA) был заменен на крупнозернистый заполнитель на основе его объема, поскольку плотность каждого материала не такая же, как у другого материала, и невозможно заменить его на основе его массы. Для повышения удобоукладываемости бетона добавлен суперпластификатор.

Соотношение бетонной смеси марки М 20 составило 1: 1,42: 3,3. Контролируемый бетон марки M 20 был изготовлен с заменой 0% летучей золы, зольного остатка и легкого керамзитового заполнителя (LECA) в каждой смеси, а их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались для 7, 28, и 56 дней, а прочность бетона на изгиб обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней. В связи с этим замена цемента на зольную пыль, мелкого заполнителя на зольный остаток и крупнозернистого заполнителя на легкий керамзитовый заполнитель (LECA) из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% и Было проведено 35% в каждой смеси, и их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7 дней, 28, дней, 56 дней, а прочность на изгиб балки в течение 7, 28 и 56 дней зависит от оптимальной дозировки замены при сжатии. прочность и разделенная прочность бетона на растяжение.

Водопоглощение легкого заполнителя со слишком большим количеством пор намного больше, чем у обычных заполнителей (речных заполнителей). Определение степени водопоглощения в агрегатах такого типа затруднено из-за различного количества поглощенной воды. Агрегат LECA производит вращающуюся печь, и из-за его гладкой поверхности водопоглощение заполнителя LECA почти равно или несколько больше, чем у обычного заполнителя; поэтому создание легкой бетонной смеси с заполнителем LECA так же сложно, как и с обычным заполнителем.Для определения количества каждого ингредиента в легкой бетонной смеси (наряду с количеством абсорбированной воды в легких заполнителях, особенно со слишком большими порами с шероховатой и угловатой поверхностью, путем приготовления различных смесей) можно использовать общие методы проектирования: обычная бетонная смесь.

4. Результаты и обсуждение

Из таблицы 1 видно, что для контрольных образцов прочность бетона увеличивается с возрастом. При замене 5% цемента летучей золой, мелкого заполнителя золой и крупного заполнителя LECA прочность на сжатие бетона такая же, как у контрольного бетона.Прочность на разрыв при растяжении немного снижается в раннем возрасте и достигает той же прочности, что и у контрольного бетона, через 56 дней.


0 17.94
0 17.94 2,59 30.24

1,92

Замена в процентах Сухой вес образца (куб) в кг / м 3 Прочность на сжатие бетона (Н / мм 2 ) Сухой вес образца (цилиндр) в кг Разделенная прочность на разрыв бетона (Н / мм 2 )
7 дней 28 дней 56 дней 7 дней 28 дней 56 дней

80 0.45 17.96 26.93 26.95 14.35 1.60 2.54 2.57
5 9.18 9.18
10 8,89 17,17 25,73 25,76 13,85 1,5 2,32 2,33
15.54 16,06 24,09 24,11 13,60 1,44 2,17 2,18
20 8,41 13,41 8,41 13,41 20,10 2,12
25 8,31 11,32 16,96 16,97 13,15 1,35 2,05 2,06
30 10,19 15,26 15,23 12,72 1,31 1,96 1,98
35 8,13 9,73 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015

Также наблюдается, что при увеличении замены материала прочность на сжатие и прочность на разрыв при разделении снижаются.Сухой вес образцов куба и цилиндра уменьшается по отношению к большему количеству замен материалов.

4.1. Анализ прочности в зависимости от возраста бетона

В таблице 1 прочность бетона на сжатие и прочность на разрыв бетона при разделении оцениваются посредством различных процентных соотношений смешивания, применяемых для образования кубического образца сухой массы и цилиндрического образца сухой массы, соответственно, по отношению к различным дней.

Для бетона марки M 20 учитывается следующее предложенное процентное смешение для образцов с различной массой в сухом состоянии, примененных к кубической форме, для определения прочности на сжатие по отношению к 7, 28 и 56 дням, таким образом, чтобы образец сухой массы применялся к цилиндрической формы по отношению к вышеупомянутым дням для определения прочности на разрыв.Для обоих анализов на упрочнение используется бетон марки М 20 . Из Таблицы 1 заявленные результаты показывают, что процент смешивания увеличивается с уменьшением веса образца, но с точки зрения прочности увеличение процента смешивания, безусловно, снизит достигаемую прочность как на сжатие, так и на разрыв при разделении, или, с другой стороны, когда смешивание пропорция не участвует в этом (т. е. когда она равна «нулю»), тогда вес образца высок по сравнению с тем, что весит пропорция смешивания, которая смешивается.В обоих случаях для анализа прочности продление дней, безусловно, будет соответствовать прогнозируемой прочности этих анализов, как четко указано в таблице 1.

На рисунке 3 показан анализ прочности на сжатие куба, который проводится в трех этапах следующих друг за другом дней 7, 28 и 56. основанный на различных предложениях смешивания. Достигнутые результаты показывают, что процесс, выполненный для последовательных 56-дневных результатов испытаний, показывает лучшую прочность на сжатие при несмешивании, тогда как постепенное увеличение процента смешивания, безусловно, снизит прочность на сжатие образцов во все дни испытаний.В случае веса увеличение процента смешивания снизит вес.


(a) Испытание на сжатие на кубе
(b) Прочность на сжатие
(a) Испытание на сжатие на кубе
(b) Прочность на сжатие

На рис. дней. Более того, в этом анализе прочности на разрыв при раздельном растяжении увеличение процента смешивания, безусловно, уменьшит вес, а также снизит факторы упрочнения.


(a) Прочность на разрыв при разделении на цилиндре
(b) Прочность на разрыв при разделении
(a) Прочность на разрыв при разделении на цилиндре
(b) Прочность на разрыв при разделении

Из двух вышеупомянутых форм (кубической и формы цилиндра) прогнозируемые результаты анализа прочности на сжатие и анализа прочности на разрыв при растяжении практически аналогичны. Давайте посмотрим на экспоненциальное поведение и его уравнение регрессии для прочности на сжатие и прочности на разрыв.

