Завод по производству керамзитобетонных блоков: что нужно и какой доход?

Содержание

Производство керамзитобетонных блоков на заводе компании ООО «Калита»

ООО «Калита», используя современные технологии, профессионально занимается изготовлением строительных материалов с 2000 года. В это время заработал наш завод керамзитобетонных блоков в г. Алексин Тульской области. На сегодняшний день изделия производятся на двух высокопроизводительных линиях Златоустовского производства Рифей-Универсал.

Являясь одним из лидеров по производству сертифицированных керамзитобетонных блоков в центральном регионе, предприятие выпускает широкий ассортимент продукции: более 10 видов наименований товарных единиц с объемом более 140 м3 блоков.

На данном этапе развития строительной отрасли производство керамзитобетонных блоков с точным соответствием ГОСТ 6133-99 осуществляется методом полусухого вибропрессования.

Технологические этапы производства керамзитоблоков:

Смешивание компонентов в бетономешалке.

Формовка изделий на вибрационно-прессовальном оборудовании.
Сушка блоков.
Складирование готовой продукции.
Транспортировка блоков заказчику.

В производственный цех подается исходное сырье: песок, керамзит мелкой фракции, цемент. Все составляющие обладают регламентируемыми ГОСТ характеристиками.

Подача песка

Подача керамзита

Подача цемента

От процентного содержания того или иного компонента зависят свойства готовой продукции.

Благодаря соблюдению оптимальных пропорций получаются универсальные керамзитобетонные блоки с уникальными характеристиками: прочные, легкие, с высокими звуко- и теплоизоляционными качествами.

Бетоносмеситель

Далее происходит смешивание компонентов бетонной смеси.

Замес керамзитобетона

Последовательность поступления в бетоносмесительную установку исходных компонентов такова: первой в емкость поступает вода, затем идет засыпка керамзитового гравия, далее – цемента, и только в последнюю очередь – песка. Автоматическая поддержка уровня воды обеспечивается поплавковым механизмом.

Выход блоков

Приготовленная растворная смесь отправляется на формовку. На этом этапе происходит наполнение рабочей смесью формообразующей оснастки.

Непосредственно изготовление керамзитобетонных блоков начинается на специальном оборудовании – вибрационно-прессовальном станке. Форму конечного продукта создают стальные пластины-матрицы, в которые и засыпают приготовленную керамзитобетонную смесь. Процесс вибропрессования исключает возможность образования пространства в стенках изделий, обеспечивая плотную укладку керамзито-бетонной смеси в форму. Давление в гидросистеме пресса создается насосной установкой.

От того, какие матрицы были использованы, керамзитобетонные блоки могут быть различных размеров и видов: полнотелые или пустотелые.

В результате процесса вибропрессования керамзитобетонная смесь уплотняется, будущая продукция приобретает рекомендуемые ГОСТ физико-механические характеристики и форму. Внутри устройства находится ровнитель, который снимает с блоков излишки растворной смеси, убирает неровности.

В зону распалубки блоки из керамзитобетона перемещаются после отвердевания.

Камера сушки

После завершения этапа формовки вместе со стальной пластиной блоки перемещают в сушильную камеру. Для окончательного затвердевания готовых изделий требуется определенное время.

Цех

Готовая продукция

После завершения процесса сушки готовые изделия укладывают на специальные товарные поддоны, на которых они хранятся и транспортируются заказчику

Складирование готовой продукции

Заводские условия позволяют нам работать в течение всего года. Стабильное качество сертифицированной продукции обеспечивается за счет комплексного оборудования и точного соблюдения всех звеньев технологического процесса.

Площадка складирования

Мы гордимся не только эффективной технологией производства керамзитоблоков – отправка продукции осуществляется собственным большегрузным автотранспортом. Оперативно, точно в оговоренный срок керамзитовые блоки доставляются на объект заказчика. Автопарк состоит из техники не старше пяти лет. Также для вашего удобства компания предоставляет услугу доставки грузов манипулятором.

Отправка блоков заказчику

ООО «Калита» имеет собственную лабораторию, контроль качества выпускаемой продукции ежедневно проводится на каждом производственном этапе. Независимые специалисты ОАО «Гурово-Бетон» контролируют качество блоков еженедельно. Блоки из керамзитобетона производства «Калита» рекомендованы для применения во всех областях строительства без ограничения, о чем свидетельствует сертификат Тульской областной СЭС.

Результат нашей работы

Производство керамзитобетонных блоков: особенности и этапы изготовления

Понятие керамзитобетона

Керамзитобетон — монолитный экологически безопасный материал, состоящий из воды, чистого песка, цемента и гранул керамзита. Он сохраняет эксплуатационные характеристики на протяжении 50 лет и позволяет налаживать естественный воздухообмен благодаря своей структуре.

Различают керамзитобетонные блоки:

Исходя из физико-механических свойств, как строительный материал керамзитобетонный блок не уступает по качеству ни кирпичу, ни дереву. Учитываются следующие характеристики:

Масса.
Прочность.
Теплопроводность.
Морозоустойчивость.
Плотность.
Радиоактивность.

Классифицировать каждый керамзитобетонный блок помогает маркировка. Например, блоки обозначаются как КСР, стеновые — ПР, пустотелые — ПС. Далее следует указание длины и других показателей, по которым можно определить пригодность материала для тех или иных работ.

Ознакомившись с технологиями создания и важными особенностями керамзитобетонных блоков, вы сможете понять, как его рационально применять.

Сфера применения керамзитобетона

Область применения керамзитобетонного блока благодаря его доступности и универсальности расширяется с каждым днем. Застройщики получили возможность быстро реализовывать архитектурные идеи, не превышая бюджет. Без керамзитобетонных блоков не обходится монолитно-каркасное строительство, а также малоэтажное зодчество. Бытовки и летники, гаражи и бани, пристройки и сами дома возводятся без использования сложной техники в кратчайшие сроки. Блоки намного превышают по объему обычный кирпич, и уложить их ровно гораздо проще. Жилое здание из керамзитобетонных блоков не угрожает человеку и окружающей среде токсичными выбросами, не горит и не гниет, востребованы блоки и в промышленном строительстве.

Закладка фундамента — одна из сфер применения материала. Он отлично противостоит грунтовым водам и не проседает, не нужно ждать, пока керамзитобетон уляжется. При возведении цоколя керамзитобетонные блоки станут своеобразным щитом, который защитит от холода и влаги, идущих от подземной части фундамента.

Перегородки и перекрытия, а также несущие стены также могут быть выполнены из керамзитобетона. Благодаря его полой структуре удается сохранить баланс между внутренним теплом и обстановкой снаружи. Наиболее активно материал используется в частной застройке. Дома до трех этажей отлично выдерживают снеговую нагрузку и вес крыши.

Керамзитобетонные блоки можно транспортировать к месту строительства без опасений повредить материал: в отличие от пенно- и газобетонных блоков, которые могут сколоться по дороге, они выдерживают даже падение с высоты. Керамзитобетон легко поддается обработке, из него легко может получиться эркер или фронтон. К тому же он отлично держит анкерные соединения: к стенам можно крепить навесные конструкции.

Монолитно-каркасное строительство из керамзитобетонных блоков получило широкое распространение в России. Гражданские и производственные строения, а также жилые многоэтажки блочного типа все чаще появляются на улицах.

Размеры керамзитобетона, используемого в строительстве, ограничены техническими регламентами. Допустимые отклонения:

Длина — +- 44 мм.
Ширина — +- 3 мм.
Высота — +-4 мм.
Плоскость граней/прямолинейность ребер — до 6 мм.

Возведение бани с помощью керамзитобетона

, где на первый план выходят градусы и влажность, — отличный способ оценить преимущества материала. Комфортный микроклимат удастся создать даже при большой разнице температур: с гидроизоляцией и утеплением перепады не страшны. Низкая теплопроводность даст возможность сэкономить на парилке.

Погреб или подвал — еще один тип объекта, подходящего для застройки с помощью керамзитобетона. Материал предотвращает отсыревание стен, не поглощая воду и помогая сохранить домашние заготовки в первозданном виде.

Заборы из керамзитобетонных блоков как архитектурный объект набирают все большую популярность. В сочетании с чугуном или кованым железом материал превращается в надежную и оригинальную основу.

С недавних пор керамзитобетон стал востребованным при обустройстве колодцев. Он помогает сделать стены толще, укрепить их и продлить эксплуатационный срок.

Особенности и преимущества керамзитобетона

Керамзитобетон — материал, который чрезвычайно востребован в строительстве благодаря своим рабочим свойствам. Он:

Конкурентоспособен. Стоимость блоков на рынке меньше, чем цена многих строительных материалов.
Долговечен. По срокам эксплуатации можно сравнить с кирпичом.
Экономичен и объемен. Блоки могут достигать больших размеров.
Устойчив к патогенной микрофлоре. На нем не образуется плесень, не появляется грибок.
Огнеупорен. Препятствует возгоранию, имеет первую степень огнестойкости.
Легок. Не оказывает сильного давления на фундамент, тем самым позволяя экономить на его укреплении.
Нейтрален химически. Не выделяет вредных веществ в процессе строительства и эксплуатации.
Тепло- и звукоизоляционен. Защитит от шума и поможет создать благоприятную атмосферу в помещении.
Прочен. Отдельные блоки могу принимать нагрузку до 10 тонн.
Морозоустойчив, хорошо переносит капризы российского климата.

