Топливо из опилок: для отопления, получения биотоплива и копчения
Евродрова из опилок – альтернативное топливо настоящего и будущего
В век развития высоких технологий многие горожане мечтают иметь уютный, комфортный загородный домик, с условиями не хуже, чем в квартире. Не всех жителей России природа балует избыточным теплом, и поэтому надо всерьез задуматься о качественной системе отопления. О газе речь не идет, это благо радует жителей многоэтажек в больших городах, а в маленьких населенных пунктах его даже не предвидится. Требования к отоплению обоснованы и достаточно просты – система должна быть максимально надежной и эффективной, при этом требовать минимум вложений. В этом случае советуем рассмотреть вариант экологически чистых и довольно недорогих систем отопления, которые долгие годы эффективно используются европейцами. Речь пойдет о евродровах, довольно новом понятии для россиян. Евродрова из опилок – это топливные брикеты из утиля деревоперерабатывающей промышленности, которые раньше, не находя дальнейшего применения, просто сжигались, загрязняя атмосферу продуктами горения.
Особенности технологии производства позволили брикетам держать форму (цилиндрическую, прямоугольную, восьмигранную) и не рассыпаться при горении. Но главный плюс этого вида топлива в необыкновенно высокой теплотворности. Специалисты рассчитали, что 1м3 евродров из опилок заменяет примерно 6м3 березовых дров. А энергии, которая выделяется при сгорании, в два раза больше, чем при сгорании обычных дров, по теплотворности евродрова не уступают углю-антрациту, в отличие от цены. Требовательные жители европы провели детальные расчеты эффективности и экономичности применения различных видов топлива для отопления жилья и пришли к выводу, что евродрова из опилок лучший выбор по всем показателям.
Изготавливаются евродрова из опилок, сухих древесных остатков (щепа, стружка), в качестве наполнителей и склеивающих материалов используют шелуху подсолнечника и других культур. Все это прессуют под большим давлением при высокой температуре, что позволяет избавить топливные брикеты лишней влаги. Из курса физики известно, что при горении часть энергии уходит на нагрев и испарение жидкости из древесины, а остальная – переходит в тепловую энергию, то есть тепло. Вследствие термического воздействия на опилки во время изготовления брикетов лишняя влага выпаривается и при сгорании не тратится на это энергия, а используется по прямому своему назначению – выделяется в виде тепла. Также при термической обработке на поверхности брикетов образуется защитный слой, который препятствует попаданию лишней влаги, уничтожаются все бактерии, благодаря чему евродрова из опилок не подвержены воздействию жучков, грибков и микробов и, следовательно, имеют практически не ограниченный срок годности.
Применение таких топливных брикетов разнообразно: они удобны для отопления жилых домов, их используют в печах, каминах, грилях; во время отдыха на природе для приготовления барбекю, шашлыка. Многие европейские страны давно и активно используют евродрова из опилок для отопления и совершенно правы, ведь топливные брикеты экономически выгодный, общедоступный и экологически чистый вид топлива. Древесные брикеты – альтернативный источник энергии и имеют много плюсов:
- Удобны в хранении. Брикеты пакуются в водонепроницаемую упаковку, поэтому хранить их можно даже в неприспособленных местах, также занимают гораздо меньше места, чем схожие виды топлива;
- Высокая теплотворность. Теплотворная способность евродров сравнима с теплотворностью каменного угля.
- Продолжительное горение. Топливные брикеты горят долго, практически без дыма, с высоким уровнем выделения теплоты, сохраняя продолжительное время (3-4 часа) высокую температуру. К тому же горят они очень красиво, с ровным пламенем, что является еще одним плюсом при использовании брикетов в домашнем камине;
- Безопасность. Во время горения брикеты не искрят и не стреляют, а после сгорания в виде древесного угля могут быть использованы для приготовления шашлыков.
- Экологически чистое топливо. При производстве евродров из опилок не используются никакие опасные добавки, они абсолютно безвредны для здоровья, не выделяют никаких ядовитых для человека веществ. При сгорании не выделяется СО2, разрушающий «хрупкий» озоновый слой атмосферы, доля золы не превышает 1%, не являются аллергеном.
Евродрова из опилок хвойных и лиственных пород древесины — это высокая теплотворность и низкая зольность выпускаемой нами продукции на протяжении более 5 лет!
производство прессованных опилок, оборудование, станки, пресс, что лучше дрова или брикеты
Решение задачи по отоплению жилища в холодное время года имеет несколько принципиально разных потенциальных решений. Для густонаселённых, а особенно высоко урбанизированных территорий, практически единственным экономически оправданным выбором является центральная система отопления, когда тепло от топлива, сжигаемого в котельной, доставляется в дома граждан по трубам при помощи теплоносителя, в роли которого, как правило, выступает вода. Другой вариант подразумевает постоянное подключение дома к источнику электроэнергии или газу. И последний – когда необходимо обогреть автономное жилище или иное помещение, традиционно в этом случае в России используются дрова.
В последнее время в связи с бережным отношением к экологии и природным ресурсам натуральная древесина получила на этом поприще конкурента, топливные брикеты, названные также евродровами.
Новое твердое топливо, по сути брикеты из опилок, обладает большей теплотворностью, его удобнее транспортировать и хранить. Чтобы топить печь евродровами не нужно покупать дополнительное оборудование или расходный материал, весь процесс происходит по традиционной схеме. Всё это делает опилки в брикетах наиболее перспективным топливом для каминов и деревенских печей.
Плюсы и минусы использования топливных брикетов
Достоинства нового горючего наглядным образом раскрываются при его сравнении с классическими дровами. Сначала стоит обсудить получаемые преимущества:
- Высокая теплотворная способность. При горении прессованные опилки выделяют в 2–3 раза больше тепла на единицу веса.
- Увеличенное время горения. В сравнении с обычной древесиной, топливные брикеты служат в 1,5–2 раза дольше, что вкупе с первым достоинством позволяет экономить на отоплении.
- Экологичность и безвредность. При создании не применяются химические реагенты, само производство евродров утилизирует часть отходов деревообрабатывающих фабрик.
- Низкое выделение смол. Дымоход требуется чистить в 2 раза реже, чем при топке дровами.
- Меньше шума, дыма и разлетающихся в стороны угольков. Брикеты из опилок прогорают равномерно, в процессе выделяется меньше дыма, а после остаётся не так много золы как от обычных дров.
- Удобство хранения и использования. Форма брикетов позволяет тратить минимум пространства для их складирования, а ещё она оптимально подходит для использования в котлах с автоматической подачей топлива.
- Высокая плотность. Означает, что при одном и том же объёме масса топлива будет в среднем в 3 раза превышать аналогичную у дров. Удобно при транспортировке, грузовик за раз перевезёт больше полезного груза.
- Малое содержание влаги. Такое топливо из опилок имеет показатель влажности около 10%, в то время как у сухих дров он в диапазоне от 20 до 25%. У евродров меньше содержание бесполезной воды в весе, и меньше тепла уходит на её выпаривание.
Сравнение евродров с другими видами топлива
Недостатки:
- Относительно высокая стоимость. Покупка опилок в брикетах обойдётся дороже такого же объёма дров.
- Бояться взаимодействия с водой. При складировании необходимо обеспечить защиту топливных блоков от сырости.
- Ограниченный срок годности. Некоторые производители указывают максимальный срок хранения в 1–3 года. За данный период топливо необходимо использовать;
- Проблемы с распространением. В некоторых регионах прессованные опилки для отопления не используются по причине отсутствия поставщика.
- Хрупкость. Топливные брикеты не очень прочные и могут раскрошиться при механическом воздействии, в особенности это касается не совсем доброкачественного товара, который, к сожалению, сейчас широко представлен на рынке.
- Запах от золы. Пепел от прогоревших топливных брикетов имеет неприятный терпкий запах.
- Нет пощелкивания. Для кого-то это может оказаться недостатком, т. к. этот звук ассоциируется у людей с теплом и комфортом, просто психологическая особенность.
Использование печей и котлов длительного горения увеличит экономический эффект от использования топливных блоков примерно в 2 раза. Можно обеспечить время горения с одной загрузки топлива более 12 часов. Отсюда стало возможно плавно перейти к следующему вопросу: «Как правильно топить прессованными опилками?»