Экспоненциальный график, основанный на процентном соотношении смешивания для прочности на сжатие. Рис. 5 моделирует экспоненциальную кривую на основе регрессии для анализа прочности на сжатие для различных процентных соотношений смешивания. Из рисунка 5 последовательные испытания образцов в течение 28 и 56 дней дали почти одинаковые значения, тогда как экспоненциальное уравнение прочности на сжатие в таблице 2 колеблется от 0 до 35 Н / мм 2 во всех четырех оценочных уравнениях, вызывая увеличение процента смешивания, которое будет снизить все четыре параметра сухой массы на 7, 28 и 56 дней.В четырех случаях, кроме сухого веса, производительность снижается, тогда как в случае увеличения сухого веса процент смешивания, безусловно, снижает вес.


На фиг. 6 график показывает экспоненциальное изменение сухой массы и для различных последовательных дней, таких как 7, 28 и 56. В этой сухой массе, имеющей предел прочности на разрыв почти, обозначает процент смешивания; в дополнение к этому, экспоненциальная кривая, основанная на всех других последовательных днях, уменьшается, и они почти похожи друг на друга, имея диапазон (0–15) Н / мм 2 .


Таблица 2 включает данные о сухом весе и образце для последовательных дней, таких как 7, 28 и 56 дней, начиная с сухого веса в прочности на сжатие, которая начинается с более низких значений регрессии и продолжает увеличиваться в течение 7, 28 и 56 дней. , тогда как в случае разделения прочности на разрыв значение регрессии сухого веса больше, чем значение регрессии прочности на сжатие.В случае анализа по дням значения регрессии увеличиваются с увеличением количества дней в модели регрессионного анализа прочности на разрыв.

4.2. Анализ прочности на изгиб

Одним из показателей прочности бетона на растяжение является прочность на изгиб. Это расчет неармированной бетонной балки или плиты на устойчивость к разрушению при изгибе (рис. 7). Разработчики дорожных покрытий используют теорию, основанную на прочности на изгиб; поэтому может потребоваться разработка лабораторной смеси, основанная на испытании на прочность на изгиб.В Таблице 3 использованы процентные значения замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя золой и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) с коэффициентами 0% и 5%.

9019 901 9015 901 9015

Характеристики Экспоненциальная регрессия для прочности на сжатие Экспоненциальная регрессия для разделенной прочности на растяжение

28 дней
56 дней

процент замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя золой и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) в размере 5% лучше, чем 0%. Сухой вес образца снижается до 5%, а прочность балки на изгиб в течение 7 дней составляет 1.67% больше 0%, а через 28 дней это 1,52% больше 0%, а через 56 дней 1,46% больше 0%.

В таблице 4 испытательная нагрузка прикладывается от 0 до 86,32 кН с различными интервалами, и мы попытались найти прогиб M 20 в левой, средней и правой части балки. Прогибы на всех уровнях постепенно увеличиваются при увеличении приложенной нагрузки. Среднее отклонение в левой части балки составляет около 1,71 мм, в то время как при среднем отклонении оно составляет около 2,961 мм, а в правой части отклонение составляет около 1.810 мм.


Тип образца Сухой вес образца в кг Предел прочности при изгибе балки (Н / мм 2 )
7 дней 28 дней 56 дней

Control 56.25 16,65 24,7 25,83
5% замена 55,13 17,58 26.03 27,13


9015 9015 9015 9015 1,972 9015 9015 9015
0

Нагрузка (кН) Отклонение (мм)
(0% замена летучей золы, золы и LECA)
Левый Средний Правый

0 0 0
3,92 0,21 0,252 0,194
7.84 0,284 0,324 0,284
11,77 0,42 0,54 0,5
15,69 0,756 0,756 0,756 9015 0,785
23,54 1,031 1,234 1,016
27,46 1,202 1,512 1.198
31,39 1,382 1,962 1,391
35,32 1,594 2,264 1,624
39,24 9015 9015 9015 1,624
39,24 2,936 1,986
47,03 2,052 3,142 2,034
51,01 2.21 3,364 2,198
54,94 2,352 3,724 2,346
58,86 2,41 4,125 2,41
66,71 2,625 4,96 2,618
70,63 2,715 5,146 2,708
74.56 2,86 5,476 2,846
78,48 3,14 5,742 3,008
82,41 3,46 4,07

В таблице 5 испытательная нагрузка приложена к M 20 от 0 до 86,32 кН с различными интервалами, а прогибы были измерены в левой, средней и правой части балки. .Прогибы на всех уровнях постепенно увеличиваются при увеличении приложенной нагрузки. Среднее отклонение в левой части балки составляет примерно 1,782 мм, в то время как в средней части отклонение составляет примерно 2,960 мм, а в правой части отклонение составляет примерно 1,78 мм. Из Таблицы 5 доказано, что прогиб 5% замены прочности на изгиб выше, чем 0% замены.

92

80 0,45 0,49 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015 9015

Нагрузка (кН) Прогиб (мм)
(5% замена летучей золы, зольного остатка и LECA)
Левый Средний Правый

0 0 0 3 0,205 0,25 0,207
7,84 0,29 0,321 0,285
11,77 9 0,59 0,535
19,62 0,81 1,02 0,793
23,54 1,037 1,231 1,037
27.46 1,198 1,507 1,20
31,39 1,375 1,96 1,379
35,32 1,816
43,16 2,05 2,937 2,02
47,03 2,07 3,14 2,05
51.01 2,15 3,361 2,17
54,94 2,38 3,72 2,38
58,86 2..46 7 4,118 2..46 7 4,118 2..46 7 4,118 2..46 2,56 4,587 2,54
66,71 2,61 4,95 2,615
70,63 2,69 5,14360 74159 2,69 5,14360 74159
2,84 5,472 2,838
78,48 3,11 5,74 3,115
82,41 3,4 4,05

На рисунке 8, M 20 сорт 0% и 5% замена летучей золы, шлака и LECA проанализированы для проверки их прочности на изгиб.На графике четко указано, что при увеличении нагрузки прогиб также увеличивается на 0% и 5% среди (23), а средние значения прогиба аналогичны как 0%, так и 5%, но 0% они немного выше 5%. , тогда как на этом графике есть сумма всех уровней прогиба в 1 единице. Например, здесь тот факт, что рассматриваемая длина балки составляет 1 метр для экспериментального исследования путем приложения «» единицы нагрузки, вызовет величину отклонения в обоих случаях (0% и 5%) в отношении увеличения нагрузка, чтобы обязательно увеличить прогиб.