При использовании керамзитобетонных блоков удается сократить сроки строительства, а также уменьшить смету. Материал служит отличной базой для штукатурки и шпатлевки, поэтому специально подготавливать поверхности не нужно. Он не дает усадки, не деформируется и не трескается. Многообразие форм и размеров, а также богатая цветовая палитра позволяют сочетать керамзитобетонный блок с отделочными материалами. Керамзитобетон кладут на песчано-цементный раствор — он неприхотлив при монтаже. В эксплуатации блоки также не требуют специального ухода. Возможность использования доборных блоков позволяет обеспечить помещению естественную вентиляцию.

Процесс производства керамзитобетона

Производство керамзитобетонных блоков — это многоступенчатый процесс. Что нужно для получения керамзитобетона?

Керамзитовая глина. Характеризуется легкостью вспучивания. Добыча сырья проходит в открытых карьерах.
Правильный обжиг. Глиняные гранулы закаляют в промышленной печи при температуре не ниже 1200 градусов Цельсия.
Свежий цемент. Чем выше качество смеси, тем более прочным и надежным получится материал.
Автоматическое вибропрессование. Процесс должен контролироваться квалифицированными специалистами, а технология и рецептура — строго соблюдаться.
Пропаривание. Для закрепления рабочих свойств керамзитобетонные блоки томятся в камере в течение 8 часов. Температура при этом приближена к 80 градусам.
Выдержка. Перед тем, как поставщик выкупит партию керамзитобетона, он должен немного полежать.

Для производства керамзита выбирают легкоплавкие глины, которые при обработке дают сырье с ячеистой структурой и закрытыми порами. Благодаря натуральному сырью и отсутствию химических пенообразователей керамзитобетон по праву может считаться одним из самых экологически чистых строительных материалов. Именно поэтому он популярен не только в промышленной и хозяйственной, но и жилой застройке.

Глина считается пригодной для получения керамзита, если содержит:

Кварц, до 30 %.
Кремнезем, до 70 %.
Окиси железа и его оксид, до 10 %.
Оксид алюминия, до 12 %.
Примеси (органика), до 2 %.

Чтобы минимизировать примеси, при добыче верхний слой глины подлежит удалению.

Керамзитовый гравий, полученный из глины путем обжига в печи-барабане, чрезвычайно порист и прочен. Именно он впоследствии отвечает за теплоизоляционные свойства готового керамзитобетонного блока: теплопотери сокращаются до 75 %. Кроме того, керамзит огнеупорен и не боится мороза и влаги.

Прежде чем стать керамзитом, сырцовая масса:

Дробится (сухой способ).
Разбивается на гранулы влажной (пластический способ).
Превращается в порошок, а затем в вязкую субстанцию (порошково-пластический способ).
Смешивается с водой (мокрый способ).

Затем во вращающихся печах, установленных под небольшим углом, сырье превращается в керамзит. Они работают по принципу противотока, высушивая и прогревая поступающую массу, а огненный факел отвечает за вспучивание гранул. Готовый материал быстро охлаждается.

Прежде чем керамзитобетонные блоки увидят свет, необходимо подготовить смесь для вибропрессования. Цемент, речной песок и воду необходимо соединить с наполнителем — керамзитом. Несмотря на использование автоматического оборудования, специалист должен осуществлять визуальный контроль. Смесь готова, когда становится полусухой и однородной.

Высококачественный цемент и чистая вода, а также строгое соблюдение рецептуры — залог получения керамзитобетонных блоков, соответствующих строгим техническим нормам. Дробленый керамзит в составе смеси обеспечивает надежную сцепку цементного раствора и увеличивает прочность готового блока на 30 %.

После подачи смеси в пресс-форму под действием вибрации и гидравлического давления она превращается в керамзитобетон. Однако этого недостаточно, и для завершения производства все керамзитобетонные блоки отправляются в камеру для пропаривания, чтобы максимально затвердеть. Тепловлажностная обработка водонасыщенным паром производится благодаря твердотопливным котлам-генераторам.

На складе керамзитобетонные блоки быстро остывают: благодаря методу вибропрессования нет необходимости ждать две недели, пока они наберут марочную прочность при естественном хранении. Материал сразу подвергается тщательному осмотру на предмет брака, а часть продукции изымается для проведения лабораторных испытаний.

Керамзитобетонный блок в Ижевске с доставкой

Ассортимент продукции ООО «ИЗКК» не только совершенствуется, но и расширяется. С учетом потребности и актуальности предприятием освоено производство новой продукции. Это керамзитобетонные блоки, или стеновые бетонные камни.

Продукция этого направления успешно применяется при строительстве теплосберегающих зданий, что в российских условиях является немаловажным фактором. По теплопроводности керамзитоблок не уступает кирпичу, что обусловило его популярность в малоэтажном строительстве. Дополнительного утепления блочные стены не требуют, что значительно экономит строительные затраты.

Для его изготовления используется керамзит, который служит наполнителем и, в отличие от пеноблока, значительно облегчает вес изделия и, соответственно, возводимой конструкции.

Вторая составная часть – цемент, главная связующая песка с керамзитом, от его марки и качества зависит качество продукции. Для ее производства ИЗКМ берет только чистый цемент марок М400 и М500. Благодаря чему выпускает наиболее качественные на сегодняшний день керамзитоблоки в Ижевске.

Для лучшей связки материалов и прочности служит третий компонент — хороший песок: мытый речной, крупной фракции, без ила, глины, шлака и мусора.

Для изготовления стеновых камней предприятие использует метод сухого вибропрессования:

Замес. Чтобы приготовить керамзитоблок, для смешивания берется песок (для большей теплоемкости — керамзитовый), вода, мелкий керамзит, цемент. Очередность поступления компонентов в бетономешалку: вода, керамзит, цемент, песок, общее время перемешивания 2 минуты.
Формование. Происходит в специальном вибростанке. В полость формы помещается стальная пластина, следом засыпается смесь керамзитобетона, запускается вибрация верхнего отдела станка, обеспечивающая плотную укладку смеси в блок.
Сушка. Процесс происходит в паровой камере, что придает дополнительную прочность стеновым камням.

Наиболее дешевые по цене керамзитобетонные блоки в Ижевске можно приобрести только на самом заводе – без услуг официальных посредников и перекупщиков продукции. Пожалуй, это основное преимущество.

Стоит сказать и о других достоинствах, которые являются причиной хороших отзывов о керамзитобетонных блоках ИЗКМ:

Хорошая теплоизоляция. Накапливая солнечную энергию, керамзитобетон постепенно, равномерно отдает тепло, защищая помещение от нагрева летом и сберегая тепло зимой.
Экологичность. Стены из керамзитоблока «дышат», поддерживая в помещениях нормальную влажность, и по этому параметру идентичны стенам из керамического кирпича.
Влагоустойчивость. Плюс устойчивость к возникновению плесени, грибков.
Увеличение полезной площади помещений. Обеспечивается за счет уменьшения толщины блочных стен.
Экономичность. Один блок заменяет ровно семь кирпичей. Расход раствора сокращается в 2 раза, а время возведения постройки – в 3 раза. В итоге экономия средств на 30–40%.
Малый вес. Благодаря небольшому удельному весу нагрузка стен на фундамент снижается более чем в 2 раза.

Если предпочесть другим стеновым материалами и купить керамзитоблоки (особенно для малоэтажных построек), то можно убедиться в их достоинствах. По такому показателю, как теплопроводность, с керамзитобетоном сравнится разве что пеноблок, но его недостатки сводят сравнение на нет — он боится влаги и выделяет вредные вещества, которые образуются при распаде пенообразователя. Керамзитобетон таких недостатков не имеет.

Популярность керамзитоблоков в Ижевске объясняется тем, что в последнее время набирает обороты малоэтажное строительство. Технические характеристики этой продукции позволяют использовать ее в каркасно-монолитном строительстве, в возведении дачных домов, коттеджей, гаражей и хозяйственных построек различного типа.

Застройщики, делая ставку на экономное строительство, могут купить керамзитобетонные блоки и существенно снизить затраты на возведение жилого или хозяйственного объекта.

Это уже давно поняли и оценили европейцы, широко используя стеновые блоки как надежный и качественный материал для теплого жилья, возводимого по малой себестоимости материала (цена на керамзитобетонные блоки везде невысока) и строительных работ.