Как правильно топить печь топливными брикетами?
Специфика применения продукта, заключается в том, что оно полностью идентично использованию поленьев из дерева. Тип отопительного прибора при этом может быть любой: стандартная печка, калорифер, печь с калорифером или водным регистром, водяной котёл. При этом все же некоторые конструктивные особенности аппарата смогут максимизировать плюсы от использования кускового прессованного топлива, например, котлы Стропува и приборы с автоматической подачей топлива.Время протапливания для кирпичных печей и каминов не должно превышать 2 часов, чтобы избежать разрушения кладки.
Топливные кирпичи из древесных пород древесины дают большее количество частиц, оседающих на стенках дымохода. Чистить трубу придётся несколько чаще.
Оставив прессованные опилки для отопления в тлеющем состоянии, можно обеспечить помещение теплом на всю ночь с одной закладки, однако, увеличив при этом засорение дымохода ещё сильней.
Виды древесных брикетов
На российском рынке продаются прессованные опилки следующих видов: RUF, Pini Kay, топливные блоки в форме цилиндра, в т. ч. изготовленные из угля и торфа.
RUF
Эти брикеты изготавливаются из высушенных опилок методом прессования под высоким давлением. По своей форме похожи на кирпич, цвет – от древесного до белого. На лицевой и обратной стороне у изделия выдавлена надпись RUF.
Кирпичи удобно загружать в камеру сгорания, они не боятся влаги. Производителей у этой формы твёрдого топлива достаточно много, от них и зависит качество горючего, но для средней оценки можно указать, что брикеты RUF в 1,5 раза экономичнее дров.
Pini Kay
Самая дорогая разновидность топлива из опилок. Брикеты получили прозвище «карандаши» из-за своей восьмигранной формы. Отверстия в центре поленьев создают дополнительную тягу, что увеличивает их теплотворность. Блоки в процессе производства подверглись обжигу, что сделало их твёрже и суше, а поверхность приобрела коричневый цвет.
Стандартные брикеты в форме цилиндра
В состав этой разновидности добавлен нетоксичный клей. Прессование проходит при низком давлении. Простота технологии производства цилиндрических топливных брикетов делает их самыми дешёвыми на рынке. При этом они хрупкие и очень боятся сырости.
Цилиндрические брикеты из угля и торфа
За счёт замены исходного сырья дают большую температуру горения, что позволяет быстрее протапливать помещения. Недостатки – увеличенное образование золы и неприятный запах у торфа.
Технология изготовления евродров
Промышленный способ
Процесс производства топливных элементов из отходов деревообрабатывающей промышленности прост и понятен. В качестве сырья используются опилки из дуба, липы, сосны. Качественные кирпичи получаются из берёзовой пыли, очень хорошее тепловыделение. Линия по производству евродров состоит из следующих агрегатов:
- дробилка;
- сушилка;
- пресс.
Для увеличения выпуска продукции и сокращение физического труда на заводе по производству топливных брикетов должны применяться:
- магниты для извлечения металлических частиц;
- сортировщик, работающий при помощи вибрации;
- лента или труба, подающая материал в сушилку;
- бункер для сырья, с дозатором и ворошителем;
- упаковочный автомат для готовой продукции.
Линия производства брикетов
На первом этапе сырьё подвергается очистке от примесей, при помощи магнитов с ленты убираются металлические частицы, а сортировщик просеивает материал. Далее опилки отправляются в дробилку, где измельчаются до состояния однородной массы. Линия подаёт опилки в сушилку, где влажность массы падает до 8–10%, а оттуда по шнеку она попадает в бункер. Здесь подготовленное сырьё подаётся на промышленный формовочный пресс, из недр которого и выходит готовый продукт, на конце линии располагается аппарат по упаковке готовых изделий.
В процессе прессования из древесины выделяется лигнин, это происходит только при высоком давлении и значительной температуре. При нагреве до нескольких сотен градусов внешняя сторона топливных блоков слегка обугливается, что является показателем качественного продукта.
На производствах применяют следующие разновидности прессов для создания топливных блоков:
- гидравлические;
- шнековые.
Гидравлические прессы развивают усилие в диапазоне 300–600 Бар. Прессованные опилки для отопления выходят в виде кирпича.
Шнек представляет собой трубу, внутри которой вращается винтовой вал, продвигающий сырьё вперёд. Канал, по которому идёт древесная масса, сужается, и таким образом происходит сжатие. Шнековый пресс для опилок достигает давления в 1000 Бар. На выходе получаются топливные элементы в виде шестигранника. Такой метод создания топливных элементов называют экструзией.
Самостоятельное производство
Для изготовления отопительных брикетов из опилок в домашних условиях необходим пресс, матрица и пуансон. Чтобы сделать самодельный формовочный аппарат нам потребуется гидравлический домкрат, к примеру, автомобильный бутылочный с любым ходом штока.
Далее придётся решить простую задачку для нахождения требуемого усилия для производства собственных евродров. Определяется оно по формуле: P=S*K, где:
- P – требуемое давление в тоннах;
- S – площадь поперечного сечения у брикета;
- K – производственная величина, указывающая на требуемое давление на 1 см2 тоже в тоннах. Можно подставлять значение от 0,5 до 1.
По расчётам с помощью формулы для полена из опилок диаметром 8 см, понадобиться пресс с усилием в 25–50 т, при диаметре топливных элементов в 5 см – в 10–20 т.
Чтобы сделать самодельный брикетировщик опилок понадобятся:
- Гидравлический домкрат, развивающий вычисленное усилие P.
- Стальная пластина 50 x 50 см толщиной от 3 до 5 см.
- Стальные полосы различных размеров.
- Прокатный швеллер с толщиной металла 5 – 8 мм.
- Болты М8 в паре с гайками длиной на 2 см больше длины швеллера.
- Бесшовная стальная труба с внутренним диаметром равным диаметру будущего брикета. Толщина стенки 8–15 мм. Будет применяться в качестве матрицы.
- Стальной стержень с внешним диаметром на 0,05 – 0,08 мм меньше диаметра стальной трубы. Выступит в роли пуансона.
Пуансон и матрица изготавливаются у токаря на заказ. Подобрать прокат с таким зазором попросту невозможно. Длина трубы определяется по формуле: L = 2 x lшт + A, где:
- L – длина трубы;
- lшт – длина хода штока;
- A – длина топливного цилиндра.
Длина A принимается из условия: A >= 1,5 x lшт.
Затем вычисляют расстояние между верхней и нижней швеллерными балками, суммируя длину трубы, высоту домкрата, ход штока + 2 см запаса. В виде формулы: Н = L + h + lшт + 2, где:
- H – расстояние между верхним и нижним швеллерами;
- h – высота домкрата.
Расстояние между швеллерами по горизонтали делают на 1 см больше ширины основания домкрата.
После этого из швеллеров делают прямоугольную конструкцию и крепят её к плите основания. Швеллеры при этом соединяются посредством болтов.
Возможен сварной вариант такой рамы, тогда в углах необходимо приваривать усиливающие пластины, это нужно, чтобы обеспечить прочность сварного шва при динамической нагрузке.
К верхней части рамы при помощи сварки присоединяются направляющие. Их форма может быть разной. Один из вариантов – установить кольцо с внутренним диаметром на 1 мм больше внешнего диаметра трубы матрицы.
Гидравлический домкрат соединяется с получившейся конструкцией посредством болтов. Возможность люфта в соединении должна полностью отсутствовать.
Установить направляющие из швеллеров нужно примерно посредине. Они должны препятствовать возможному смещению трубы во всех направлениях, не зажимая её при этом. Достигается это при помощи жёсткого закрепления одной из направляющих и наличия одного шарнирного соединения у другой.
Если получившийся цилиндр из опилок имеет ровную поверхность и кажется прочным, для проверки можно ударить им слегка об какую-нибудь твёрдую поверхность. Если брикет не рассыпался, то, значит, самодельный аппарат развил давление необходимое для выделения лигнина и можно дальше продолжать делать топливо для печи.
Если образец рассыпался при ударе, то давление было недостаточным, и требуется внести изменение в рецептуру. Для крепости в опилки добавляется вяжущее, часто для этой цели применяют просушенный навоз, глину или обойный клей. Скрепив блок такая добавка, тем не менее сократит его полезные характеристики. Топливо станет давать меньше тепла и больше золы.