5. Заключение

В документе показана максимально возможная прочность бетона LECA, отмечена передовая технология производства легкого бетона. Результаты показывают, что замена 5% цемента летучей золой, мелкого заполнителя золой и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) показала хорошие показатели прочности на сжатие, прочности на разрыв и прочности на изгиб балки в 56 дней по сравнению с 28 днями силы.При этом прочность 28 суток также примерно равна нормальному обычному бетону; то есть замена на 0% и уменьшение сухого веса образца. В будущем методы мягких вычислений приведут к тому, что в основных областях мы сможем достичь лучшей производительности за короткий промежуток времени, поскольку время является основным фактором, участвующим в этой исследовательской работе.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

LECA Complete Process System, керамзит, производитель продуктовой линейки LECA, машина для производства leca на продажу

Типы производственных линий LECA

Спецификация машины для изготовления LECA

Строммашина Корп.предлагает множество типов комплексных технологических систем LECA. Наши собственные производственные мощности позволяют нам разрабатывать линейку продукции LECA в точном соответствии с потребностями и спецификациями наших клиентов, а также предоставлять клиентам все необходимые запасные части для станков LECA.

Производственная линейка LECA (легкий наполнитель из вспененной глины)

Принцип работы линейки продуктов LECA

Легкий керамзитовый заполнитель (LECA), также известный как керамзит или даже глина, представляет собой легкий заполнитель, получаемый путем нагревания глины до температуры около 1200 ° C во вращающейся печи.Выходящие газы расширяют глину за счет тысяч маленьких пузырьков, образующихся во время нагрева, образуя сотовую структуру. LECA имеет приблизительно круглую форму или форму картофеля из-за кругового движения в печи, и доступен в различных размерах и плотности. LECA используется для изготовления изделий из легкого бетона, строительных материалов и для других целей. Легкий керамзит размером 0-20 мм может быть смешан с NHL для использования с бетонными полами в качестве изоляционного основания под первыми этажами или в качестве легкого заполнителя для плит.В больших объемах версия LECA с покрытием толщиной 10-20 мм является свободно дренирующей и обладает отрицательным капиллярным действием, хорошими несущими свойствами и хорошими тепловыми качествами.

Корпорация «Строммашина» предлагает комплексную технологическую систему LECA, включая все этапы производства:

  • обработка кормов, дозирование;
  • сушка;
  • пиропереработка;
  • охлаждение;
  • очистка выхлопных газов
  • отделка

Применение машины для изготовления LECA

Строммашина Корп.поставляет комплексные технологические системы LECA для промышленной переработки во всех следующих областях: строительство, дорожное строительство, окружающая среда и переработка, агломерация и т. д.

Причины для покупки продуктовой линейки LECA

:
  • Высокое качество и надежность (десятилетия бесперебойной работы под маркой Строммашина!)
  • Низкая цена (налаженное производство позволяет снизить производственные затраты)
  • Простота управления и обслуживания (отсутствие сложных узлов в оборудовании позволяет избежать затрат на привлечение высококвалифицированных специалистов)

Надежное оборудование по доступным ценам!

Получите лучшую цену на линейку продуктов LECA прямо сейчас!

Строммашина предлагает широкий выбор оборудования на экспорт.Наша основная цель — внедрение современного оборудования для эффективной оптимизации и повышения качества продукции. Теперь мы готовы предоставить лучшую цену на машину для производства леки! (чтобы узнать цену, заполните форму )

Почему стоит выбрать Строммашину в качестве поставщика продуктовой линейки LECA?

Мы — ведущий производитель и поставщик высококачественного оборудования для горнодобывающей, металлургической, дорожной, строительной и других отраслей промышленности. Мы производим высококачественные шаровые мельницы на заказ с 1942 года.Наши инженерные услуги позволяют разработать новое оборудование и комплексные производственные решения, оптимизировать существующее оборудование и производственные линии, а также превратить побочные продукты технологического процесса в продукты с добавленной стоимостью.
Обладая более чем 70-летним опытом, мы можем найти решение вашей проблемы! Если вы точно знаете, что вам нужно, или вам нужны рекомендации, мы здесь, чтобы помочь.

Сильные стороны Строммашиной

  • Географическое удобство — Самара — крупный транспортный узел, расположенный в центре Евразии.Железнодорожные подъездные пути являются частью инфраструктуры завода «Строммашина». Доступность речного порта обеспечивает легкое сообщение с Европой и Центральной Азией.
  • Шеф-монтаж (комплексный контроль монтажа и ввода в эксплуатацию оборудования и производственных линий)
  • Гарантия 1 год

Есть вопрос или требуется цитата? Пожалуйста, не стесняйтесь обращаться к нам!

Керамзит легкий — многоцелевой материал

Легкий керамзитовый заполнитель — это тип бетона, получаемый путем нагревания глины до высокой температуры во вращающейся печи.LECA — это натуральный строительный материал с пористой структурой, легкий, негорючий, устойчивый к влажности и химическим факторам, и очень хорошими теплоизоляционными свойствами. LECA имеет относительно небольшой вес, который в зависимости от грануляции составляет от 300 до 350 кг / м 3 . Бетон LECA — это материал с большей массой, в среднем 700 кг / м 3 .

LECA недвижимость

Легкий керамзит обжигают из глинистых пород, таких как сланцы, глины и тяжелые глины.Материал легкий, без запаха, химически инертен и устойчив к грибкам, плесени, насекомым и грызунам.

Среди других свойств бетона LECA стоит упомянуть:

  • высокая огнестойкость,
  • относительно низкое водопоглощение,
  • высокое сопротивление давлению,
  • морозостойкость,
  • хорошее звукопоглощение,
  • легкая механическая обработка (например, отрезка по длине),
  • емкость для аккумулирования тепла,
  • низкий коэффициент теплопередачи.

Преимущества использования элементов из бетона LECA

Бетон

LECA, благодаря использованию более пористого LECA, представляет собой материал меньшей толщины, чем обычный бетон. Производимые элементы обычно имеют форму блоков и кирпичей, благодаря чему они легче и с ними легче работать. Учитывая эти преимущества, бетон LECA используется для изготовления стеновых и потолочных блоков, перегородок, а также различной фурнитуры, необходимой в строительстве.Шероховатая текстура стен из сборных материалов LECA значительно облегчает адгезию штукатурки.