Теперь очередь российского потребителя, особенно в тех регионах, где есть местные предприятия. С вводом линии по выпуску блочной продукции в цехах ИЗКМ керамзитобетонные блоки в Ижевске стали еще дешевле. Местный производитель обеспечивает недорогое собственное сырье, отсутствие наценок, гарантию качества, оперативную реализацию и отгрузку продукции.

ООО «КЗБИ» — производство керамзитобетонных и бетонных блоков

Наша продукция соответствует требованиям ГОСТ 6133-99

ООО «КЗБИ» — завод по производству керамзитобетнных блоков и элементов благоустройства в с. Кварса.

Керамзитобетонные блоки

Блоки из керамзитобетона — теплый, легкий, недорогой материал.

Бетонные блоки

Бетонные блоки — прочный, надежный и недорогой материал.

Элементы благоустройства

Износоустойчивая морозостойкая брусчатка для мощения тротуаров.

Вентиляционные блоки

Вентблоки позволяют реализовать создание обязательной вентиляции здания.

Сопутствующие товары

К ним относятся песок, цемент, облицовочный кирпич, сетка кладочная, сухие смеси и другие материалы.

Белорусские керамзитобетонные блоки европейского качества

Керамзитоблок является разновидностью бетона, изготовленного из песка, цемента и керамзита, что снижает его вес и повышает теплоизоляционные свойства. В настоящий момент керамзитобетон является прямым конкурентом газоблока и пенобетона, пользуясь высокими спросом среди застройщиков на строительном рынке.

Предназначение и классификация.

Керамзитобетонные блоки применяются в строительстве малоэтажных зданий. Выделяют три типа керамзитоблока:
1)стеновой;
2)перегородочный;
3)облицовочный.
Стеновые блоки предназначены для укладки несущей стены. Здесь используются пустотелые (для постройки зданий до трех этажей) и полнотелые (для возведения пристроек, сараев, гаражей) материалы.Перегородочный керамзитоблок используется при укладке неответственных стен и участков, а также для утепления уже имеющихся построек. Имеют небольшую плотность, вес и класс прочности.Облицовочный блок используется при отделке фасада сооружений. Выделяют материал стандартного окраса, цветной (с добавлением пигментов или цветной глины) и декоративный, лицевая часть которого выполнена под кирпич или камень. Как правило, блоки этого типа имеют массивные размеры, превышающие, например, стеновой керамзитобетон в несколько раз.

Производство керамзитобетонных блоков

Процесс производства керамзитобетонного блока включает в себя следующие этапы:

подготовка смеси;
формовка блоков;
виброуплотнение;
cушка изделий;
процесс набора прочности.

В состав керамзибетонного раствора, кроме основных составляющих, могут быть добавлены различного рода модификаторы, повышающие прочность, гидрофобность и ускоряющие процесс затвердения материала. Раствор заливается в формы, после чего отправляется на виброуплотнение специальным оборудованием – вибростол. Этот процесс позволяет повысить плотность изделия и удалить из него излишки воздуха.Сушка керамзитоблоков производится как в естественных условиях, так и в специальных пропарочных камерах. Последние ускоряют процесс сушки изделия за счет искусственного повышения температуры. Такой способ применяется на производстве, где большой объем работ.Конечным этапом производства керамзитоблоков является выдержка до набора прочности. С блоков снимается опалубка, и изделие отправляют на склад готовой продукции, где они пробудут 14-18 дней, пока не будут соответствовать заявленным техническим характеристикам.

Плюсы и минусы керамзитобетона

Благодаря своим преимуществам, керамзитоблок пользуется большим спросом на строительном рынке:

Маленькая теплопроводность, допускающая снижение толщины стен постройки.
Долговечность. Керамзитобетон сохраняет свои технические характеристики на протяжении всего срока эксплуатации, а это около 50-60 лет.
Повышенное сцепление со связующим элементом благодаря рельефной поверхности блоков.
Возможность комбинирования керамзитобетона с кирпичом, деревом или металлом при кладке элементов одного сооружения.
Повышенные звукоизоляционные свойства, достигнутые за счет пустотелой конструкции материала.
Недорогой керамзитобетон позволяет сэкономить на приобретении материала, а сравнительно небольшой все – на использовании ленточного фундамента.
Время возведения коробки здания значительно меньше, чем при кладке кирпича, благодаря размерам материала.
Обладает высокими огнестойкими характеристиками – не горит и не выделяет вредных веществ на открытом огне.
Паропроницаемость домов из керамзитобетона сравнима с характеристиками домов из брусьев.

Однако при большом наличии преимуществ керамзитных блоков, есть и существенные недостатки. Это, в первую очередь, хрупкость материала при точечных нагрузках и невысокаяморозостойкость по сравнению с газоблоком или пенобетоном. Но, при правильном подходе к строительству домов из керамзитоблоков, эти недостатки легко устраняются.

Куровской завод керамзитового гравия Производство керамзитового гравия Изготовление керамзитобетонных блоков

Куровской завод керамзитового гравия

расширил сферу своей деятельности и предлагает Вашему вниманию продукцию собственного производства — керамзитобетонные блоки.

Производство расположено в Тульской области, п. Сенево. Сырьем для изготовления керамзитобетонных блоков является керамзит, цемент, вода, то есть натуральные экологически чистые материалы, такие блоки ещё называют «биоблоками».

Данные блоки имеют хорошие прочностные, звуко- и теплоизоляционные характеристики, обладают высокой химической стойкостью в агрессивных средах. Хорошие теплоизоляционные свойства позволяют использовать керамзитобетонные блоки как в теплых, так и в холодных климатических условиях. Керамзитобетонные блоки «дышат», регулируя влажность воздуха в помещении. Постройки из керамзитобетона долговечны и не требуют особого ухода. Материал не горюч, устойчив к гниению и ржавчине.

В основном керамзитобетонные блоки применяют для возведения стен, межквартирных и межкомнатных перегородок. Также они используются для заполнения каркаса в монолитном железобетонном домостроении. Использование стеновых керамзитобетонных блоков позволяет увеличить полезную площадь помещения до 50% за счёт уменьшения толщины стен. Несущая способность кладки из таких блоков на 20% выше, чем предусмотрено СниП «Каменные армокаменные конструкции. Нормы проектирования».

По своим экологическим свойствам керамзитобетонные блоки не уступают керамическому кирпичу. Опыт применения керамзитобетонных блоков в строительстве показывает, что для возведения малоэтажных зданий не требуется дополнительных конструкторских проработок. При этом себестоимость общестроительных работ, по сравнению с использованием обычного кирпича меньше на 25-45%.

Чтобы купить керамзитобетонные блоки, продажа которых осуществляется по выгодным ценам, достаточно связаться с нами по телефону или электронной почте:

тел./факс: +7(48753) 4-17-63, моб. тел.: +7 910 165 28 28

конт. лицо — Диана (менеджер отдела сбыта)

e-mail: [email protected]

Организация производства керамзитобетонных блоков на вибропрессе Рифей-Удар

Рифей-Удар с высоким уровнем механизации производства блоков

Вибропресс Рифей-Удар успешно используется при изготовлении крупных объемов бетонных камней, в том числе, керамзитобетонных блоков, высокого качества. Производительность станка по пустотелому керамзитному камню 390х190х188 мм – 290 штук в час. Высокая эффективность вибропресса достигнута, благодаря современному уровню механизации и разумной организации производства.

Для того, чтобы минимизировать издержки из-за простоя оборудования и использовать станок Рифей-Удар для производства керамзитобетонных блоков эффективно, ознакомьтесь со следующими документами:

Требования к размещению оборудования

Станок успешно функционирует только в закрытых помещениях или под навесом, оптимальная температура – от +5 до +45 градусов.
Для размещения станка, склада сырья и продукции необходимо помещение площадью, как минимум, 160 м2, и высотой от 4 метров.
Монтаж вибропресса требует обязательного бетонирования фундамента.
В перечень работ по подготовке вибропресса Рифей-Удар входят подключение воды и электроэнергии напряжением 380 вольт. Максимальная мощность оборудования – 18,5 кВт/час.

Сырье для производства керамзитобетонных блоков

Основные исходные материалы для изготовления блоков – это заполнитель, вяжущий компонент и вода, которые преобразуются в жесткую бетонную смесь. В качестве заполнителя выступает песок, керамзит, мраморная крошка, отсевы производства щебня и другие материалы. Вяжущим всегда является цемент.

Примерные составы бетонных смесей для производства керамзитобетонных блоков описаны в разделе «Составы бетонов».

Необходимые процедуры

После формования сырые изделия подвергаются:

либо вылеживанию в течение 1 суток при температуре от +15 до +45 градусов или в течение 2 суток при температуре от +5 до +10 градусов;
либо 6-8-часовой термовлажностной обработке при температуре от + 50…75 градусов и влажности от 90%.

После прохождения одной из указанных процедур бетонные блоки приобретают прочность, позволяющую транспортировать и складировать их.

Полная прочность после вылеживания появляется у изделий через 28 суток хранения при температуре 20 градусов.