Подробнее об изготовлении топливных брикетов своими руками, используя самодельные прессы и брикетировщики мы рассказали в этой статье.
Топливные брикеты не из опилок
Кроме опилок, сырьём для изготовления топливных элементов может выступать шелуха семечек, угольная пыль, бумага и т. п.
Если есть большое количество доступной бумаги, то производство евродров можно наладить из неё. Технологический процесс будет следующим:
- бумага режется на мелкие кусочки;
- сырьё вымачивается в тёплой воде до состояния жидкой каши, можно добавить в раствор немного крахмала;
- из полученной массы удаляется избыточная влага;
- бумажное тесто набивается в формы;
- после испарения практически всей оставшейся влаги брикеты вынимаются и отправляются на просушку.
Прессованные блоки из бумаги при горении выделяют больше тепла и оставляются после себя меньше пепла.
Прессованная лузга семечек имеет следующие особенности:
- выделение тепла немного выше, чем у поленьев из опилок;
- имеют низкую зольность;
- пепел неприятно пахнет.
При создании топливных цилиндров из угольной пыли применяются два метода, с добавлением связующих элементов и без них. Рассматривать первый способ производства при создании горючего для домашней печи смысла не имеет, т. к. готовый продукт будет выделять токсичные вещества, что недопустимо при отоплении жилища. Второй способ сходен по технологии с производством из опилок. Последовательность действий такая:
- частицы угля измельчаются, с тем чтобы самая крупная из них не была больше 6 мм;
- в сушилках парового или газового типа уровень влажности сырья понижают до 15%;
- полученная масса охлаждается и транспортируется в пресс;
- в специальном прессе штемпельного типа на фракцию воздействуют давлением до 150 Мпа.
Стоит отметить, что все эти виды топливных блоков можно изготовить в домашних условиях, но со значительной потерей качества.
Условия хранения
Из-за различий в производственном процессе и исходном сырье топливные брикеты отличаются степенью устойчивости к воздействиям внешней среды. Общие условия пригодные для их хранения можно описать так:- температура воздуха от +5 до +40 ºC;
- относительная влажность 30–80%;
- поблизости нет источников открытого огня;
- нет прямых солнечных лучей;
- топливо защищено от воздействия воды и агрессивных сред.
При соблюдении этих кондиций топливные брикеты будут сохранять свои свойства в течение всего гарантийного срока годности, до 3 лет.
Что выгоднее – дрова или брикеты?
Так как цена – одна из самых волнующих для конечного потребителя характеристик начать обзор следует именно с неё. 1 м3 топлива в брикетах стоит приблизительно в 2 раза дороже, чем дрова. Однако стоимость может различаться ещё сильней в зависимости от качества прессованных опилок и сорта древесины у поленьев. На протяжении всего анализа сравниваться будут усреднённые показатели для обоих видов твёрдого топлива.
Евродрова горят в 2 раза дольше, соответственно расход по массе у них значительно ниже. Пока получается, что экономически нет никакой разницы – стоят в 2 раза дороже и служат в 2 раза больше.
Топливные брикеты дают равномерное спокойное пламя на всём промежутке времени, у дров всё иначе, сначала они разгораются большим красивым костром, выделяя большое количество тепла, потом он затухает, и человек видит угли с редким язычками пламени. Из этого можно сделать вывод, что прессованное топливо лучше подходит для отопления, оно даёт постоянное стабильное тепло. Преимущества дров – быстрая протопка и визуально более приятный огонь, особенно вначале использования.По окончании топки от дров в печи остаётся много углей и золы, а евродрова прогорают практически полностью. Удобство обслуживания отопительного оборудования у топливных брикетов намного выше.
Среди продаваемых на рынке прессованных опилок значительная доля не соответствует высоким стандартам качества, имеет плотность ниже положенной и слишком легко крошиться. Но и у дров всё сильно зависит от поставщика, часто покупателю их отгружают сырыми, с влажностью до 50% и из другого вида древесины. Один – один, некачественный товар можно купить и там и там примерно с равной вероятностью.
Комфорт при использовании брикетов однозначно выше. Не надо колоть, сушить древесину. При складировании евродрова занимают намного меньше места и за раз могут привести большее количество топлива.
С учётом всего сказанного топливные брикеты действительно оказываются чуточку выгоднее своих природных собратьев. Особенно это проявляется в отопительных системах с теплоносителями и автоматической подачей топлива в камеру сгорания.
УСТАНОВКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЖИДКОГО И ГАЗООБРАЗНОГО ТОПЛИВА ИЗ БИОМАССЫ И РАСТИТЕЛЬНЫХ ОТХОДОВ
Предназначены для решения энергетических и экологических проблем, применения альтернативных источников топлива и энергии. К таким источникам относится растительная биомасса, основными поставщиками которой являются агропромышленное производство и лесное хозяйство.
Основное применение биотоплива – использование его для производства электроэнергии и тепла на мини-, тепло- и электростанциях на основе стационарных дизельных двигателей, газотурбинных электростанций и котельных в диапазоне от 10 кВт до 10 МВт.
Установки работают за счет электроэнергии или за счет сжигания продуктов переработки сырья. Затраты энергии для работы установки составляют от 5 до 12% от энергии производимого топлива.
Преимущества процесса: высокая скорость, высокая степень превращения перерабатываемой продукции, малые габариты основного узла установки, небольшой расход энергии на единицу перерабатываемой продукции, низкая себестоимость энергии, получаемой из продуктов реакции.
Образовавшийся пар может быть использован для отопления или направлен в теплообменник.
Дизельный агрегат работает на комбинированном топливе в газодизельном режиме, одновременно потребляя пиролизный газ и дизельное топливо с добавлением до 20% пиролизной жидкости, поступающей из смесителя 13.
Общий вид установки для получения жидкого и газообразного топлива и дизель-генератор (справа) электрической мощностью 30 кВт | Установка для получения жидкого и газообразного топлива из древесных и растительных отходов производительность: по сырью – 1 т/сут.; по жидкому и газовому топливу – 0,4 т/сут. |
Первый производственный образец пиролизной установки опробован в лабораторном зале института на следующих видах сырья: древесная стружка, древесные опилки, фрезерный торф, измельченный бурый уголь, рисовая полова, отходы экстрагированного кофе (крошка).
Проведен анализ продуктов пиролиза в химлабораториях институтов: ВИМС (минерального сырья) г. Москва, ГНУ ВНИТиН (топлива и нефти) г. Тамбов.
По результатам анализов установлено:
Выход продукции пиролиза
в зависимости от температуры процесса, в весовых %
Жидкое биотопливо 40 – 50
Древесный уголь 15 – 20
Несконденсированный газ 15 – 30
Жидкое топливо по химическому составу и другим показателям относится к разряду котельных (печных) топлив, но после модификации может быть использовано для двигателей внутреннего сгорания.
Несконденсированный газ в основном содержит легкие углеводороды (до 30% метан, этан, пропан, а при пиролизе отходов пищевой промышленности, например экстрагированного кофе – до 65% объемных), хорошо горит и может быть использован (после влажной очистки) в двигателях внутреннего сгорания, например в дизель-генераторе для получения электроэнергии.
Древесный уголь может найти применение в сталелитейной промышленности, в быту и в медицине.
При переработке из 1 тонны древесных опилок в сутки получается 0,5 тонны жидкого и газообразного топлива. Срок окупаемости – 3 года.
Изготовление топливных брикетов из опилок в домашних условиях
В последнее время активно набирают популярность топливные брикеты, альтернативный вид твердого топлива для печей, каминов и котлов. Обусловлен взрывной рост популярности качеством этого топлива, его большой теплоотдачей и длительным временем горения. В качестве сырья для топливных брикетов используют отходы сельхозпроизводства, древесину и другие натуральные материалы. Интересно, что топливные брикеты из опилок по теплоотдаче гораздо лучше, чем полноценные дрова этой же породы дерева.
Весьма популярны евродрова созданные из древесины: опилок, стружки, щепы, древесной пыли, коры, веток и даже листьев деревьев. В этой статье мы поговорим о них более подробно, изучим технологию их производства, расскажем, как сделать из древесины топливные брикеты в домашних условиях.