Недостатки бетона LECA

Из-за немного меньшей толщины по сравнению с кирпичом или силикатными блоками стены из бетона LECA не так хорошо поглощают шум. Кроме того, учитывая способ строительства из этого материала, по окончании работ необходимо убрать так называемую технологическую влажность. Использование бетона LECA может повлечь за собой необходимость использования более дорогих теплоизоляционных растворов для сохранения правильной теплоизоляции однослойных стен.

Сборные бетонные элементы LECA

Как уже упоминалось выше, сборные бетонные элементы LECA обычно представляют собой блоки или кирпичи. Все они имеют необходимые отверстия (для труб и другого оборудования), что позволяет значительно сэкономить время при строительстве дома. Бетон LECA также можно использовать для производства более изысканных полуфабрикатов, таких как L-образные опалубочные блоки и U-образные фитинги, которые позволяют делать перемычки.

Наиболее популярные области применения бетона LECA

Бетон LECA — универсальный материал, используемый в строительном секторе.Его основные приложения:

  • изоляция деревянных и бетонных потолков и плоских крыш,
  • утепление полов на земле,
  • оформление стоков (например при строительстве полигонов),
  • наливных каналов с трубами и трубопроводами,
  • садоводство.

В каркасном строительстве блоки LECA можно использовать как для внутренних, так и для наружных стен, независимо от этажности.

Бетон

LECA также может использоваться в геотехнической инженерии, где он используется в качестве наполнителя LECA, который часто устраняет дорогостоящие методы укрепления грунта (пиллинг, инъекция, замена грунта, специальные фундаменты).В дорожном строительстве LECA используется в составе слоя LECA-асфальта. Также может использоваться как слой профилирования поверхностей, а также как теплоизоляционный слой, специальный пол, теплоизоляция в строительных зданиях.

Кирпич и плитка | строительный материал

Кирпич и черепица , изделия из конструкционной глины, выпускаемые в виде стандартных единиц, используемые в строительстве.

Кирпич, впервые полученный в высушенной на солнце форме не менее 6000 лет назад и предшественник широкого спектра конструкционных глиняных изделий, используемых сегодня, представляет собой небольшую строительную единицу в форме прямоугольного блока, сформированного из глины или сланца. или смеси и обожжены (обожжены) в печи или печи для получения прочности, твердости и термостойкости.Первоначальная концепция древних кирпичников заключалась в том, что блок не должен быть больше, чем то, с чем легко справится один человек; Сегодня размер кирпича варьируется от страны к стране, и кирпичная промышленность каждой страны производит кирпичи разных размеров, которые могут исчисляться сотнями. Большинство кирпичей для большинства строительных целей имеют размеры примерно 5,5 × 9,5 × 20 см (2 1 / 4 × 3 3 / 4 × 8 дюймов).

Структурная глиняная плитка, также называемая терракотовой, представляет собой более крупную строительную единицу, содержащую множество пустот (ячеек), и используется в основном в качестве подкладки для облицовки кирпичом или для оштукатуренных перегородок.

Структурную облицовочную плитку из глины часто глазируют для использования в качестве открытой отделки. Настенная и напольная плитка — это тонкий шамотный материал с натуральной или глазурованной отделкой. Карьерная плитка — это плотный шамотный продукт для полов, террас и промышленных помещений, где требуется высокая стойкость к истиранию или воздействию кислот.

Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишись сейчас

Кирпич шамотный применяется в мусоросжигательных печах, котельных, промышленных и домашних печах, каминах.Канализационная труба обжигается и покрывается глазурью для использования в канализационных системах, системах промышленных сточных вод и общей канализации. Дренажная плитка бывает пористой, круглой, а иногда и перфорированной, и используется в основном для сельскохозяйственного дренажа. Кровельная черепица изготавливается в виде полукруглой (испанская черепица) и различной плоской черепицы, напоминающей сланец или кедровую трясину; он широко используется в странах Средиземноморья.

Существует также множество изделий из цемента и заполнителей, которые заменяют и обычно выполняют те же функции, что и изделия из конструкционной глины, перечисленные выше.Эти изделия из неглинистого кирпича и плитки кратко описаны в конце статьи. Однако основная тема этой статьи — кирпич и плитка из шамота.

шамотный кирпич и плитка — два самых важных продукта в области промышленной керамики. Для получения дополнительной информации о природе керамических материалов см. Статьи, представленные в Industrial Ceramics: Outline of Coverage, особенно статьи о традиционной керамике. О длительном рассмотрении основного применения шамотного кирпича и плитки см. Статью «Строительство зданий».

Общие сведения

Encyclopædia Britannica, Inc.

История кирпичного производства

Глиняный кирпич, высушенный на солнце, был одним из первых строительных материалов. Вполне возможно, что на реках Нил, Евфрат или Тигр после наводнения отложившаяся грязь или ил потрескались и образовали лепешки, которые можно было бы превратить в грубые строительные блоки для постройки хижин для защиты от непогоды. В древнем городе Ур в Месопотамии (современный Ирак) первая настоящая арка из обожженного на солнце кирпича была построена около 4000 г. до н. Э.Сама арка не сохранилась, но ее описание включает первое известное упоминание о минометах, отличных от грязи. Для скрепления кирпичей использовалась битумная слизь.

Обожженный кирпич, без сомнения, уже производили просто путем тушения огня с помощью сырцовых кирпичей. В Уре гончары открыли принцип закрытой печи, в которой можно было контролировать тепло. Зиккурат в Уре — образец ранней монументальной кирпичной кладки, возможно построенной из высушенного на солнце кирпича; через 2500 лет (около 1500 г. до н.э.) ступени были заменены обожженным кирпичом.

По мере того, как цивилизация распространялась на восток и запад от Ближнего Востока, росло производство и использование кирпича. Великая Китайская стена (210 г. до н. Э.) Была построена из обожженных и высушенных на солнце кирпичей. Ранними примерами кирпичной кладки в Риме были реконструкция Пантеона (123 г. н.э.) с беспрецедентным кирпичным и бетонным куполом, 43 метра (142 фута) в диаметре и высоте, а также Ванны Адриана, где для строительства использовались терракотовые столбы. поддерживающие полы, подогреваемые ревущими пожарами.