После вылеживания в пропарочной камере блоки сразу приобретают 60-80% конечной прочности.

Дополнительное оборудование

Емкость для хранения цемента.
Шнековый транспортер, необходимый для перемещения цемента в смеситель.
Бункеры с ленточным транспортером для подачи заполнителя в смеситель.
Поддоны, которые требуются для размещения отформованных бетонных изделий при их вылеживании и хранении. Поддоны должны быть сделаны из фанеры марки ФСФ, с толщиной 30 миллиметров. Для нормального функционирования вибропресса требуются поддоны в количестве от 240 до 500. Необходимое количество поддонов снижается при наличии пропарочной камеры.
Поддоны располагаются на металлическом стеллаже. Металлический стеллаж – это сварная конструкция, на которой можно разместить 6 поддонов. Производство керамзитобетонных блоков требует от 40 до 85 стеллажей.
Для хранения и подачи пустых поддонов необходимы кассеты в количестве 3-5 штук.
Базовый комплект поставки для производства и изготовления блоков включает в себя 1 стеллаж, 1 кассету и 8 поддонов. Это дополнительное оборудование требуется для пробного пуска станка и изготовления опытной партии блоков. Остальные кассеты, поддоны и стеллажи покупатель должен заказать или изготовить самостоятельно. Чертежи Вы найдете в разделе сайта «Справочная информация».
Грузоподъемное оборудование, обеспечивающее высокую производительность: кран-укосина, кран-балка, погрузчик, таль. Двухскоростная кран-балка помогает избежать повреждения отформованных изделий при транспортировке.

Как работает станок для производства блоков керамзитобетонных

Приготовление бетонной смеси. Заполнитель, вода и цемент подаются в дозатор бетоносмесителя, в количестве, определяемом оператором. Подача заполнителя и вяжущего может осуществляться как вручную, так и с помощью бункеров и другого оборудования. Уровень воды поддерживается автоматически, посредством поплавкового механизма.
Из дозатора компоненты подаются в бетоносмеситель вручную – оператор поворачивает рукоятки, открывающие дно затвора.
После смешивания компонентов смеси открывается люк на дне бетоносмесителя, и смесь попадает на транспортер, доставляющий ее в вибропресс. Подготовка смеси производится столько раз, сколько это необходимо для обеспечения бесперебойной работы вибропресса. Электродвигатели транспортера и бетоносмесителя включаются дистанционно, с помощью пульта управления.
Смесь поступает из бункера в загрузочный ящик, а затем транспортируется в матрицу и загружается в нее с помощью вибростола.
После полной загрузки матрицы происходит уплотнение смеси движениями вибростола и пуансона.
Приготовленные блоки выдавливаются на поддон и перемещаются к накопителю тележкой пресса, а затем поддоны загружаются на стеллаж, установленный на накопителе. После загрузки стеллаж снимается с накопителя, а на его место устанавливается следующий пустой стеллаж. Из кассеты вибропресса поступают новые поддоны, и цикл повторяется нужное количество раз.
После заполнения стеллажи с керамзитобетонными блоками собираются в штабель (друг на друга по 7 штук) с помощью тали, крана-укосины, или других грузоподъемных средств. Полученные штабели переносятся в пропарочную камеру или на место для вылеживания с помощью кран-балки или вилочного погрузчика.
После отвердевания блоков штабели стеллажей перемещаются в зону распалубки, в которой блоки перекладываются на товарные поддоны. На этом этапе изделия готовы к транспортировке к потребителю или на склад. Пустые и очищенные поддоны собираются в кассеты и используются при производстве многократно.

Твитнуть

Легкий заполнитель — обзор

8.2.1 Применение в строительстве

Легкие заполнители можно использовать для изготовления высокопрочного бетона, и проектировщики знали это с самого первого знакомства с бетонным строительством. Во время Первой мировой войны конструкторы кораблей и барж использовали вращающиеся печи для производства легких заполнителей для изготовления бетона, который в два раза превышал прочность, которая обычно использовалась в то время для общего строительства (14). Корабль USS Selma построен в 1919 году.Спустя более трех десятилетий, когда были взяты и испытаны стержни из Selma , бетон имел прочность более 50 МПа.

Строители крупных сооружений по всему миру воспользовались преимуществом снижения веса, достигнутого за счет использования легкого бетона. Одним из первых крупных применений легкого бетона в высотных зданиях было 28-этажное здание South Western Bell Telephone, построенное в 1929 году в Канзас-Сити, верхние 14 этажей которого были из легкого бетона.С тех пор многие здания были построены из легкого бетона, в том числе башня NatWest Tower и здание Canary Wharf в Лондоне, Великобритания. В здании Canary Wharf Building для плит перекрытия использовался легкий бетон, изготовленный из спеченной золы-уноса (15). В Торонто, Канада, в Центре Toronto Dominion Centre, который имеет высоту 230 м и насчитывает 56 этажей, для плит перекрытия и стен, заполняющих кирпичную кладку, использовались заполнители расширенного шлака (16).

Определенные характеристики легкого бетона делают его предпочтительным материалом там, где необычные строительные нужды требуют специализированных или уникальных решений.В 60-этажном здании Nations Bank Building в Северной Каролине, США, использовался предварительно пропитанный расширенный сланцевый легкий заполнитель в плитах толщиной 117 мм, которые поддерживались на предварительно напряженных бетонных балках с центрами 3,0 м. Система пола из легкого бетона была использована для минимизации собственного веса и достижения трехчасовой огнестойкости. С помощью предварительно пропитанных легких заполнителей можно было перекачивать бетон с уровня улицы на 250 м на верхний этаж с помощью одного бетононасоса на уровне улицы (17).

Легкий бетон прочен и чрезвычайно полезен для ремонта и восстановления стареющей инфраструктуры.В США первый мост из легкого бетона был построен примерно в 1922 году, и с тех пор многие мосты были успешно построены из этого материала (9). В 1985 году Федеральное управление шоссейных дорог США наняло Т. Lin International из Сан-Франциско, чтобы рассмотреть эту работу и подготовить современный отчет об использовании «Легкого бетона при проектировании, строительстве и обслуживании мостов» (18). Эта компания проверила состояние существующих облегченных мостов, проанализировала текущие процедуры проектирования и пришла к выводу, что «успешный опыт использования настилов проезжей части из легкого бетона для мостов, описанный в их отчете, был обусловлен хорошими проектными техническими условиями, вниманием к контролю качества. , использование обученного персонала и эффективная программа технического обслуживания ».Крайне важно, чтобы эти четыре фактора были приоритетными во всем бетонном строительстве для получения хороших долгосрочных характеристик.

Т.Ю. Lin International обнаружила, что «легкий бетон используется для создания экономичного решения при восстановлении и модернизации существующих мостов, особенно там, где они связаны с увеличением допустимой нагрузки или расширением проезжей части». Холм задокументировал приложения, в которых восстановление и расширение конструкций автомобильных мостов и виадуков было экономически выгодным, прежде всего потому, что существующие опоры и колонны могли использоваться для поддержки гораздо более широкой палубы, когда предыдущая бетонная палуба нормального веса была заменена на легкую (19).

Положительное соотношение веса к массе, полученное за счет использования легкого бетона, привело к появлению новых и новаторских методов строительства. Инженерный корпус армии США использовал «плавающую и мокрую технологию» при строительстве новой плотины Брэддок в Пенсильвании. Для выполнения этого проекта они использовали «легкий бетон, чтобы сделать плавучую плотину» (19). Кроме того, плотина выполняет функцию шлюза на реке Миссисипи и была спущена на воду на 44 км ниже по течению от участка, где ей было разрешено прижаться к ранее заложенному свайному фундаменту.Технические характеристики: максимальный удельный вес 2000 кг / м ³ и минимальная прочность 35 МПа в течение 28 дней. Легкий бетон широко используется для морских нефтяных платформ, которые строятся на береговом гравировальном доке или во фьорде, где глубокая вода близка к берегу. По завершении эти платформы буксируются на постоянное место для установки на дне океана. В случае платформы Hibernia для уменьшения осадки был изготовлен бетон с контролируемой плотностью с удельным весом 2160 кг / м ³.Это было достигнуто за счет использования в бетонной смеси равных пропорций легкого и нормального крупнозернистого заполнителя. Примерами являются платформы Tarsuit Caisson Retaining Island, Draugen и Troll, строительство которых велось на суше или близко к ней, буксировалось на место и затем закладывалось на дно. Все они хорошо себя зарекомендовали и должны служить моделями для будущего строительства, где бетонирование и оборудование могут быть выполнены в удобных местах с последующей буксировкой на рабочие площадки (20).