Брикеты топлива промышленного производства из опилок
Технология производства
В качестве сырья для производства топливных брикетов могут быть использованы:
- различные виды древесины;
- семечки и их шелуха, греча, рис;
- солома или камыш;
- скорлупа орехов;
- торф;
- уголь;
- навоз или помет.
В зависимости от качественных характеристик этих материалов, брикеты топлива имеют различные показатели теплотворности, времени горения и температуры. Самыми жаркими считаются топливные брикеты из лузги подсолнечника, оптимальными в соотношении цена-качество являются древесные топливные брикеты.
Древесные брикеты топлива
Для создания евродров из древесины используются отходы деревообрабатывающих предприятий. Состоит топливный брикет из опилок, стружки, коры дерева, измельченных, высушенных и спрессованных между собой. Многие небольшие предприятия выкупают древесные отходы у фабрик, обрабатывают и создают на их основе альтернативное топливо.
Стоит сразу отметить, что высококачественная продукция получается исключительно на профессиональном оборудовании. Однако получить приемлемое для частного использования качество можно, сделав топливные брикеты из опилок своими руками.
Промышленное производство топливных брикетов из древесных опилок и кустарное значительно отличаются:
- На профессиональных линиях используются экструдеры — прессовальные машины с температурной обработкой. Высокая температура позволяет избавиться от лишней влаги в сырье, а также в некоторых случаях помогает создать защитную оболочку на брикете. Оболочка получается вследствие оплавления внешнего слоя топливного брикета под воздействием высочайшей температуры в пресс-машине. После такой обработки брикетам в принципе не нужна сушка.
- Мощность прессовальных машин заводской линии в разы больше, поэтому брикетирование проводится под гораздо большим давлением. Чем выше мощность прессовального агрегата, тем дороже он стоит. Мощные прессы позволяют сделать высокую плотность, что увеличивает теплотворные характеристики брикета.
- Подготовка сырья для создания топлива более тщательная. Чем меньше фракция приходит на формовочный аппарат, тем лучше, получаются более крепкие изделия. Чтобы получить мелкую фракцию, промышленники прогоняют древесину через дробилки и измельчители. Затем производится сушка опилок и только потом они отправляются в пресс.
Промышленное производство альтернативного топлива
- Поскольку древесина в заводских условиях подготовлена лучше, а пресс имеет высокую мощность, формовка и фиксация брикетов топлива проходит без проблем. Главным клеевым веществом здесь выступает лигнин, который содержится в самой древесине. Добиться выделения лигнина в домашних условиях крайне проблематично, это позволяет сделать лишь профессиональное оборудование. Таким образом состав брикета из опилок получается однородным, без добавления других веществ.
- Сделанный на заводе брикет имеет меньшие показатели влажности, к тому же он упаковывается в герметичный мешок для безопасного хранения.
При гаражном производстве мастера стремятся максимально упростить процесс. Создавая топливные брикеты своими руками, главное наладить качественное прессование сырья и последующую сушку изделий. Получаются низкокачественные евродрова, которые по своим характеристиками не сильно превосходят обычные поленья.
Упаковка древесных брикетов марки РУФ
Важный момент производства топливных брикетов заключается в возможности выделения из древесины лигнина. В домашних условиях это сделать не получается, поэтому приходится применять дополнительные компоненты. Чтобы сделать свой брикет из опилок, следует добавить клеевой массы, которая может создаваться из:
- обычной глины;
- натуральных обойных клеев на основе крахмала различных марок;
- размоченной бумаги или картона.
Для фиксации брикета клеевого состава необходимо много, поэтому вариант с обойным клеем самый дорогой. Если применять глину, которая естественно не сгорает, то после использования брикетов останется большое количество золы. Для скрепления брикета потребуется 10-15% глины, соответственно и золы будет немало. Добавим сюда пепел от сгоревшей древесины, и получится не самая радужная картина — заваленная прогоревшими остатками брикетов топка печи.
Сделать топливные брикеты можно используя в качестве клеевой добавки картон. Пожалуй, это оптимальный вариант. Картон отлично горит, полностью сгорая, как и дерево он выделяет тепло, а его экологичность не вызывает сомнений. Единственный недостаток картона — длительное время сушки. Вам придется найти отличное место для проведения сушки, и выкладывать туда получившиеся кустарным способом евродрова. Чтобы топить печь этим топливом следует его тщательно просушить, иначе кпд топливных брикетов будет слишком низким. Здесь кроется еще одна проблема с недостатком места.
Формовочный пресс для производства топливных брикетов
Очевидно, что в целом технология изготовления топливных брикетов из опилок или другого сырья достаточно простая, что позволяет легко наладить профессиональное или домашнее производство подобного топлива. Рассмотрим более подробно производство в домашних условиях.
Изготовление своими руками
Чтобы самостоятельно производить брикеты топлива из опилок или другого подходящего сырья, вам потребует пресс. Если рассматривать оптимальный покупной вариант, можно взять гидравлический пресс и компрессор к нему. Это оборудование позволит вам без проблем проводить формование брикетов. Для полноценной работы потребуется доступ к электричеству. При работе с гидравлическим прессом могут возникнуть проблемы при брикетировании, поскольку отжать влагу из изделий будет проблематично.
Допустимо выбрать для своего производства ручной пресс. Давление в такой систем создается при помощи специального рычага. Наладить изготовление топливных брикетов из опилок на нем можно, но формовка готовой продукции будет занимать значительное количество времени, особенно если для создания давления требуется крутить ручку.
Чтобы выполнить переработку опилок в брикеты, можно воспользоваться автомобильным домкратом. Грузоподъемность таких приспособлений велика, а значит легко можно создать большое давление. Домкрат следует закрепить на металлической раме вверх ногами, чтобы сконцентрировать все его усилия на формовке топливных брикетов.
Самодельный пресс на базе автомобильного домкрата
Технология производства топливных брикетов из опилок в домашних условиях следующая:
- Подготовить опилки для формовки, вычистить их от посторонних примесей.
- Размочить водой картон и смешать его с опилками в пропорции 1 к 10. Если вы используете глину или обойный клей, пропорции остаются неизменными. Для смешивания компонентов удобно использовать бетономешалку, либо миксер для штукатурки, надетый на перфоратор.
- Загрузить получившуюся смесь в прессовальную машину, сформировать брикет и отжать лишнюю влагу.
- Достать получившиеся изделия и поместить сушиться. Сушку можно проводить в хорошую погоду прямо под солнцем. Сушить брикеты следует до достижения минимальной влажности. В идеале влажность должна составлять 8-9%, но в условиях дома желательно хотя бы достичь порога в 15-20%. Чем меньше влаги будет в брикете, тем больше тепла он отдаст. Теплотворность топливных брикетов из опилок высока, но влажность должна быть минимальной.
Сгорающие в топке печи брикеты топлива из опилок
Отметим, что сорт древесины из которого сделаны опилки не играет решающей роли. Отлично себя показывают топливные брикеты из дуба, березы, ольхи, осины, сосновых пород. Брикеты из коры деревьев, щепы, сучков, ветвей и даже листьев также отлично горят.
Выгодно производить топливные брикеты, когда опилки вам достались бесплатно. Сами опилки в печь бросать смысла нет никакого, так как горят они плохо, но сделав из них плотные кирпичики, вы сможете легко топить печь. Если опилки постоянно вам достаются бесплатно, имеет смысл наладить небольшое производство топливных брикетов для своих нужд. Для этого потребуется купить или сделать нормальный пресс. Самостоятельно получать опилки, стружку и другое сырье очень затратно и хлопотно.
Многие люди уже присматриваются к подобным технологиям, позволяющим сэкономить на отоплении дома, растопке бани. Их даже не останавливает тезис о том, что получившееся топливо будет низкого качества, а затраченных сил на работу потребуется много. Все таки домашнее производство так сильно любят в нашей стране.
В то же время давно ведутся споры о том, что лучше топливные брикеты или обычные дрова. При этом если рассматриваются брикеты домашнего производства, то разница становится не такой ощутимой. Теплоотдача будет аналогичной или чуть большей, а труда потребуется много.
В заключение отметим, что даже если вы все сделаете по технологии, всегда существует вероятность того, что брикеты топлива у вас не получатся. После сушки некачественные брикеты могут просто рассыпаться.