Эмалирование, или остекление кирпича и плитки, было известно вавилонянам и ассирийцам еще в 600 г. до н. Э., Опять же, благодаря гончарному искусству.Великие мечети Иерусалима (Купол Скалы), Исфахана (в Иране) и Теграна являются прекрасными примерами глазурованной плитки, используемой в качестве мозаики. Некоторые из голубых оттенков этих глазурей не могут быть воспроизведены с помощью существующих производственных процессов.

Западная Европа, вероятно, использовала кирпич как строительную и архитектурную единицу больше, чем в любой другой области мира. Это было особенно важно в борьбе с разрушительными пожарами, которые хронически поражали средневековые города. После Великого пожара 1666 года Лондон превратился из деревянного города в город из кирпича исключительно для защиты от огня.

Кирпичи и кирпичные постройки были привезены в Новый Свет первыми европейскими поселенцами. Коптские потомки древних египтян, живших в верховьях Нила, назвали свою технику изготовления сырцового кирпича tōbe. Арабы передали это название испанцам, которые, в свою очередь, принесли искусство производства сырцовых кирпичей в южную часть Северной Америки. На севере Голландская Вест-Индская компания построила первое кирпичное здание на острове Манхэттен в 1633 году.

Пористость керамзита, полученного с добавлением осадка пивоваренной промышленности

  • 1.

    Каяли, О., Чжу, Б.: Коррозия арматуры, вызванная хлоридом, в легковесном бетоне из высокопрочной золы-уноса. Constr Build Mater 19 , 327–336 (2005)

    Статья Google ученый

  • 2.

    Чой, Й.-М., Мун, Д.-Дж., Чанг, Дж.-С., Чо, С.-К .: Влияние заполнителя отработанных ПЭТ-бутылок на свойства бетона. Cem Concr Res 35 , 776–781 (2005)

    Статья Google ученый

  • 3.

    Пирс, Э., Блэквелл, К.: Потенциал использованной резины для шин в качестве легкого заполнителя в текучем заполнителе. Управление отходами 23 , 197–208 (2003)

    Артикул Google ученый

  • 4.

    Pinto, S .: Valorização de resíduos da indústria da celulose na produção de agregados leve. Дипломная работа. Universidade de Aveiro (2005)

  • 5.

    Cheeseman, C .: Proceedings of the Second International Slag Valorization Symposium, Левен, Бельгия, 18–20 апреля 2011 г.

  • 6.

    Wang, H.Y., Hsiao, D.H., Wang, S.Y .: Comput Concr 10 (2), 95–104 (2012)

    MathSciNet Статья Google ученый

  • 7.

    Монтейро, Массачусетс, Раупп-Перейра, Ф., Феррейра, В.М., Лабринча, Дж. А., Донди, М.: Конференция по использованию переработанных материалов в зданиях и сооружениях, Барселона, Испания, 9–11 ноября 2004

  • 8.

    Cheeseman, CR, Makinde, A., Bethanis, S .: Resour Conserv Recycl 43 , 147–162 (2005)

    Статья Google ученый

  • 9.

    Quijorna, N., Coz, A., Andrés, C., Cheeseman, R .: Resour Conserv Recycl 65 , 1–10 (2012)

    Статья Google ученый

  • 10.

    Мендес М.Р., Роча Дж.С., Риелла Х.К .: Производство легких заполнителей путем пиро-расширения остатков. В: Материалы 17-й Международной конференции по технологии и обращению с твердыми отходами, стр. 318–325. Филадельфия, США (2001)

  • 11.

    Van der Sloot, H.А., Уэйнрайт П.Дж., Крессвелл Д.Дж.Ф .: Производство синтетического заполнителя из карьерных отходов с использованием вращающейся печи инновационного типа. Waste Manag Res 20 , 279–289 (2002)

    Статья Google ученый

  • 12.

    Тай, Дж. Х., Шоу, К. Ю., Хонг, С. Я .: Повторное использование промышленного осадка в качестве строительных заполнителей. Water Sci Tech 44 (10), 269–273 (2001)

    Google ученый

  • 13.

    Weinecke, M.H., Faulkner, B.P .: Производство легкого заполнителя из отходов. Горное дело 54 (11), 39–43 (2002)

    Google ученый

  • 14.

    Пинто, С. Розенбом, К., Мачадо, Л., Коррейя, A.M.S., Лабринча, Дж. А., Феррейра, В. М.: Переработка промышленных отходов в производстве легких заполнителей. В: Proceedings of REWAS, Madrid, Spain, 26–29 сентября 2004 г.

  • 15.

    Balgaranova, J., Петров, А., Павлова, Л., Александрова, Э .: Утилизация отходов коксохимического производства и осадка сточных вод в качестве добавок в кирпич-глину. Вода, загрязнение воздуха и почвы 150 , 103–111 (2003). http://dx.doi.org/10.1023/A:10261

  • 523

  • 16.

    Залыгина О.С., Баранцева С.Е .: Использование избыточного активного ила городских очистных сооружений в производстве строительной керамики. Стеклокерамика 55 , 164–167 (1998)

    Артикул Google ученый

  • 17.

    Грегорова, Э., Пабст, В., Богааенко, И.: Характеристика различных типов крахмала для их применения в обработке керамики. J Eur Ceram Soc 26 , 1301–1309 (2006)

    Артикул Google ученый

  • 18.

    Демир И .: Влияние добавок органических остатков на технологические свойства глиняного кирпича. Управление отходами 28 , 622–627 (2008)

    Статья Google ученый

  • 19.

    Вибуш Б., Сейфрид К.Ф .: Использование золы осадка сточных вод в кирпичной и черепичной промышленности. Water Sci Technol 36 (11), 251–258 (1997)

    Статья Google ученый

  • 20.

    Джордан, М.М., Альмендро-Кандель, М.Б., Ромеро, М., Ринкон, Дж. М.: Применение осадка сточных вод в производстве корпусов керамической плитки. Appl Clay Sci 30 (34), 219–224 (2005)

    Статья Google ученый

  • 21.

    Андерсон, М., Скеррат, Р.Г., Томас, Дж. П., Клэй, С.Д .: Практический пример использования золы шлама мусоросжигательной установки с псевдоожиженным слоем в качестве частичного заменителя при производстве кирпича. Water Sci Technol 34 (37), 507–515 (1996)

    Статья Google ученый

  • 22.