Превосходное соотношение прочности и веса легкого бетона хорошо известно, что делает его предпочтительным материалом для плавающих бетонных конструкций.Служебные записи от кораблей времен Первой мировой войны до нефтяных платформ 1990-х годов служат подтверждением его хороших долгосрочных показателей. Такие конструкции, как платформа Heidrun, построенная в 1996 году с плотностью 1940 кг / м ³ и прочностью 70 МПа, обеспечивают уверенность, необходимую для определения использования этого материала для новых морских применений. Например, в обозримом будущем появятся плавучие терминалы СПГ, построенные с легкими бетонными корпусами, включая морские хранилища газа, установки для сжижения газа и терминальные сооружения для регазификации и хранения перед транспортировкой газа на берег (21).

Легкий заполнитель — обзор

Усадка при высыхании, ε _cd
f _{c 28}: (а) 30 МПа, (б) 60 МПа. ОВ = 65%. h _o = 2 V / S = 150 мм. Класс цемента N. т _o = т _с = 14 дней; т = 365 дней.	k _h = 0,925 (Таблица 11.2)
	α _{ds 1} = 4; α _{ds 2} = 0,12 (Таблица 11.5)
	β _RH = 1,124 (уравнение (11.10))
	ε _cdo: ( а) 413 × 10 ⁻⁶; (б) 288 × 10 ⁻⁶ (уравнение (11.9))
	ε _{кд ∞}: (а) 382 × 10 ⁻⁶; (b) 267 × 10 ⁻⁶ (уравнение.(11,8))
	β _ds ( t , t _o) = 0,83 (уравнение (11.12))
	ε _cd ( т , т _o): (a) 316 × 10 ⁻⁶, (b) 222 × 10 ⁻⁶ (уравнение (11.11))
Автогенная усадка , ε _ca
f _{c 28}: (а) 30 МПа, (б) 60 МПа. т _o = 14 дней, т = 365 дней.	ε _ca ( т ) = S _c ( т ): (а) 29 × 10 ⁻⁶, (б) 103 × 10 ⁻⁶ (уравнение (6.30))
	ε _ca ( t _o) = S _c ( t _o): (а) 16 × 10 ⁻⁶, (б) 55 × 10 ⁻⁶ (уравнение.(6.30))
	ε _ca ( т , т _o) = ε _ca ( т ) — 9006 ca ( т _o): (а) 13 × 10 ⁻⁶, (б) 48 × 10 ⁻⁶
Общая усадка, ε _cs ( т , т _o)
ε _ca ( т , т _o), ε _{cd т , т _или).}	ε _cs ( т , т _o): (а) 329 × 10 ⁻⁶, (б) 270 × 10 ⁻⁶
Коэффициент ползучести, ϕ ₂₈ ( т , т _o)
f _{c 28}: (а) 30 МПа, (б) 60 МПа. ОВ = 65%. h _o = 2 V / S = 150 мм. Класс цемента N. т _o = 14 суток; т = 365 дней. T = 20 ° C.	α ₁ = 0,686, α ₂ = 0,898 (уравнение (11.20))
	ϕ _RH: (a) 1,659, (уравнение (11.15a) )) (b) 1,304 (уравнение (11.15b))
	β ( f _{c 28}): (a) 3,067, (b) 2,169 (уравнение (11.16))
	β ( т _o) = 0.557 (уравнение (11.18))
	α ₃ = 0,764 (уравнение (11.17))
	β _H: (a) 477,6, уравнение. (11.19a) (b) 418.6 Ур. (11.19b)
	β _c ( t , t _o): (a) 778, (b) 0,795 (уравнение (11.18))
	ϕ _∞: (a) 2,834, (b) 1,575 (уравнение (11.14))
	ϕ ₂₈ ( т , т _o): ( а) 2.205, (b) 1,252 (уравнение (11,13))
Соответствие (удельная упругая деформация + удельная ползучесть), Дж ( т , т _o)
f _{c 28}: а) 30 МПа; (б) 60 МПа. Класс цемента N.	E _{c 28}: (a) 30,60 ГПа, (b) 37,67 ГПа (уравнение (11,26))
	S = 0,25 (уравнение (11,25) )
	E _cto: (a) 27.59 ГПа, (б) 33,96 ГПа (уравнение (11.25))
	Дж ( т , т _o): (а) 108,3 × 10 ⁻⁶ на МПа, (b) 62,7 × 10 ⁻⁶ на МПа (уравнение (11.24))
Общая деформация (податливость + усадка), ε _Всего ( т , т _o)
f _{c 28}: (а) 30 МПа, (б) 60 МПа. σ = 10 МПа.	(а) (10 × 108,3 × 10 ⁻⁶) + (329 × 10 ⁻⁶) = 1412 × 10 ⁻⁶; (b) (10 × 62,7 × 10 ⁻⁶) + (252 × 10 ⁻⁶) = 897 × 10 ⁻⁶ (уравнение (11.27))
Полное сжатие (общая деформация × Длина)
f _{c 28}: а — 30 МПа, б — 60 МПа. Длина стержня = 3 м.	(а) 1412 × 10 ⁻⁶ × 3 × 10 ³ = 4.2 мм; (б) 897 × 10 ⁻⁶ × 3 × 10 ³ = 2,7 мм

Завод по производству легкого заполнителя с уносом

Brickwell представляет недавно изобретенный процесс, который превращает отработанную летучую золу в легкий заполнитель, продукт, который можно использовать для замены добытого камня в бетоне из-за более строгого контроля экологических проблем, а также для других целей. В процессе Brickwell используется около 95% летучей золы.

Типичные физические характеристики продукта LWA

Размер заполнителя: 5-16 мм
Насыпная плотность: 650-950 кг / м3
Плотность частиц: 1250 — 1450 кг / м3
Совокупная сила:> = 5.0 МПа
Водопоглощение: <= 22%

Мощность завода LWA

Годовая производительность (м3)	1,00 000	1,50 000	3,00 000
Расход летучей золы в год (метрические тонны)	80 000	1,20 000	2,40,000
Размер здания (м3)	1 000	1,250	2,200
Мощность нагрузки для зажигания (кВт)	500	750	800
Мощность нагрузки для установки (кВт) (включая зажигание)	1,200	1 500	2 500
Трудозатраты в смену	5	6–7	8–10

Примечание: Потребляемая мощность при нормальной работе составляет около 65-70% от максимальной нагрузки.

Свойства и приложения LWA

Стяжки

Конструкционный легкий бетон	Легче, чем стандартный бетон, но такой же прочный, конструкционный легкий бетон, изготовленный из LWA, обеспечивает значительную экономию статической нагрузки. Это позволяет использовать длинные консоли, более тонкие общие секции и уменьшенные размеры фундаментов, что позволяет проектировщикам создавать конструкции, которые было бы невозможно построить из других материалов.
Стяжка пола и кровли	LWA легко укладываются на глубину от 30 мм до 450 мм.Они представляют собой отличный способ выравнивания уровней и обеспечивают тепло- и звукоизоляцию, что особенно полезно при проведении ремонтных работ. Используется только половина количества цемента, чем при использовании песчано-цементной стяжки, что обеспечивает экономию времени и средств. Плотность также примерно вдвое меньше, чем у песчано-цементных стяжек, что снова снижает затраты на строительство.
Черепица	Специально измельченные и смешанные сорта LWA позволяют производителям черепицы максимизировать прочность и плотность, производя более легкие элементы для снижения затрат и снижения статической нагрузки.
Дренаж земли	Пропуская в пустое пространство в шесть раз больше воды, чем гравий, LWA является отличным материалом для дренажа, как при рытье траншей, так и насыпью.
Массовое заполнение	LWA может использоваться как связанная (с цементом), так и несвязанная (рыхлая) для максимальной гибкости. Свойства свободного дренирования позволяют значительно снизить гидростатическое давление. LWA имеет низкую плотность и требует лишь ограниченного уплотнения.
Сборный	LWA, используемый в сборных панелях, отличается прочным, но легким бетоном с уменьшением веса на 25% по сравнению с обычным бетоном — идеально подходит для облицовочных панелей, настилов пола, перемычек, лестниц и других структурных элементов, опять же с более низкими структурными затратами.
Кровать с фиксатором	LWA не уплотняется с течением времени, поэтому убегающие автомобили всегда будут погружаться в основание, позволяя силам сопротивления останавливать их безопасно и с минимальными повреждениями. LWA идеально подходит для придорожных взлетно-посадочных полос, гоночных трасс и доковых упоров.
Hortag — среда выращивания	Hortag — это особый тип LWA, который может быстро поглощать до 15% собственного веса при погружении в воду. Затем вода высвобождается с течением времени, чтобы обеспечить контролируемую среду.
Фильтрующий материал	LWA — идеальный материал для использования в системах биологической фильтрации, где бактериальная пленка должна закрепляться и развиваться.
Огнеупор	LWA имеет отличные теплоизоляционные свойства и является огнестойким заполнителем 1 класса.