Выстраивать производство топливных брикетов из опилок своими руками стоит тем людям, которые используют печи и котлы непосредственно для отопления. Создавая несколько кубов брикетов, вы непременно сэкономите. Главное найти подходящее сырье в виде опилок и должное количество свободного времени.
Брикетирование опилок – ресурсосберегающее направление использования древесных отходов
Несмотря на наличие огромного количества перспективных научных и технических разработок по переработке древесных отходов, анализ современного состояния промышленности и экономики России позволяет определить в качестве основного метод брикетирования древесных отходов в экструдерных брикетных прессах и получения высокоэффективного топлива для коммунально-бытового сектора страны. С одной стороны, это обусловлено уровнем технической и технологической подготовки промышленности, с другой — фактически не снижающейся потребностью жилищно-коммунального хозяйства страны в эффективном и экологически чистом топливе.Технология производства топливных брикетов на сегодняшний день является наиболее актуальной, прежде всего из-за постоянного роста цен на топливные и энергетические ресурсы, а также она позволяет утилизировать большие объемы древесных отходов
Топливные брикеты можно изготовлять как из чистой древесины, так и из древесины с корой. И те, и другие имеют свою стоимость и востребованы на рынке. В качестве сырья для производства топливных брикетов используются отходы лесопиления и деревообработки. Отходы деревообработки – это отходы, образующиеся в деревообрабатывающем производстве. К ним относятся: горбыль, рейки, срезки, короткомер, стружка, опилки, отходы производства технологической щепы, древесная пыль кора. Продукт из древесины, очищенной от коры имеет самый низкий процент зольности, считается продуктом высокого качества, пригодным для использования в домашних котельных.
Наиболее простым технологическим процессом является брикетирование сухих измельченных древесных отходов деревообработки. Технология производства включает операции сбора сырья (опилок, стружки, щепы), брикетирования, выдержки брикетов, их упаковки и хранения. Такие блочные линии устанавливают обычно в существующих деревообрабатывающих цехах, они не требуют больших дополнительных капитальных вложений.
Преимущества опилочных брикетов перед непрессованными опилками следующие: брикеты занимают объем в 4-5 раз меньший, чем непрессованные опилки, и это дает соответствующую экономию в складских площадях. Брикеты, обладая большим весом, чем опилки, становятся транспортабельным топливом ( 1м3 хвойных сухих опилок весит 150-200 кг, а брикетов- 800-1100 кг). Брикетирование позволяет повысить в 4-8 раз эффективность использования транспортных емкостей при перевозке отходов.
Калорийность сухих топливных брикетов значительно выше, чем калорийность сырых опилок; брикеты дают при сжигании до 4000 ккал/ кг. Во время горения в топке опилки перекрывают пламя, горит только их верхний слой, а часть не догоревших опилок выносится в борова и трубу. Все это дает пониженный коэффициент использования опилок как топлива. Топливные брикеты не имеют этих недостатков. Опилки могут сжигаться только в специальных топках, тогда как брикеты могут гореть и в обычных печах. Брикеты могут применяться и в качестве заводского топлива, и для снабжения местного населения твердым топливом.
Топливные брикеты могут использоваться для отопления пассажирских вагонов, в домашних печах и каминах, а также в заводских котельных и ТЭЦ. Жилищно-коммунальное хозяйство, как одна из отраслей экономики, использующих природные ресурсы, в тоже время является важной природоохранной отраслью, призванной обеспечить экологическую безопасность населения в местах проживания. Так как котельные ЖКХ находятся в черте города и для их работы необходимы высокосортные бессернистые виды топлива, то древесные отходы являются экологически чистым видом топлива. Таким образом, изготовление из древесных отходов топливных брикетов обеспечивает возможность экологически благотворного сбережения горючих ископаемых.
В условиях постоянного роста цен на энергоносители (каменный уголь, природный газ, природный газ, нефть) потребность в топливных брикетах будет возрастать. Брикетирование отходов деревообрабатывающих производств позволяет получить превосходный источник энергии без загрязнения окружающей среды, а отходы от их сжигания являются прекрасным «энергетическим источником» для жизни и роста окружающих нас растений.
Очевидно, что необходимо предусмотреть финансирование проектирования и строительства предприятий и модульных комплексов по производству топливных брикетов из отходов деревоперерабатывающих предприятий. А выполнение этих мероприятий возможно только совместными усилиями законодательных и исполнительных органов региона при условии приоритетности направления социально-экономического и экологического развития. Решение комплекса организационных и технико-технологических задач позволит обеспечить регион необходимым сырьем и энергией при одновременном снижении уровня влияния отходов производства на окружающую природную среду и здоровье человека.
Брикеты из опилок своими руками: цена оборудования, технология
Для топки печей многие привыкли использовать дрова. На их заготовку уходит много времени и труда, да и стоят они недешево.
Альтернативным и недорогим вариантом для отопления различных помещений являются топливные брикеты из опилок, которые можно не только купить, но и изготовить самостоятельно. Отходы деревообработки прессуются в специальные формы.
Топливные брикеты заменят дрова и уголь, а для их производства применяются опилки, оставшиеся после обработки деревьев.
Преимущества топливных брикетов
- Основным преимуществом брикет для топлива является их более высокая температура горения. За счет низкой влажности и более высокой плотности у них намного выше теплоотдача, чем у дров.
- Они удобны во время перевозки и складирования. Благодаря правильной форме и большой плотности, брикеты обладают большей массой, чем дрова с таким же объемом.
- Изготавливаются из отходов деревообработки. За счет этого их цена намного ниже, чем на уголь или дрова.
- Несложное изготовление. Зная метод технологии, легко можно изготовить брикеты из опилок своими руками.
- Обладая низкой влажностью, они выделяют меньше дыма и сажи, и практически не загрязняют дымоход.
- Имеют ровное горение. Во время топки они не растрескиваются и не разбрасывают угли.
Чтобы знать, как сделать из опилок брикеты для топки, необходимо изучить метод их изготовления, иметь специальное оборудование и подобрать правильное сырье.
Сырье и технология изготовления брикетов самостоятельно
Для изготовления спрессованного продукта, в первую очередь необходимы опилки.
Приобрести их можно на пилорамах. Для самостоятельной переработки можно найти остатки древесины и в других местах. Например, много мелких остатков образуется во время лесозаготовок. Найти обрезки можно в мастерских, где изготавливают изделия из дерева, а также на заводских предприятиях, которые изготавливают мебель.
Для приготовления брикетов подходят деревья любого сорта. Опилкам необходимо иметь:
- размеры до 6-ти мм;
- влажность должна составлять не более 12%;
- подгнивших щепок не должно быть больше 5% от всей массы отходов.
Для приготовления брикетного топлива потребуется обычная глина, которая является связующим элементом. При заводском производстве на смесь из опилок воздействует высокое давление и на выходе получается плотное, спрессованное топливо. При домашних условиях пресс не может создавать такие усилия, поэтому и используются связующие элементы.
Производство топливных брикетов из опилок основано на трех основных этапах:
- Подготовка сырья. Приготовленные отходы дробятся и размельчаются так, чтобы получилась однородная консистенция.
- Изготовление спрессованных форм. С помощью специального станка сырье прессуется под давлением.
- Доведение массы до готового состояния с помощью сушки. Делается это на сушильном станке или естественным путем под солнцем.
Для обустройства брикетной фабрики в домашних условиях, нет особой необходимости в приобретении некоторых дорогостоящих станков.
Сырье можно сушить под солнцем — это исключает покупку сушилки, а если приобрести готовые опилки, то не понадобится и дробилка. Из оборудования для производства брикетов из опилок понадобится только пресс-машина, которую можно сделать самостоятельно, приложив немного усилий и потратив небольшую сумму денег.
Также ее можно приобрести в готовом виде. Есть возможность выбрать станок из нескольких вариантов:
- Гидравлический. Опилки прессуются путем гидравлического сжатия.
- Шнековый. Выдавливаются шнеком через фильеру.
- Ударно-механический. Опилки поршнем пробиваются через фильеру.
Видео:
Цена станка для изготовления брикетов из опилок зависит от марки и производительности оборудования. Посмотрите стоимость ударно-механических прессов в таблице ниже:
При покупке пресса необходимо учитывать все их плюсы и минусы.