    Монзо, Дж., Пайя, Дж., Боррачеро, М.В., Корколес, А .: Использование добавок золы осадка сточных вод (ЗСО) и цемента в строительных растворах. Cem Concr Res 26 (9), 1389–1398 (1996)

    Статья Google ученый

  • 23.

    Ханбилварди, Р., Афшари, С .: Зола шлама как мелкий заполнитель для бетонной смеси. J Environ Eng ASCE 121 (9), 633–638 (1995)

    Статья Google ученый

  • 24.

    Бхатти, Дж. И., Рид, К. Дж .: Прочность на сжатие строительных растворов для золы ила. ACI Mater J 86 (4), 394–400 (1989)

    Google ученый

  • 25.

    Пан, С.Х., Ценг, Д.Х., Ли, К.Ч., Ли, Ч .: Влияние крупности золы осадка сточных вод на свойства раствора. Cem Concr Res 33 (11), 1749–1754 (2003)

    Статья Google ученый

  • 26.

    Кусидо, Дж. А., Сориано, К.: Повышение качества гранул из осадка городских очистных сооружений в легкой глиняной керамике. Управление отходами 31 (6), 1372–1380 (2011)

    Статья Google ученый

  • 27.

    Ван, X., Джин, Y., Wang, Z., Mahar, R.B., Nie, Y .: Исследование характеристик спекания и механизмов высушенного осадка сточных вод. J Hazard Mater 160 (2–3), 489–494 (2008)

    Статья Google ученый

  • 28.

    Qui, Y., Yue, Q., Han, S., Yue, M., Gao, B., Yu, H., Shao, T .: Подготовка и механизм сверхлегкой керамики, изготовленной из осадок сточных вод. J Hazard Mater 176 , 76–84 (2010)

    Статья Google ученый

  • 29.

    Чен, Х.Дж., Ян, М.Д., Тан, Ч.В., Ван, С.Ю .: Производство синтетического легкого заполнителя из отложений коллектора. Constr Build Mater 28 (1), 387–394 (2012)

    Статья Google ученый

  • 30.

    Йордан, М.М., Мартин-Мартин, Д.Д., Санфелиу, Т., Гомес-Гра, Д., Фуэнте, К.: минералогические превращения пермо-триасовых глин, используемых при производстве керамических плиток, при обжиге. Appl Clay Sci 44 (12), 173–179 (2009)

    Статья Google ученый

  • 31.

    Элиас, X .: Optimización de los Procesos Cerámicos Industriales, La cerámica como tecnología de valorización de резидент Медельин (2000). http://www.cnpml.org/html/archivos/Ponencias (2001)

  • 32.

    Мекки, Х., Андерсон, М., Бензина, М., Аммар, Э .: Повышение ценности сточных вод оливковой мельницы с помощью его включение в строительный кирпич. J Hazard Mater 158 , 308–315 (2008)

    Статья Google ученый

  • 33.

    Коломер, Ф.Дж., Гальярдо, А., Роблес, Ф., Бовеа, Д., Эррера, Л.: Opciones de valorización de lodos de distintas estaciones depuradoras de aguas резидуали. Инж 14 (3), 177–190 (2010)

    Google ученый

  • 34.

    UNE 32006, Твердое минеральное топливо. Определение высшей теплотворной способности автоматическим калориметром (1995)

  • 35.

    NPR-CENT / TS 15359 EN. Твердое рекуперированное топливо — характеристики и классы

  • 36.

    UNE 67–027, Кирпичи обожженные глиняные. Определение водопоглощения (1984)

  • 37.

    Red Interinstitucional de Tecnologías Limpias. Grupo de Calculo UIS-IDEAM. http://www.Tecnologiaslimpias.org/html/central/369102/369102_rn.htm

  • 38.

    Хартман, М., Свобода, К., Погорели, М., Трнка, О.: Сжигание осушенных осадков сточных вод. в реакторе с псевдоожиженным слоем. Ind Eng Chem Res 44 , 3432–3441 (2005)

    Статья Google ученый

  • 39.

    Colina, R., Primera, J., Plaza, E., Huerta, L .: Extracción con microondas de la materia orgánica presente en un gel de SiO 2 sintetizados por la vía de los atranos. Ciencia 19 (3), 223–230 (2011)

    Google ученый

  • 40.

    Неймарк, А.В., Равикович, П.И .: Капиллярная конденсация в MMS и характеристика пористой структуры. Микропористый мезопористый материал 697 , 44–45 (2001)

    Google ученый

  • полный процесс изготовления легкого заполнителя бетона с использованием глины leca

  • Разработка легкого бетона

    ВИДЫ ЛЕГКОГО БЕТОНА Использование легких заполнителей Этот тип производится с использованием легкого заполнителя, такого как вулканическая порода или керамзит. из легких заполнителей естественного происхождения (насыпная плотность в диапазоне 880 кг / м 3) или искусственных легких заполнителей, таких как «Aardelite» или «Lytag» (объемная плотность 800 кг / м 3).

    Получить цену
  • Агрегат из расширенной глины

    В этой статье перечислены преимущества использования LECA. Преимущества использования LECA в качестве среды выращивания. Легкий глиняный заполнитель (LECA) обладает рядом свойств, которые делают его отличной гидропонной средой. Он легкий и инертный по своей природе, а также имеет высокую пористость. LECA, однажды установленный на месте, останется таким, если не будет нарушен кишечник.

    Узнать цену
  • Характеристики керамзитовой глины Laterlite

    Laterlite Expanded Clay широко используется в строительстве как сам по себе, так и в смеси со связующими (цементно-известковые смолы и т. Д.)). Он широко используется в качестве компонента бетона (стр. 24-25) в блоках и сборных элементах (стр. 26-27) для сельскохозяйственных и садоводческих применений, а также в инженерно-геологических и инфраструктурных работах.

    Получить цену
  • Третья линия крупнейшего легкого заполнителя LECA

    Поскольку легкий заполнитель LECA имеет меньшую плотность, чем заполнитель нормального веса, бетон, изготовленный из LECA, имеет воплощенную энергию почти вдвое меньше бетона обычного веса. Выделение углекислого газа из легкого заполнителя составляет около 0.16 кг СО2 на килограмм заполнителя по сравнению с портландцементом, что немного меньше одного килограмма СО2 на килограмм.