Энергосбережение и охрана окружающей среды

Энергосбережение в производственном процессе	Для зажигания используется природный газ.После того, как первый слой агломерационного слоя воспламеняется, остальные сырые окатыши будут спекаться самодостаточным углеродом в летучей золе с вытяжным воздухом.
Энергосберегающая продукция	Летучая зола LWA имеет отличные теплоизоляционные свойства. Бетон из летучей золы LWA имеет коэффициент теплоизоляции 0,118-0,6w / m.k, что на 48-86% лучше, чем у обычного бетона.
Охрана окружающей среды	Летучая зола является побочным продуктом теплоэлектростанции.Большая часть летучей золы в настоящее время сбрасывается как отходы, хотя новая государственная политика требует, чтобы электростанции имели средства удаления отходов. Процесс может иметь дело с большим количеством летучей золы, не только экономя сельскохозяйственные угодья, но и уменьшая загрязнение окружающей среды.
Система сбора пыли	Пылеуловители используются в процессе для удаления воздуха и защиты окружающей среды.

Загрузить технико-коммерческую презентацию:

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЛЕГКИХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ ШЛАКОВ ГАЗИФИКАЦИИ УГЛЯ (Технический отчет)

Чоудри, Вас, Кван, Стивен и Хэдли, Стивен Р. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЛЕГКИХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ ШЛАКОВ ГАЗИФИКАЦИИ УГЛЯ . США: Н. П., 2001. Интернет. DOI: 10,2172 / 785151.

Чоудри, Вас, Кван, Стивен и Хэдли, Стивен Р. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЛЕГКИХ МАТЕРИАЛОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ ИЗ ШЛАКОВ ГАЗИФИКАЦИИ УГЛЯ . Соединенные Штаты. https://doi.org/10.2172/785151

Чоудри, Вас, Кван, Стивен и Хэдли, Стивен Р.Солнце . «ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЛЕГКИХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ ШЛАКОВ ГАЗИФИКАЦИИ УГЛЯ». Соединенные Штаты. https://doi.org/10.2172/785151. https://www.osti.gov/servlets/purl/785151.

@article {osti_785151, title = {ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЛЕГКИХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ ШЛАКОВ ГАЗИФИКАЦИИ УГЛЯ}, author = {Чоудри, Вас и Кван, Стивен и Хэдли, Стивен Р.}, abstractNote = {Целью проекта, озаглавленного «Утилизация легких материалов, изготовленных из шлаков газификации угля», было продемонстрировать техническую и экономическую жизнеспособность производства продуктов с низким удельным весом из шлаков газификации угля, которые могут использоваться в качестве заменителей традиционных шлаков газификации угля. легкие и сверхлегкие агрегаты.На этапе I технология, разработанная Praxis для производства легких заполнителей из шлака (называемая SLA), была применена для производства большой партии (10 тонн) вспученного шлака с использованием пилотных вращающихся печей с прямым нагревом и кальцинатора с псевдоожиженным слоем. Расширенные продукты были охарактеризованы с использованием основных характеристик и тестов, ориентированных на применение. Фаза II включала демонстрацию и оценку использования вспученных заполнителей шлака для производства ряда конечных применений, включая легкую черепицу, легкие сборные железобетонные изделия (например.g., кладочные блоки), конструкционный бетон, изоляционный бетон, изоляция с неплотным заполнением, а также в качестве заменителя вспученного перлита и вермикулита в садоводстве. Прототипы этих приложений конечного использования были созданы и испытаны при содействии коммерческих производителей. Наконец, была определена экономичность расширенного производства шлака и проведено сравнение с альтернативой утилизации шлака. Производство продуктов с добавленной стоимостью на основе SLA имеет значительный потенциал для улучшения общей экономики процесса газификации, особенно с учетом предотвращенных затрат на утилизацию.}, doi = {10.2172 / 785151}, url = {https://www.osti.gov/biblio/785151}, journal = {}, номер =, объем =, place = {United States}, год = {2001}, месяц = {7} }

Завод по производству легких блоков Leca

FAQ | Leca UK

Легкий заполнитель из вспененной глины Leca® был впервые произведен в Скандинавии в 1930-х годах для производства легких блоков. Вскоре было обнаружено, что изоляционные свойства материала могут быть полезны при разрушении шоссе…

Узнать больше

Leca®

Блоки Leca® LWA и Leca® в основном известны своими функциональными преимуществами, имеющими долгую историю, насчитывающую более 75 лет. Легкий заполнитель Leca ® на самом деле более современный, чем когда-либо, и очень ресурс …

Подробнее

CA Строительный материал TrC — Leca Asia — Light

5 WW W.l ec a. ae CA сырье находится в процессе производства. Блоки Leca, панели prrat, легкие кирпичи, Arti «cial Ste», F-плитка, стены T и тротуар — все это изделия, которые не имеют легкой, прочной звукоизоляции…

Узнать больше

Керамзитовый керамзит

Легкий керамзитовый наполнитель (LECA) или керамзит (exclay) представляет собой легкий заполнитель, получаемый путем нагревания глины до температуры около 1200 C (2190 F) во вращающейся печи. Подходящие газы расширяют глину на тысячи мелких …

Подробнее

Masa Производство автоклавного газобетона (AAC)

2015/02/16 · Завод по производству газобетонных блоков — GRIVAS — Продолжительность: 13:06. ГРИВАС Украина 48,703 просмотров 13:06 Копаем неглубокий колодец — Продолжительность: 26:12.TigerCreekFarm 1,738,494 просмотров 26:12 БЛОК-ОБОРУДОВАНИЕ AAC …

Узнать больше

Завод по производству Leca, Поставщики завода по производству Leca

Alibaba.com предлагает 248 продуктов завода по производству leca. МЕНЮ МЕНЮ Alibaba.com Русский Поиск решений Услуги и членство Помощь и сообщество готово к отправке …

Подробнее

Китайская кирпичная машина AAC, Производство блоков AAC

Машина для производства кирпича AAC, Завод по производству блоков AAC, Машина для производства легких блоков , Изображение машины AAC от Shandong Sunite Machinery Co., Ltd. просмотреть фотографию машины для производства блоков AAC, Машины для производства машин AAC …

Узнать больше

Применение армированного цементного бетона (RCC)

20.06.2018 · В разных странах мира легкие заполнители имеют были произведены и названы по-разному, и внимание к ним было увеличено. В Иране этот агрегат называется LECA или промышленный агрегат. LECA — это сокращенная форма …

Подробнее

LECA CLS 1400 PDF

Ежедневно, последовательно через фиксированные промежутки времени, проверяются и контролируются основные характеристики керамзита, готовых смесей 14400 легких теплоизоляционных блоков.Первичная обработка глины Добытый керамзит остается …

Узнать больше

LECA — Легкий заполнитель | INDIAPRECAST

Легкий материал — LECA / литейный шлак / зольный заполнитель О легком заполнителе LECA — это особый тип легких заполнителей, который гранулируется и обжигается во вращающейся печи при очень высокой температуре. Во время обжига …

Узнать больше

ОБЩИЙ КАТАЛОГ ЛЕГКИЙ РАСШИРЕННЫЙ

легких блоков и огнеупорных изделий) и везде, где есть потребность в легком мелком материале с хорошими изоляционными характеристиками.КОНСТРУКЦИЯ Мы используем особый производственный процесс для получения специального типа …

Узнать больше

LECA: Легкие бетонные заполнители — GBC India

Огнестойкость: поскольку заполнители LECA подвергаются воздействию более высоких температур во вращающейся печи, эти заполнители усиливают хорошая огнестойкость LECA В КОНСТРУКЦИИ: Легкие заполнители, бетон: Во всех случаях, которые …

Узнать больше

LECA — LECA и цементный завод — дробилка, шаровая мельница, роторная

Легкий керамзитовый заполнитель, LECA означает легкий пенопласт Заполнитель, который получают путем вспучивания глины при высокой температуре во вращающейся печи при температуре 1200 ~ 1500 ° C. LECA круглый и очень легкий…

Узнать больше

Завод LECA (Завод по производству легкого керамзита

2016/04/11 · мы производим завод LECA. Сланцы Завод LECA Завод глины Leca Завод летучей золы Leca Свяжитесь со мной, если это необходимо или если вы заинтересованы в наша машина: Whatsapp: +8615617816797 Почта: [адрес электронной почты защищен]

Подробнее

Leca Lightweight Aggregate Wholesale, Leca Suppliers

Alibaba.com предлагает 377 Leca легких заполнителей. Около 48% из них — другие садовые принадлежности, 1% бывают гравийно-щебеночные.Вам доступен широкий спектр вариантов легкого заполнителя Leca, например …

Узнать больше

Производство легких керамзитовых заполнителей

Leca® UK Lightweight Aggregate — Weber Blocks & Concrete Production (3), легкий расширенный изоляционный наполнитель из глиняного заполнителя Leca® LWA 4-10mmRC 4-10mmRC Leca® LWA — легкая альтернатива традиционным …

Подробнее

Build 1 — LECA Magazine 2018 by Leca International

Фундамент с компенсацией нагрузки с Leca® Lightweight Заполнитель позволяет построить дом приходского священника на заболоченных территориях. Готовый дом в ожидании весны и прихода травы. Один из наших преданных водителей следит за тем, чтобы все работало гладко.