Сделать пресс своими руками
При изготовлении самодельного пресса необходимо определиться, будет это механическая или электрическая конструкция. Механический пресс дает небольшой объем, но при этом у него нет зависимости от электричества.
Самодельный пресс условно делится на три группы:
- С ручным приводом. Из стальной трубы изготавливается рама, которая для удобства во время применения может крепиться к стене. В ее нижней части неподвижно устанавливается форма, а сверху крепится рычаг. Для удобства, форму можно сделать со съемным дном. К рычагу добавляется нажимной элемент, который входит внутрь формы, оставляя небольшой зазор.
- С применением домкратов. Пресс для опилок в качестве рычага механизирован домкратом.
- С гидравлическим приводом. Устанавливается на опорной раме, опорная точка направлена вниз.
Видео:
Приготовление сырья
Этот процесс занимает немного времени, но при этом желательно сохранять правильные пропорции всех ингредиентов:
- Слишком крупные опилки дополнительно дробятся и измельчаются на более мелкие фракции.
- Добавляется немного воды и глина, которая способствует связыванию всех элементов.
- Для улучшения горючих свойств можно добавить немного бумаги.
- Все ингредиенты смешиваются в однородную массу (ручным или механическим способом).
Глину необходимо равномерно распределить по всему объему опилок, она является основным связующим элементом.
Видео:
Процесс создания брикетов
Полученный состав помещается в специальную форму и приводится в работу механизм пресс-устройства. Когда изготовление происходит ручным способом, рычаг следует держать до тех пор, пока полностью не сбежит вода.
С помощью станка процесс происходит значительно быстрее и проще, увеличивается производительность работ, и нет необходимости прилагать физические усилия.
Во время брикетирования смесь под давлением начинает нагреваться и за счет этого происходит спекание. В некоторых станках смесь предварительно нагревается при помощи тэнов во время поступления на шнек. Во время брикетирования главное не перегружать механизм и следить за равномерностью смеси.
Для получения более прочных и не рассыпаемых брикетов, необходимо стенки и дно формы обложить ветошью или бумагой и только потом засыпать смесь и прессовать.
Видео:
Просушка дешевого топлива
Если нет специальной сушилки, то необходимо подготовить место для просушки брикетов. После пресса они будут липкими и влажными, поэтому не рекомендуется складывать их друг на дружку, могут слипнуться.
Вынутые из формы изделия раскладываются для просушки на солнце или в хорошо отапливаемом помещении. Во время сушки можно использовать бумагу или ветошь, которые способны вытянуть из брикетов остаток влаги.
После окончания сушки их желательно упаковать, это необходимо для защиты от внешних факторов. По сравнению с заводскими изделиями, брикеты, изготовленные в домашних условиях значительно легче, сказывается недостаток давления.
Стоит помнить! Чем топливо суше, тем больше его теплоотдача.
Применение топлива из отходов
Продукт можно применять для различных целей:
- топливо вполне можно применить во время приготовления еды в помещениях. При его использовании нет дыма и запаха сажи, а еда готовится равномерно;
- отопление жилых зданий. Плотная и небольшая форма изготовленных брикетов безупречно подходит для печей, каминов и котлов;
- применяется для протапливания бань, саун и теплиц. Подходит ко всем нормам экологии;
- эти изделия хорошо брать с собой во время отдыха на природе. При горении в мангалах, брикет не дымится, а жар сохраняется достаточно долго. При попадании жира на топливо не происходит возгорания.
Процесс изготовления брикетов своими руками достаточно простой, а при их использовании сразу отпадают две проблемы:
- исключается мусор и пыль в доме, которые обычно присутствуют после применения дров или угля;
- избавляют от частых загрузок топлива, самодельные изделия разжигаются легче, горят дольше и дают больше тепла, чем обычные дрова.
К тому же, это достаточно эффективное, дешевое топливо и можно сэкономить, пользуясь брикетами изготовленными самостоятельно.
В России наладят выпуск автомобильного топлива из опилок
(Казань, 14 сентября, «Татар-информ»). Промышленное производство биобутанола (биотоплива второго поколения), получаемого из отходов лесопереработки, предполагается запустить в Иркутской области во II квартале 2012 года.
Весной 2011 года намечено приступить к строительству соответствующих производственных площадей. Результаты заказанного независимого международного технологического аудита проекта ожидаются в конце октября. Об этом «Вестям.Ru» рассказали в ОАО «Корпорация Биотехнологии», специально созданной ГК «Ростехнологии» в качестве оператора проекта, сообщается на сайте vesti.ru.
Площадкой для реализации проекта станет Восточно-Сибирский комбинат биотехнологий, сформированный на базе некогда мощного, но затем обанкротившегося Тулунского гидролизного завода.
О планах по запуску современного производства биотоплива из отходов лесопереработки накануне сообщил Президенту России Дмитрию Медведеву глава «Ростехнологий» Сергей Чемезов. «Тема, которая, я считаю, будет пользоваться большим спросом, — это биотехнологии, переработка лесодревесины, остатков от лесодревесины. Опилки, сучки, корешки — все это будет перерабатываться и производиться в биобутанол, который необходим для создания нового современного топлива», — пояснил Чемезов.
По его словам, во всем мире в обязательном порядке добавки в виде биобутанола в бензин в размере от 10 до 15 процентов уже существуют. «Это позволяет, во-первых, повысить октановое число бензина, во-вторых, значительно сократить выброс углекислого газа. У нас в России этого пока еще нет», — добавил глава «Ростехнологий».
Мировая наука озадачена выработкой биотоплива из сельхозпродукции — зерна, сахарной свеклы, рапса, кукурузы. Но в результате начали расти цены на исходное сырье и в мировом сообществе заговорили об обострении угрозы нехватки продовольствия и голода на Земле. И стало очевидно, что в данном случае России следует идти своим путем, наладив, например, производство биотоплива из отходов переработки леса, порядка 20 процентами мировых ресурсов которого она обладает.
К слову, Тулунский завод был построен в трудные послевоенные годы для обеспечения страны дешевым этиловым спиртом (необходимым для производства синтетического каучука) именно из отходов лесопереработки, что позволяло экономить дефицитную сельхозпродукцию, вроде зерна или картофеля. В 2008 году на Восточно-Сибирском комбинате биотехнологий была выпущена пробная партия биобутанола из древесных отходов. Новое топливо сразу протестировали, заправив им три автомобиля, успешно проехавших из Иркутска в Тольятти. Но этим планам по запуску промпроизводства биобутанола помешал глобальный экономический кризис. Впрочем, и сейчас здесь признают, что поскольку подобных предприятий в мире нет, многое придется осуществить с нуля.
Идею выпуска из промотходов биобутанола, в частности, превосходящего по своим техническим характеристикам биоэтанол, завлабораторией Института общей и неорганической химии, член-корреспондент РАН Александр Гехман приветствовал. Однако, по его словам, победному шествию биобутанола препятствует пока и ряд нерешенных технологических проблем. Одна из них обусловлена невозобновляемостью микроорганизмов, используемых для производства данного возобновляемого энергоресурса, что затрудняет и делает более дорогим весь производственный процесс. Впрочем, даже новым биотопливом удастся заместить хотя бы 5 процентов «традиционного» бензина, это уже можно считать перспективным делом, констатировал Гехман.
Как отмечают в «Биотехнологии», сегодня развитию российского рынка биотоплива препятствует отсутствие нормы, обязывающей производителей бензина добавлять в конечный продукт экологически чистое биотопливо, которая давно действует за рубежом. Пока же рынка бутанола в России практически не существует, Восточно-Сибирский комбинат биотехнологий мог бы поставлять свою продукцию, к примеру, для лакокрасочной промышленности соседнего Китая. По прогнозам экспертов, мировой рынок топливного биобутанола сформируется в 2015-2030 годах.
***См
|
|
|
|
Произошла ошибка при настройке пользовательского файла cookie
Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности.Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.
Настройка вашего браузера для приема файлов cookie
Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:
- В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки своего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
- Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались.Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, нажмите кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
- Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
- Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
- Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie.Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.
Почему этому сайту требуются файлы cookie?
Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.
Что сохраняется в файле cookie?
Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.
Как правило, в файлах cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.