    Получить цену
  • Leca Ceramsite Легкий агрегат из вспененной глины

    Leca Ceramsite Легкий агрегат из вспененной глины Линия по производству легкого вспененного глиняного агрегата. Dewo machinery может предоставить полный комплект дробильно-сортировочной линии, включая гидравлическую конусную дробилку, щековую дробилку, ударную дробилку с вертикальным валом, ударную дробилку (машина для производства песка), стационарную и подвижную линию дробления горных пород, но также предоставляет проект «под ключ» для

    Get Price
  • ротационные печи в расширенном исполнении Производство глиняных агрегатов

    3D-модель вращающейся печи с прямым обогревом.Почему глина как легкий заполнитель. Как и многие легкие заполнители (LWA), использование вспученных глин может обеспечить широкий спектр как экономических, так и экологических преимуществ. Экономические выгоды. Использование легких заполнителей предлагает множество экономических стимулов, в том числе

    Get Price
  • УстойчивостьLeca

    Выполняете ли вы крупномасштабные или мелкие строительные проекты, чтобы сделать процесс строительства экономически эффективным и более плавным, строительные материалы должны быть простыми. в обращении легко транспортировать и гибко работать.Продукция Leca® именно такая. Хотя легкий заполнитель Leca® — простой продукт, наши решения носят новаторский характер. Сама по себе это одна гранула керамзита

    Получить цену
  • Эффекты использования волокон на трещинах и пластичность

    окружают арматуру без каких-либо других влияний, кроме силы тяжести. Керамзит (Leca = Light Expanded Clay Aggregate) — это тип LWA, который наиболее широко используется и производится. Этот тип легкого заполнителя (Leca

    Получить цену
  • Что такое легкий бетон — Типы использования и преимущества

    При использовании пористого легкого заполнителя с низким кажущимся удельным весом i.е. ниже 2,6. Этот тип бетона известен как бетон на легких заполнителях. Вводя большие пустоты в бетон

    Получить цену
  • (PDF) ИССЛЕДОВАНИЕ ПОВЕДЕНИЯ ЛЕГКОГО БЕТОНА Aqib

    Только более плотные разновидности легкого заполнителя подходят для использования в конструкционном бетоне Таблица 1 1 Типы и класс легкого бетона Тип легкого бетона Тип О сортировке заполнителя (диапазон размеров частиц) Бетон без мелких фракций Натуральный заполнитель

    Узнать цену
  • Вращающиеся печи для производства заполнителя из керамзитовой глины

    3D-модель вращающейся печи с прямым нагревом.Почему глина как легкий заполнитель. Как и многие легкие заполнители (LWA), использование вспученных глин может обеспечить широкий спектр как экономических, так и экологических преимуществ. Экономические выгоды. Использование легких заполнителей предлагает множество экономических стимулов, в том числе

    Get Price
  • Исследование мелких отложений для изготовления легких заполнителей

    Venuat M. (1980) Легкий заполнитель — обновленный обзор инноваций и изобретений в технологиях производства материалов. В материалах Второго Международного конгресса по легкому бетону, Лондон, 14–15 апреля, с.1–10. Бетон Интернешнл Строительный Пресс Ланкастер Англия. Google Scholar

    Получить цену
  • Прочность легкого самоплотняющегося бетона

    5 августа 2019 г. · 1. Конструкционный бетон LW-SCC можно получить с использованием керамзитового заполнителя (LECA). 2. Плотность полученного LW-SCC варьировалась от 1870 до 1950 кг / м 3, что меньше веса обычного бетона с плотностью 2450 кг / м 3. 3. Прочность на сжатие LW-SCC снизилась до 33.45 по сравнению с контрольной бетонной смесью.

    Получить цену
  • LecaЛегкий керамзитовый заполнительБетонные проблемы

    Легкий керамзитовый заполнитель (Leca) выдержал испытание временем в производстве стен Acotec. Leca заменила древесную стружку в качестве сырья для бетона в начале 80-х годов прошлого века Acotec. С тех пор эта экономичная технология перегородок успешно проникла на азиатские строительные рынки.

    Получить цену
  • Разработка легкого бетона

    ВИДЫ ЛЕГКОГО БЕТОНА Использование легких заполнителей Этот тип производится с использованием легких заполнителей, таких как вулканическая порода или керамзит, может производиться с использованием легких заполнителей, добытых естественным путем (насыпная плотность в диапазон 880 кг / м 3) или искусственные легкие заполнители, такие как «Аарделит» или «Лытаг» (насыпная плотность 800 кг / м 3).

    Получить цену
  • (PDF) Конструкционный бетон с использованием керамзитового заполнителя a

    Глиняный заполнитель (LECA) 1. Процесс каления происходит из-за накопления кальция. один из наиболее эффективных способов повышения агрегативной устойчивости легких бетонных смесей

    Получить цену
  • 11.20 Производство легких заполнителей

    11.20 Производство легких заполнителей 11.20.1 Описание процесса1 2 Легкие заполнители — это тип грубого заполнителя, который используется в производство изделий из легкого бетона, таких как бетонные блоки и тротуары.Код стандартной промышленной классификации (SIC) для производства легких заполнителей: 3295

    Получить цену
  • Разработка легкого бетона

    ВИДЫ ЛЕГКОГО БЕТОНА Использование легких заполнителей Этот тип производится с использованием легких заполнителей, таких как вулканическая порода или керамзит. произведенные с использованием легких заполнителей естественного происхождения (насыпная плотность в диапазоне 880 кг / м 3) или искусственных легких заполнителей, таких как «Аарделит» или «Литаг» (насыпная плотность 800 кг / м 3).

    Получить цену
  • Агрегат из вспененной глины Сегменты из сборного железобетона ECA LECA

    Легкий заполнитель из вспененной глины (LECA) обычно включает крошечные легкие вздутые частицы обожженной глины. Сотни и тысячи крошечных заполненных воздухом углублений успешно наделяют легкий наполнитель из вспененной глины (LECA) своей безупречной прочностью и теплоизоляционными качествами, а также обеспечивают полную прочность.