Узнать больше

Линия по производству легкого керамзитового керамзита

т / ч leca

Валковая дробилка 1500 т / ч pdf annapurnaenterprise 200 т / ч дробильная установка для агрегатного китайского дробильного завода в индии 200 т / ч дробильная установка стоимость индия 3 0 т / ч линия по производству легкого керамзита leca Валковая дробилка 1500 т / ч pdf…

Узнать больше

Завод легких заполнителей, производство LECA

Завод легких заполнителей В настоящее время китайский завод легких заполнителей или производственная линия LECA, как правило, используют промышленные вращающиеся печи. Основная цилиндрическая печь размещается на натяжном шкиве с горизонтальным углом наклона …

Узнать больше

Линия по производству керамзита Leca, керамзит

Alibaba.com предлагает 130 линий по производству керамзита Leca.Около 32% из них — это другая техника для производства строительных материалов, 1% — другие садовые принадлежности. Широкий выбор линий производства керамзита leca …

Узнать больше

СИНТЕТИЧЕСКИЕ АГРЕГАТЫ ТЕХНОЛОГИИ — Продукты и рынки • Aggregate Research International

ТЕХНОЛОГИИ СИНТЕТИЧЕСКИХ АГРЕГАТОВ — Продукты и рынки (Элитные агрегаты) — В предыдущих статьях мы обсуждали широкий спектр технологий синтетических агрегатов, экономику растущего рынка синтетических агрегатов и будущее.Существуют ли синтетические заполнители, разработанные и испытанные сейчас, чтобы производители бетона могли делать существующие продукты легче (или сверхлегкими), прочнее и более прибыльными? В то время как ранние синтетические материалы были изначально разработаны для включения в дорожное полотно, существуют новые составы синтетических заполнителей, которые применимы к остальной части отрасли производства бетонных изделий. Эти формулы можно производить сегодня, чтобы рентабельно производить более легкие и прочные бетонные изделия, используя «зеленые» технологии. Сегодня возможно изготовить легкий бетонный блок из синтетического заполнителя, который весит 22 фунта на блок, по сравнению со стандартным бетонным блоком весом 40 фунтов, или 55% от стандартного блока с той же прочностью на сжатие 2000 фунтов на квадратный дюйм.Добавленная стоимость будет в 3 раза больше стандартного значения r и возможностью резки стандартными инструментами. Каменщик также может укладывать больше блоков в день, экономя трудозатраты или быстрее завершая проекты. Весной и летом 2000 г. этот автор в компаниях Northfield Block Company и Southwest Building Blocks изготовил легкие испытательные блоки с результатами, перечисленными выше. Чтобы просмотреть весь документ в формате PDF, щелкните здесь. В 1990-х годах на двух заводах: Eagle Roofing и WESTILE, были проведены испытания этой кровельной черепицы из легкого бетона с использованием синтетического заполнителя в качестве замены легкого минерального заполнителя.Для испытаний была изготовлена кровельная черепица из легкого бетона весом 10,5 фунтов, изготовленная из синтетического заполнителя вместо минерального заполнителя, и она соответствовала всем стандартам ASTM. Заменив легкий минеральный заполнитель синтетическим заполнителем, производитель мог бы производить такую же черепицу и снизить стоимость производства на 20-40%. Эта черепица также могла быть разрезана и прибита гвоздями стандартными инструментами, имела сертификат горючего брэнда класса А и была изготовлена на 80% из переработанных ингредиентов.Почему бы не создать желаемый «зеленый» продукт и в то же время уменьшить количество отходов на свалках? В 1998 году в компаниях Sunset Stone Company и Environmental Materials были проведены испытания с использованием той же технологии синтетического заполнителя при производстве культивированных (литых) камней. В ходе этого теста был получен литой камень, который выглядел так же, как минеральный камень, обычно используемый в декоративных каменных стенах и ограждениях. (фотографии ниже) В 1999 году Дэвид Шульман придумал фразу «сверхлегкий бетон», имея в виду бетон, который сегодня можно изготавливать по формуле с весом от 20 до 99 фунтов на кубический фут.Тесты были проведены на его синтетическом агрегате в коммерческих испытательных лабораториях и в Бюро мелиорации США в Колорадо. Например, бетон на основе синтетического заполнителя весом 98 фунтов имел прочность на сжатие 8000 фунтов на квадратный дюйм и предел прочности на растяжение 880 фунтов на квадратный дюйм (11% прочности на сжатие). Другой состав весил 35 фунтов и имел прочность на сжатие 1000 фунтов на квадратный дюйм с пределом прочности на разрыв 110 фунтов на квадратный дюйм (11% прочности на сжатие). Что это значит для бетонной промышленности и производителя бетона? Они могут производить более легкий и прочный бетон с новыми синтетическими заполнителями, использовать налоговые льготы и иметь возможность предлагать более экономичные альтернативные продукты.Автобетоносмесители могут перевозить на 40% больше бетона на грузовик, что дает дополнительную экономию от 20 до 40%. Синтетические заполнители могут производиться круглый год, складироваться, использоваться для компенсации нехватки заполнителей и / или производиться в условиях дефицита минеральных заполнителей или для специализированных продуктов. Возможны различные варианты растений. Завод по производству блоков можно легко модифицировать для производства синтетического заполнителя на постоянной основе или просто добавив смену. Новый завод может быть построен специально для производства только синтетического заполнителя на угольных электростанциях или вблизи источников ингредиентов.Одной из наиболее интересных технологий с использованием синтетического заполнителя является новая система бетонных стен, разработанная DMS Limited из Colorado Corporation, которая имеет значение r от r-30 до r-40, а кровельная система — с r-50. Это в 3-4 раза больше, чем у существующих стен и крыш в стандартном жилищном строительстве. Экономия рабочей силы оценивается от 30 до 40% по сравнению с традиционной технологией деревянного каркаса, используемой сегодня в Соединенных Штатах. В конструкции системы используется на 80% меньше пиломатериалов габаритов, она в 2–3 раза более энергоэффективна, чем стандартная конструкция, и позволяет сэкономить около 30% трудозатрат при строительстве нового дома.Стеновая система на 80% состоит из переработанных неопасных твердых отходов. Да, с синтетическим заполнителем. Преимущества конструкции включают устойчивость к насекомым, ветру, землетрясениям, огню и морозостойкости. Использование синтетических заполнителей в жилищном строительстве будет способствовать значительному сокращению твердых отходов, которые в настоящее время отправляются на свалки, таких как пластмассы, летучая и зольная пыль и полистирол. Другие отрасли, которые также больше всего выиграют от новой синтетической технологии, — это компании и производители, которым нужен легкий вес. Заполнитель, соответствующий спецификациям ASTM C-330 или C-331, или легкий бетон (готовая смесь).Синтетические заполнители могут использоваться как часть бетонной смеси в изоляционных бетонных формах (ICF), а также в предварительно напряженном / наклонном бетоне, бетонной черепице, бетонной стеновой доске, штукатурке, бетонном блоке, бетонных плитках, бетонном стеновом камне (культивированный камень ), Бетонная сухая смесь (мешки), цементирование и заливка скважин, водоотводящие трубы, бетонные подземные сосуды, фундаменты, полы / настилы, геотехническая засыпка. Ландшафтная насыпь (скала), архитектурные панели и садоводство. Недавно в ARI News (11/02/04) сообщалось, что только в Индии «85 миллионов тонн попадают на курганы, покрывающие 65 000 акров пахотных земель» от электростанций. , и ожидается, что к 2012 году он «увеличится почти до 200 миллионов тонн в год».Около 56% электроэнергии в США вырабатывается угольными электростанциями, производящими 128000 тонн золы в день (71 млн метрических тонн в год (USGS)). Только в Китае имеется 3000 угольных электростанций (1/2 принадлежит государству). ), которые производят около 75% электроэнергии своей страны, производя золоотвалы, кислотные дожди и сильное загрязнение воздуха, влияющее на 1/3 территории Китая, а также на качество воздуха в мире. Это экологические катастрофы в процессе становления. Представьте себе общую сумму золы и пластиковых отходов, сброшенных в каждую страну по всему миру, которые вместо этого можно было бы превратить в прибыльные продукты и сверхлегкие синтетические заполнители.Производство этой новой синтетической технологии расширит существующие рынки сбыта продукции, приведет к развитию совершенно новых экономически выгодных отраслей и станет благом для строительной отрасли любого округа. Экономическое благополучие мира является отражением здоровья их совокупных совокупных отраслей. Независимо от того, являетесь ли вы производителем агрегатов, производителем строительных материалов, производителем бетона, защитником окружающей среды или государственным служащим, прямо сейчас есть прибыльные способы производства и использования этих новых технологий и продуктов.Технология уже разработана и протестирована. Строя для завтрашнего дня, мы можем использовать эти прибыльные новые технологии и получить выгоду от вторичной переработки, сохраняя при этом окружающую среду для наших детей и будущих поколений. Контакты: Ивонн Смит и Дэвид Шулмани [email protected] www.ELITEaggregates.com Просмотреть весь документ PDF нажмите здесь

(Посещали 534 раза, сегодня 2 раза)

Заполнитель на основе золы — бетонные изделия

West Mifflin, Pa.Компания Universal Aggregates спроектировала, построила и в настоящее время эксплуатирует предприятие площадью 3500 кв. футов. завод на электростанции Берчвуд в Кинг

Стивен Прокопи

West Mifflin, Пенсильвания, компания Universal Aggregates спроектировала, построила и в настоящее время эксплуатирует участок площадью 3500 кв. завод на электростанции Берчвуд в округе Кинг-Джордж, штат Вирджиния, который превращает золу из распылительной сушилки (с близлежащей угольной электростанции) в легкий заполнитель для использования в кирпичных блоках, бетоне и асфальтовом покрытии.