Системы брикетирования опилок — Системы брикетирования RUF
Есть ли у вас стратегия удаления опилок, которая увеличивает вашу прибыль?Работа с опилками и древесной пылью — дорогостоящие хлопоты.Опилки, побочный продукт большинства деревообрабатывающих процессов, повсюду оставляют производители и предприятия с мелкими частицами древесины. Легковоспламеняющиеся и опасные при вдыхании опилки должны храниться на вашем предприятии с помощью многоэтапного процесса утилизации. Но есть лучшее решение.
Преимущества брикетов из опилокМы знаем, как это обидно, когда ты оставляешь деньги на полу.Вместо того, чтобы сбрасывать опилки на свалку, вы можете превратить их в брикеты, которые можно продать для отопления дома или для отдыха на открытом воздухе. С ростом рынка топлива на основе брикетов продажа энергоэффективных и углеродно-нейтральных древесных брикетов в качестве источника топлива дает компаниям многочисленные преимущества.
- Снижение потребности в хранении древесных отходов
- Удаление взвешенных в воздухе частиц
- Исключение дорогостоящих сборов за утилизацию и захоронение отходов
- Создание нового потока доходов от продажи брикетов
Наша цель — помочь вам стать более прибыльными и эффективными.
- Превосходная окупаемость инвестиций: брикетировщики RUF часто окупаются в течение 18 месяцев
- Мы предлагаем бесплатный тест на брикетирование вашего материала, чтобы подтвердить решение и продемонстрировать окупаемость инвестиций
- Более 5500 брикетировщиков работают в Северной Америке
- Брикетировочные машины RUF компактны и легко интегрируются в существующие производственные линии
- Наши брикетировщики практически не требуют надзора и могут работать круглосуточно без выходных, что снижает затраты на рабочую силу
Специалисты по брикетированию
Весь мир брикетирования под одной RUF.
CF Nielsen — ведущий производитель механических прессов для брикетирования. Вместе мы поставляем решения для брикетирования по всей Северной Америке.
- Низкие затраты на техническое обслуживание
- Высокоэффективные двигатели
- Матричная система со сменными изнашиваемыми деталями
- Матричная система может быть адаптирована к требованиям заказчика к сырью и плотности
- Двойная система подачи на больших машинах для большей производительности и однородной плотности
- Солома
- Багасса сахарного тростника
- Древесная щепа
- Древесная пыль
Брикеты из древесных опилок изготавливаются из двух компонентов: опилок и давления. Вот и все. В них нет химикатов или добавок, что делает их натуральным продуктом.
Шаг 1
Опилки перемещаются в камеру предварительной загрузки с помощью винтового конвейера.
Шаг 2
Устройство предварительного нагнетания вдавливает опилки в основную камеру прессования.
Шаг 3
Главный пресс-плунжер сжимает опилки в форму и придает брикету окончательную форму и плотность.
Шаг 4
Брикеты опилок выталкиваются из машины по одному.
Думаете о том, как увеличить доход от своей деятельности?Наши специалисты по брикетированию могут объяснить, как брикетирование опилок и наши машины могут быть использованы в вашем бизнесе.
Запланировать бесплатный пресс-тестКак сделать топливо из опилок
Из торфа и опилок можно делать топливо! Даже экологически чистый. Чтобы заправиться самостоятельно, вам понадобится изотермическая емкость, градусник, фильтр…
Но студентка факультета физико-математических и естественных наук РУДН решила изучить научные методы получения чистого топлива, которые применяются в промышленности, и сама усовершенствовать эту технологию.
Основным источником производства дизельного топлива, бензина и углеводородов, таких как пропан и бутан, является нефть. Углеводороды получают путем крекинга нефти — она нагревается, а затем испарившиеся углеводороды конденсируются. Бензин и дизельное топливо получают путем смешивания углеводородов, содержащих разное количество углерода и водорода. Тем не менее, легкодоступные запасы нефти истощаются, а цены на нефть высоки. По этим причинам производители топлива часто используют некачественные материалы, содержащие серу в больших количествах.Это делает продукт токсичным и при испарении наносит вред окружающей среде. Эти нефтяные ресурсы не подходят для производства чистого дизельного топлива и углеводородов. Вот почему стало важным применение других ресурсов, содержащих углерод и водород. Такие ресурсы, как природный газ, уголь и биомасса, могут заменить нефть.
Из этих ресурсов синтетическое топливо производится с помощью конверсии Фишера-Тропша. Например, во время этой реакции перегретый водяной пар проходит через слой раскаленного угля.Для реакции требуется катализатор, в результате углерод и водород превращаются в различные жидкие углеводороды. Получаемые в этом процессе углеводороды с низким содержанием серы и экологичны в отличие от нефтяного топлива.
Технология получения синтетического топлива впервые появилась в 20-х годах прошлого века в Германии в период между двумя мировыми войнами. Далее он развился в Южной Африке, где правительство хотело поддерживать экономику без нефти. А в 1970-х годах этот метод использовался в Западной Европе и США в ответ на нефтяное эмбарго Саудовской Аравии.
Целью исследования Виктории Зиминой, студентки факультета физико-математических и естественных наук РУДН, был выбор катализатора реакции, который не разрушался бы быстро и способствовал образованию большого количества топлива. Катализатор — это дополнительное химическое вещество, которое увеличивает скорость химической реакции, но не расходуется в реакции. Без катализатора процесс вообще не может идти.
Проводя эксперименты с различными сплавами в лаборатории, Виктория выяснила, что наиболее подходящим катализатором для этого процесса является феррит гадолиния — сплав железа в виде порошка.Но студент все еще в поиске.
«Эта тема была предложена моим научным руководителем, она мне очень понравилась — процесс имеет долгую историю, многие ученые проводят исследования по этой теме. Я хотел попробовать сделать экологически чистое топливо и даже улучшить процесс его получения. Кафедра физической и коллоидной химии РУДН предоставила все необходимое оборудование для проведения эксперимента ».
В будущем Виктория со своим научным руководителем планируют внедрить процессы в промышленность.Виктория представила результаты своих исследований на нескольких научных конференциях.
В РУДН каждый студент может выполнить проект в любой сфере — химии, физике или генетике. Для этого есть все — лаборатории, материалы, оборудование, научные руководители. Здесь ты тоже можешь стать настоящим ученым!
Исследователи нашли способ превратить опилки в бензин — ScienceDaily
Исследователи из Центра химии поверхности и катализа KU Leuven успешно превратили опилки в строительные блоки для бензина.Используя новый химический процесс, они смогли превратить целлюлозу в опилках в углеводородные цепи. Эти углеводороды можно использовать в качестве добавки к бензину или в качестве компонента пластмасс. Исследователи сообщили о своих выводах в журнале Energy & Environmental Science.
Целлюлоза является основным веществом в растительном веществе и присутствует во всех несъедобных частях растений: древесине, соломе, траве, хлопке и старой бумаге. «На молекулярном уровне целлюлоза содержит прочные углеродные цепи.Мы стремились сохранить эти цепи, но исключить связанный с ними кислород, что нежелательно для высококачественного бензина. «Наш исследователь Бо Оп де Бек разработал новый метод получения этих углеводородных цепей из целлюлозы», — объясняет профессор Берт Селс.
«Это новый тип биоочистки, и в настоящее время у нас есть патент на него. Мы также построили химический реактор в нашей лаборатории: мы загружаем в реактор опилки, собранные с лесопилки, и добавляем катализатор — вещество, которое запускает и ускоряет химическую реакцию.При правильной температуре и давлении на превращение целлюлозы в древесных стружках в насыщенные углеводородные цепи или алканы уходит примерно полдня », — говорит д-р Берт Лагрейн.
«По сути, этот метод позволяет нам производить« нефтехимический »продукт с использованием биомассы, тем самым соединяя миры биоэкономики и нефтехимии», — добавляет он.
В результате получается промежуточный продукт, для которого требуется последний простой шаг, чтобы стать полностью дистиллированным бензином, — объясняет Селс. «Наш продукт предлагает промежуточное решение, пока наши автомобили работают на сжиженном бензине.Его можно использовать как зеленую присадку — замену части бензина традиционной очистки ».
Но возможные применения выходят за рамки бензина: «Зеленый углеводород также можно использовать в производстве этилена, пропилена и бензола — строительных блоков для пластика, резины, изоляционной пены, нейлона, покрытий и так далее».