    Получить цену
  • Экспериментальное исследование механических свойств

    Резюме В этом исследовании изучалось структурное поведение легкого бетона (LWAC) с использованием легких заполнителей (легкий керамзитовый заполнитель LECA) и заполнителей нормальной массы, целью которых является исследование бетонной смеси M 25 эффект частичной и полной замены крупнозернистого заполнителя на Leca с различным процентным соотношением, например 20 40

    Получить цену
  • ГЛАВА 3 ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ЛЕГКОСТИ

    В большинстве легких бетонов используется легкий крупный заполнитель 3/4 дюйма.до # 4 меш (1/2 # 8) с обычным песком минус # 4 меш (минус 4,8 мм), однако используются другие комбинации LWA и натурального заполнителя. Заполнитель для легкого бетона

    Получить цену
  • Leca Ceramsite Lightweight Expanded Clay Aggregate Machine

    FTM — профессиональный поставщик машин и оборудования для легкого керамзитового заполнителя, все оборудование имеет высокое качество и значительные преимущества, а цены также очень разумны. Одним словом, Fote Mining Machinery — хороший выбор для поставщиков LECA, которые выбирают производителей оборудования для легкого керамзита.

    Получить цену
  • Агрегат из расширенной глины

    В этой статье перечислены преимущества использования LECA. Преимущества использования LECA в качестве среды выращивания. Легкий глиняный заполнитель (LECA) обладает рядом свойств, которые делают его отличной гидропонной средой. Он легкий и инертный по своей природе, а также имеет высокую пористость. LECA, однажды установленный на месте, останется таким, если не будет нарушен кишечник.

    Получить цену
  • Третья линия крупнейшего легкого заполнителя LECA

    Поскольку легкий заполнитель LECA имеет меньшую плотность, чем заполнитель нормального веса, бетон, изготовленный из LECA, имеет воплощенную энергию почти вдвое меньше бетона обычного веса.Высвобождение диоксида углерода из легкого заполнителя составляет около 0,16 кг СО2 на килограмм заполнителя по сравнению с портландцементом, который составляет чуть меньше одного кг СО2 на килограмм.

    Получить цену
  • Leca AELight Керамзитовый заполнитель

    Конструкционный или неструктурный легкий бетон можно определить как бетон с закрытой или открытой структурой, содержащий полностью или частично обычный заполнитель и заполнитель LECA. В дополнение к снижению веса легкий бетон имеет значительно лучшие огнестойкие свойства, чем бетон с нормальным весом, значительно более низкая теплопередача. подачи дополнительной воды по всей бетонной смеси.Другими словами, достигается лучшая гидратация и меньшее количество отходов ценного цемента. Это достигается за счет потребления абсорбированной воды в легком наполнителе из вспененной глины (LECA), который заменяет некоторые из обычных заполнителей в смеси.

    Получить цену
  • Leca® InsfillA легкий керамзитовый заполнитель

    Легкий изоляционный наполнитель из керамзитового заполнителя. Легкий утеплитель, который сокращает время фундамента на несколько часов. Он доступен в 50-литровых мешках, что позволяет сделать утепленный фундамент, соответствующий Части L Строительных норм, простым процессом, выполняемым одним человеком.

    Узнать цену
  • Прочность легкого самоплотного бетона

    5 августа 2019 г. · 1. Конструкционный бетон LW-SCC можно получить с использованием керамзитового заполнителя (LECA). 2. Плотность полученного LW-SCC варьировалась от 1870 до 1950 кг / м 3, что меньше веса обычного бетона с плотностью 2450 кг / м 3. 3. Прочность на сжатие LW-SCC снизилась до 33,45 по сравнению с контрольной бетонной смесью.

    Получить цену
  • Leca® InsfillA легкий керамзитовый заполнитель

    Легкий изоляционный наполнитель из керамзитового заполнителя.Легкий утеплитель, который сокращает время фундамента на несколько часов. Он доступен в 50-литровых мешках, что позволяет сделать утепленный фундамент, соответствующий Части L Строительных норм, простым процессом, выполняемым одним человеком.

    Получить цену
  • Легкий заполнитель из вспененной глины Гидропоника Аэропоника

    Производство бетонных блоков. Садоводство. Гидропоника. Аэропоника. Дренаж. Смешайте легкий керамзитовый заполнитель 0-20 мм без покрытия с NHL для использования с известковыми полами в качестве изоляционного легкого заполнителя в плитах.Версия легкого глиняного заполнителя с покрытием толщиной 10-20 мм

    Получить цену
  • 11.20 Производство легких заполнителей

    11.20 Производство легких заполнителей 11.20.1 Описание процесса1 2 Легкие заполнители — это тип грубого заполнителя, который используется при производстве легких материалов. бетонные изделия, такие как бетонные блоки, конструкционный бетон и тротуар. Код Стандартной промышленной классификации (SIC) для легкого заполнителя

    Получить цену
  • Исследование мелких отложений для получения легкого заполнителя

    Venuat M.(1980) Легкий агрегат — обновленный обзор инноваций и изобретений в технологиях производства материалов. В материалах Второго Международного конгресса по легкому бетону, Лондон, 14–15 апреля, стр. 1–10. Бетон

    Получить цену
  • (PDF) Механические свойства армированного стальной фиброй

    Величина напряжения представляла собой отношение между значением нагрузки на крупнозернистый керамзит и нормальный вес N ra, обеспечиваемый датчиком нагрузки, и номинальным значением матрицы бетона последние изготавливаются с учетом поперечного сечения образца.обычные заполнители примерно того же размера, что и легкие

    Получить цену
  • Высокопрочный легкий бетон, наполнитель из вспененной глины

    11 (16) Д-р Р. Виджаялакшми и д-р С. Раманагопал из Департамента гражданского строительства Инженерный колледж SSN в Ченнаи высказали мнение, что керамзитовый заполнитель (ECA) используется во многих различных отраслях промышленности из-за его технических характеристик и многочисленных

  • Преимущества и недостатки легкого бетона

    29 июня 2020 г. · Решения по легкому бетону от Etobicoke Ontario — отличный пример многообещающего и успешного использования легкого бетона на стройплощадке.Основанная директором Крисом Кэлвином в 2015 году, она является лидером в отрасли легкого бетона и специализируется на разработке продукции высочайшего качества для своих клиентов.

    Получить цену
  • Агрегат из расширенной глины

    В этой статье перечислены преимущества использования LECA. Преимущества использования LECA в качестве среды выращивания.

    Комментариев нет

    Добавить комментарий