Хотя строительство завода было завершено в мае 2004 года, первоначальная интеграция завода началась только в ноябре. После предварительной интеграции и эксплуатации несколько ключевых компонентов процесса были изолированы для модификации и повышения производительности. После того, как все модернизации были завершены, в сентябре 2006 года Universal приступила к запуску полноценного интегрированного завода.

Объект работает на 5,5 акрах земли рядом с заводом Birchwood мощностью 240 МВт, который ежегодно производит около 150 000 тонн золы для распылительных сушилок.При полном производстве Universal Aggregates будет превращать эту золу в 167 000 тонн произведенного легкого заполнителя в год, хотя в настоящее время предприятие работает на 60-65 процентов своей мощности. К концу этого календарного года мы должны достичь 100%, — говорит Пол Юран, менеджер по маркетингу и разработке продуктов Universal. Но мы продаем все, что производим.

Основными клиентами компании являются производители кирпичной кладки, в том числе Ernest Maier Block из Бладенсберга, штат Мэриленд.; Паркер Блок, также в Мэриленде; и Betco-Supreme, компания Oldcastle, базирующаяся в Манасасе, штат Вирджиния. Мы также добиваемся хороших результатов в конструкционном бетоне, — добавляет Юран, но мы еще не продвинулись в этом направлении с точки зрения маркетинга, но у нас есть сильное желание так.

В конце 2001 года Universal была одной из восьми компаний, получивших грант Министерства энергетики США, предназначенный для чистых угольных технологий в рамках Инициативы Министерства энергетики США по модернизации электростанций. 7,2 миллиона долларов были потрачены на демонстрацию процесса производства легких заполнителей, в котором также можно использовать летучую золу, шлам десульфуризации дымовых газов и остатки сгорания в псевдоожиженном слое.В то время компания была совместным предприятием Питтсбургской компании Consol Energy Inc. и SynAggs. В 2003 году владельцы SynAggs (семейный бизнес, связанный с P.J. Dick Contracting и Trumbull Corp.) выкупили долю Consol у материнской компании в Германии.

Зола с завода в Берчвуде является побочным продуктом скрубберной системы распылительной сушилки электростанции. Скрубберы используются на многих угольных электростанциях в Соединенных Штатах для сокращения выбросов серы, но только около 30 процентов из 28 миллионов тонн остатков, образующихся каждый год, используются повторно.

В процессе универсальных агрегатов зола из распылительной сушилки и другие твердые отходы электростанции смешиваются в смесителе для получения однородного гранулированного материала. Затем рыхлая влажная композиция подается в экструдер, который дополнительно перемешивает материал и проталкивает его через отверстия металлической фильеры с образованием влажных сырых гранул, которые сушатся и отверждаются в емкости для отверждения, специально разработанной для непрерывного потока твердых частиц. не повесив трубку. «Одним из уникальных аспектов нашей работы является то, что это процесс низкотемпературного отверждения [от 150_ до 170_F], и источник горения не требуется», — объясняет Юран.

После отверждения затвердевшие гранулы измельчаются и просеиваются в соответствии со спецификациями, а затем складываются для продажи в виде готовых заполнителей.

По мере вступления в силу новых экологических стандартов ожидается, что энергетические компании установят больше скрубберов, что улучшит качество воздуха и неизбежно увеличит тоннаж отходов скрубберов, увеличивая нагрузку на свалки и другие методы утилизации. Метод универсальных агрегатов разработан для решения этой проблемы. «Все наши клиенты заинтересованы в том, чтобы этот материал содержал вторичное сырье», — говорит Юран.Мы только что встретились с представителем Олдкасла, который очень подчеркнул, что им это понравилось. Я не знаю, взяли ли они этот аспект нашего материала и попытались ли они получить баллы LEED [Leadership in Energy and Environment Design]. Но наш продукт имеет право на кредиты как вторичный материал.

Одна вещь, которую Юран и его команда усвоили на раннем этапе проектирования и экспериментирования с этим процессом, заключается в том, что существует большая разница между запуском пилотного завода для нескольких производителей кирпичной кладки и эксплуатацией такого завода для коммерческого использования.Первые два года мы работали как опытное предприятие. Мы отнесли наш агрегат производителям каменной кладки и заставили их провести испытания, и меня никто не выгнал, и это было хорошо, — говорит он. Но я признаю, что поначалу у нас были смешанные результаты. Первоначально нам приходилось вносить изменения в стандартное оборудование, чтобы улучшить этот процесс, и часть этого оборудования была изготовлена для других отраслей и не была стандартной. Нам пришлось работать с производителями оборудования и пользователями, чтобы усовершенствовать этот процесс.

СИНТЕТИЧЕСКИЙ АГРЕГАТ СООТВЕТСТВУЕТ ЭЛИТНОМУ ПУТИ

В материале

Top, Elite Aggregates используется до 45% зольного остатка и до 45% пенополистирола, пластмасс и летучей золы класса C или F.Дно, бетонные брусчатки, изготовленные из заполнителей Elite по стандарту ASTM 331.

Один синтетический легкий заполнитель, который, кажется, находится на грани прорыва на рынки США, поступает от компании Centennial, штат Колорадо, Elite Aggregates, которая на сегодняшний день получила три патента на свой продукт и процесс. Высокопрочный заполнитель изготовлен из переработанных материалов и может считаться экологически чистой заменой легких заполнителей на минеральной основе, предлагая пользователям значительные экономические преимущества.

В соответствии со стандартами ASTM C-330 (конструкционный бетон) и ASTM C-331 (каменные блоки) для легких заполнителей на минеральной основе, Elite использует до 45 процентов по объему зольного остатка и до 45 процентов пенополистирола, пластиков и летучая зола класса C или F, что снижает количество таких твердых отходов, сбрасываемых на свалки.

Объясняя преимущества и финансовые преимущества блок-компаний, приобретающих лицензию на этот процесс, генеральный директор Elite Дэвид Шульман объясняет: «Мы можем использовать переработанные материалы; синтетический легкий заполнитель имеет высокую цену на рынке; и, всего лишь после нескольких модификаций внешнего интерфейса, мы можем использовать уже используемые блочные машины.

Основываясь на своем исследовании, Шульман оценивает, что синтетические агрегаты могут заменить от 10 до 15 процентов текущего внутреннего рынка агрегатов, принося доход, превышающий 2,5 миллиарда долларов только в Соединенных Штатах.

Продукт

Elite Aggregates весит 34–54 фунта / куб. Фут. с прочностью на сжатие 3500 фунтов на квадратный дюйм. Полученный высокопрочный бетон можно резать, привинчивать и прибивать стандартными строительными инструментами. Использование материала в качестве заполнителя в различных бетонных смесях обеспечивает прочность на сжатие 5000 фунтов на квадратный дюйм при 95.8 фунтов / куб. Фут. и предел прочности на разрыв 535 фунтов на квадратный дюйм. Стандартные бетонные блоки с прочностью на сжатие 2000 фунтов на квадратный дюйм весят около 40 фунтов, в то время как блок, изготовленный из синтетического заполнителя с такими же фунтами на квадратный дюйм, весит около 22 фунтов. У нас также есть сверхпрочный легкий бетон, говорит Шульман, который составляет 9000 фунтов на кв. смесь прочности на сжатие весом около 98 фунтов

Перед тем, как выдать патенты, Elite Aggregates должна была получить сертификат для подтверждения процесса производства и совокупного тестирования через Коммерческую испытательную лабораторию Денвера.Компания также провела обширные испытания во Всемирном центре бетонных технологий в Алпене, штат Мичиган.

Маркетинг этой технологии был сосредоточен на трех областях: группы электростанций, стремящиеся управлять своими побочными продуктами золы; блочная индустрия, которая могла бы адаптироваться к этому процессу; и более крупные компании-заполнители, поскольку измельченный продукт также может использоваться в качестве замены заполнителя.

Завод по производству керамзитобетонных блоков: что нужно и какой доход?