«С экономической точки зрения у целлюлозы большой потенциал», — говорит Селс. «Целлюлоза доступна повсюду; это, по сути, растительные отходы, а это означает, что она не конкурирует с продовольственными культурами, как это делают энергетические культуры первого поколения — например, культуры, выращиваемые для производства биоэтанола.Он также производит цепочки из 5-6 атомов углеводородов — на техническом жаргоне «легкая нафта». В настоящее время мы сталкиваемся с нехваткой этого, потому что становится довольно сложно и дороже перегонять эти конкретные углеводородные цепочки из сырой нефти или сланцевого газа. Со временем углеводород, полученный из целлюлозы, может стать альтернативой », — говорит Селс.
«Наш метод может быть особенно полезен в Европе, где у нас мало сырой нефти и нелегко добывать сланцевый газ», — заключил Селс.
История Источник:
Материалы предоставлены KU Leuven . Примечание. Содержимое можно редактировать по стилю и длине.
Химический прорыв превращает опилки в биотопливо
Колин Баррас
Более широкий спектр растительных материалов может быть превращен в биотопливо благодаря прорыву, который превращает молекулы растений, называемые лигнином, в жидкие углеводороды.
Реакция надежно и эффективно превращает лигнин из отходов, таких как опилки, в химические предшественники этанола и биодизеля.
В последние годы двойная угроза глобального потепления и нехватки нефти привела к росту производства биотоплива для транспортного сектора.
Но, как подтвердит пищеварительная система человека, расщепление сложных растительных молекул, таких как целлюлоза и лигнин, — дело непростое.
Продовольственный кризис
Производство биотоплива вместо этого полагалось на крахмалистые пищевые культуры, такие как кукуруза и сахарный тростник, как сырье для их реакций. Но это ставит отрасль в прямую конкуренцию голодным людям, и в результате цены на продукты питания выросли.
Второе поколение биотоплива может снизить давление на растениеводство за счет расщепления более крупных молекул растений — сотни миллионов долларов в настоящее время вкладываются в исследования, чтобы снизить стоимость производства этанола из целлюлозы.
Но целлюлоза составляет лишь около трети всего растительного вещества. Лигнин, важный компонент древесины, является еще одним важным компонентом, и его преобразование в жидкое транспортное топливо повысит урожайность.
Тем не менее, лигнин представляет собой сложную молекулу, и при существующих методах он непредсказуемым образом распадается на широкий спектр продуктов, лишь некоторые из которых могут использоваться в биотопливе.
Закон о балансировании
Теперь Юань Коу из Пекинского университета в Пекине, Китай, и его команда разработали реакцию разложения лигнина, которая более надежно дает алканы и спирты, необходимые для биотоплива.
Лигнин содержит углерод-кислород-углеродные связи, которые связывают более мелкие углеводородные цепи. Разрыв этих связей C-O-C является ключом к разблокированию более мелких углеводородов, которые затем можно обрабатывать для получения алканов и спирта.
Но есть также связи C-O-C в более мелких углеводородах, которые необходимы для производства спирта и должны оставаться нетронутыми.Разрыв связей C-O-C между цепями, оставив при этом неповрежденные связи внутри цепей, является трудным балансирующим действием.
В горячей воде
КомандаКоу использовала свой предыдущий опыт выборочного разрыва связей C-O-C, чтобы определить горячую воду под давлением, известную как вода, близкая к критической, как лучший растворитель для реакции.
Вода становится почти критической при нагревании примерно до 250–300 ° C и выдержке при высоком давлении около 7000 кПа. В этих условиях и в присутствии подходящего катализатора и газообразного водорода он надежно расщепляет лигнин на более мелкие углеводородные звенья, называемые мономерами и димерами.
Исследователи экспериментировали с различными катализаторами и органическими добавками для оптимизации реакции. Они обнаружили, что сочетание платиноуглеродного катализатора и органических добавок, таких как диоксан, обеспечивает высокие выходы как мономеров, так и димеров.
В идеальных условиях теоретически возможно получать мономеры и димеры с выходами от 44 до 56 мас.% (Мас.%) И 28-29 мас.% Соответственно. Вес.% — это доля веса раствора, состоящая из мономеров или димеров.
Легкое извлечение
Удивительно, но практические результаты исследователей приблизились к этим теоретическим идеалам. Они дали выход мономера 45 мас.% И выход димера 12 мас.% — примерно вдвое больше, чем было достигнуто ранее.
Удалить углеводороды из водного растворителя после реакции легко — просто при повторном охлаждении воды маслянистые углеводороды автоматически отделяются от воды.
Тогда относительно просто превратить эти мономеры и димеры в полезные продукты, — говорит Нин Ян из Федеральной политехнической школы Лозанны, Швейцария, и член команды Коу.
Это дает три компонента & двоеточие; алканы с восемью или девятью атомами углерода, подходящие для бензина, алканы с 12-18 атомами углерода для использования в дизельном топливе и метанол.
Эффективный процесс
«Впервые мы произвели из лигнина алканы, основной компонент бензина и дизельного топлива, и стал доступен биометанол», — говорит Ян.
«Большой процент исходного материала превращается в полезные продукты», — добавляет он. «Но эта работа все еще находится в зачаточном состоянии, поэтому другие аспекты, связанные с экономикой, будут оценены в ближайшее время.”
Джон Ральф из Висконсинского университета в Мэдисоне считает, что эта работа увлекательна. Он указывает, что уже были попытки превратить лигнин в жидкое топливо. «Тем не менее, выходы мономеров [в новой реакции] поразительны», — говорит он.
Ричард Мерфи из Имперского колледжа Лондона, Великобритания, также впечатлен работой Коу. «Я считаю, что такие подходы в значительной степени помогут нам извлекать ценные молекулы, включая топливо, из всех компонентов лигноцеллюлозы», — говорит он.
Еще по этим темам:
Фирма по переработке опилок, сосновых игл в топливо для реактивных двигателей — The Denver Post
Терри Кулеса не может превратить ухо свиньи в шелковый кошелек, но он может сделать довольно неплохое реактивное топливо из сосны. иголки и опилки.
Компания Кулесы, Red Rock Biofuels из Форт-Коллинза, является на шаг ближе к этому, поскольку во вторник объявила о партнерстве с Flagship Ventures для строительства нефтеперерабатывающего завода в Орегоне за 200 миллионов долларов.
Flagship, базируется в Кембридже, штат Массачусетс., — это венчурная компания, управляющая портфелем в 900 миллионов долларов.
«Это те ребята, которые помогут нам преодолеть финишную черту», - сказал Кулеса, генеральный директор и соучредитель Red Rock.
В сентябре Red Rock получила федеральный грант в размере 70 миллионов долларов на строительство нефтеперерабатывающего завода в Лейквью, штат Орегон. По словам Кулеса, Flagship добавит капитал и инвесторов.
«Их продукт экономит деньги для клиентов и предлагает стабильную альтернативу нестабильному рынку сырой нефти, сокращая при этом выбросы углерода — растущий приоритет для компаний», — говорится в заявлении партнера Flagship Брайана Бейнса.
Бейнс станет членом совета директоров Red Rock.
НПЗ находится в Орегоне, потому что Red Rock имеет долгосрочные соглашения с лесопильным заводом Collins Co.
Red Rock использует технологию TCG Global, основанную на Centennial, для превращения древесного материала в газ.
Затем он использует процесс Фишера-Тропша, разработанный в Германии в 1925 году, для превращения газа в жидкость.
«Разработка технологии Фишера-Тропша в масштабе биотоплива была ключевым нововведением», — сказал Кулеса.
Завод будет принимать около 140 000 тонн хвои, опилок и веток деревьев в год и превращать их в 12 миллионов галлонов реактивного, дизельного и нафтового топлива, сказал Кулеса.
Red Rock подписала в сентябре соглашение о поставке Southwest Airlines около 3 миллионов галлонов авиакеросина в год.
«Мы должны делать это по конкурентоспособным ценам», — сказал Кулеса.
Red Rock была основана три года назад как дочернее предприятие IR1 Group, консалтинговой фирмы в области биотоплива, созданной Кулесой и другими членами команды Pacific Ethanol Inc.
Комментариев нет